生产停线记录表
设备停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
精益生产线评审表(案例)
4.2
1
精益化管理生产线评审表
生产线名称： 序号 考评项目 考评内容 强化质量过程控制，有详尽的操作 及检验指导书，并同工艺文件一起 在各工序放置且有效执行。 加强工艺纪律，定期对操作者工艺 纪律执行情况进行检查，对发现问 题制定整改措施并有效实施。 强化产品在线检验，现场量检具齐 全且有效；按检验指导书要求开展 首、末件检验，自检、互检、专检 、巡检等检查工作。 做好质量数据（线内不良、后工序 不良、前十位质量问题等）收集、 统计和分析，对质量数据异常波动 实时分析，提出整改方案并有效实 施。月度质量指标达到控制目标要 求，运行趋势平稳、向好。 有效实施“质量门”管理，对生产 线质量控制点及在线检测进行全面 策划，完善“质量门”；明确“质 量门”操作标准和“守门人”管理 办法；每日检查“质量门”运行情 况进行，做好运行记录，确保指标 控制在特性值要求范围。 有明确的不合格品处置流程，严格 执行不合格品剔除、隔离、标识及 记录，防止不合格转入后生产线。 有效开展QC（质量控制）小组活 动，做好记录及评价，年度确保取 得1项以上公司级QC改进成果。 基本分 考评标准 检查人： 项目得分： 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值
3.2
1
3.3
1
现场检查当日生产情况，时节拍 差异率上下浮动超过10%，且未有 是否有时节拍差异率（达到10%以上）影响因素的记录表，并对 原因说明的，每出现一处扣0.2分 各影响因素如实记录？ 。 检查生产线各工序标准作业指导 文件，每发现一处缺失的扣0.2分 1、是否对各工序的标准作业进行规定？ 。 现场检查员工序作业有未按作业 2、抽选工序，按照作业指导文件检查操作的符合性。 指导标准操作的状况，每发现一 处扣0.2 分。 抽查月度工序标准作业稽查记 录，缺失或检查内容不完整的， 扣 1 分 异常统计表记录不完整或未动态 更新，扣0.5分。 生产线异常统计表未能有效体现 停工原因，扣0.5分。 生产线可动率未达到要求目标， 扣1分 抽查生产绩效指标完成情况，未 进行分析，制定改进、优化措施 的，每发现一处扣0.5分。 1、是否有工序标准作业检查计划或者周、月度检查的要求或规 定？ 2、是否按照要求进行检查和记录？
生产停线预警管理制度
生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。
2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。
3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。
3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。
3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。
3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。
3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。
对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。
3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。
3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。
4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。
4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。
MI制造课生产日报表
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
直接人员
间接人员
(人)×
(小时)=
(小时)
核准:
审核:
作成:
达成率 达成率 达成率 达成率 达成率
责任人 责任人 责任人 责任人 责任人
总投入人力时间
总投入人力时间
总投入人力时间
后焊产能 组装产能 包装产能 工程不良数 不良率 生产时间(H) ST时间(H) 生产效率(%) 正班应到/实到 (人) 正班工时 加班应到/实到 (人) 加班工时 停线时间 停线原因及相应处理方法 生产问题点记录、未达目 标之原因及对策
投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力
总投入人力时间
达成率 责任人 达成率 责任人 达成 责任人 达成率 责任人 达成率 责任人
投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力
总投入人力时间
MI制造课生产日报表
线别 组长
机种名 批量 计划生产时间(H) 计划产量 实际入库 LCD热压产能
PCB板热压产能
投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力 投入时间 投入人力
总投入人力时间
日期:
年
月
日
达成率 责任人 达成率 责任人 达成率 责任人 达成率 责任人 达成率 责任人
异常工时管理及计算标准
异常工时管理及计算标准（ISO9001-2015）1、目的为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。
2、范围本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。
3、职责生产计划：负责计算和统计归口管理1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。
待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。
2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。
停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。
3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。
异常增加工时=挑选人数×挑选时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。
异常增加工时=增加人数×工作时间。
5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。
具体分解为：A：总成产品全拆后再组装：返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。
B：产品部位拆换返工：返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。
6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。
差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。
7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。
停线作业流程
停线作业流程下面是对停线作业流程的更口语化表述：第一步：发现问题，马上行动看到不对劲：只要产线上的工友发现产品有问题、机器不正常、原料不够用或者其他可能导致产品出状况的事儿，就得马上告诉大家。
紧急刹车：要是发现情况严重，操作员或者领班得赶紧按下那个“紧急停机”的按钮，或者按照规定做别的动作，让生产线赶快停下来。
第二步：现场保护与初步了解挂警示牌：在机器控制面板或者显眼的地方挂个“机器停了，别乱动”的牌子，免得有人误操作。
断电处理：按照规矩，可能得把电源关掉，特别是修机器或者有电风险的时候。
简单调查：相关的同事（比如质量检查员、操作员、领班）赶快去看看现场，记下出了多少坏产品、具体啥情况、可能为啥，做个初步的记录。
第三步：通知大家，组织起来告诉大家：马上告诉质量部、工程部、生产部还有管物料的人，说清楚为啥停线，目前是个啥情况。
开紧急会：一般是由质量部门主持，叫上这些部门的代表，甚至有时候高层也要来，一起讨论这个事儿。
第四步：现场查问题，找出原因技术大神来帮忙：质量检查员、工程师这些懂行的人赶紧来现场，仔仔细细地检查那些坏产品，看看机器参数、对比标准操作步骤，找出问题到底出在哪儿。
问题分类：看看是原料有问题、电子零件坏了、设计不合理还是工人操作不当，搞清楚是谁的责任。
第五步：想应急办法，恢复计划临时解决方案：工程师要在两小时内拿出个对付这个问题的临时办法，比如换批原料、调调机器、修个小故障，总之得尽快恢复生产。
分工合作：得把每个人该干啥都说清楚，要是工程师搞不定，还得找高层商量。
第六步：动手修，验证效果动手修：按照临时方案去现场整改，比如换零件、调机器、教工人怎么操作。
小规模试验：修完后先试着生产一小批，让质量检查员严格检查，看看问题是不是真的解决了。
第七步：恢复正常，持续关注正式复工：确定一切都OK，没啥问题了，就可以摘掉警示牌，按照规矩把电送上，启动生产线。
保持警惕：复工后一段时间，得多留意生产过程，确保问题不会再犯。
班组停线管理制度(2篇)
第1篇第一章总则第一条为加强班组生产管理，确保生产秩序，提高生产效率，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有生产班组，旨在规范班组停线管理，明确停线流程，减少停线时间，降低停线损失。
第三条班组停线管理应遵循安全第一、预防为主、及时处理的原则。
第二章停线分类第四条班组停线分为以下几类：1. 预防性停线：为保证设备安全运行，按照设备维护保养计划进行的停线。
2. 故障性停线：因设备故障、工艺问题等原因导致的停线。
3. 计划性停线：因生产计划调整、节假日安排等原因导致的停线。
4. 紧急停线：因突发事件、安全隐患等原因必须立即停止生产的情况。
第三章停线申报与审批第五条班组停线前，需填写《班组停线申请表》，详细说明停线原因、预计停线时间、停线影响等。
第六条《班组停线申请表》需经以下流程审批：1. 班组长审核，确认停线原因及必要性。
2. 车间主任审批，根据实际情况决定是否同意停线。
3. 生产部门负责人审核，确保停线不影响整体生产计划。
4. 公司领导审批，对于重大停线事件，需上报公司领导审批。
第七条经批准的停线，班组需及时通知相关部门和人员，做好停线前的准备工作。
第四章停线执行第八条班组停线时，应按照以下步骤执行：1. 确认停线原因，关闭相关设备，切断电源。
2. 清理现场，确保无安全隐患。
3. 做好设备保养和维护，防止设备损坏。
4. 做好人员撤离工作，确保员工安全。
5. 停线期间，安排专人值班，监控现场情况。
第五章停线恢复第九条停线原因消除后，班组需及时恢复生产，并做好以下工作：1. 检查设备状态，确保设备正常运转。
2. 恢复生产流程，确保生产连续性。
3. 调查停线原因，分析停线原因，提出改进措施。
4. 做好停线记录，包括停线原因、停线时间、恢复时间等。
第六章停线责任第十条班组停线责任如下：1. 班组长负责停线申报、审批和执行。
2. 车间主任负责停线审批和监督。
3. 生产部门负责人负责停线影响评估和调整生产计划。
业务计划实施(BPD)运行管理
1.4 BPD指标分解逻辑与承接关系
举例
工厂BPD
部门/车间BPD
重伤及以上事故
起重设备事故
工段BPD
班组BPD
起重设备点检 重点岗位技能达标
合理化人均提案数 改善提案合格率
Audit评审得分
一次交检合格率
生产线可动率
JPH实绩 百小时停线时间
单台变动制造成本
直接材料成本
改善提案项次
改善提案记录
对于部分工厂内组织结构和 人员数量分布等特殊情况， 可以整合工段和班组级BPD
指标分解过程的层级关系也不 是套用，工厂要站在四级BPD 系统实施的基础上应用的开发。 在承接关系清晰的基础上可以 创新应用。
时间节点达成
其它承接关系 这些只是举例的承接关
达成
系类别，也可以根据需
要添加删减分解类别。
工厂可以通过对BSC和 MBO的应用管理经验做 BPD管理的指标分解和应 用创新。
人员发展
People Dev.
质量
Quality
响应
Resp.
工段长： 看板编号：XXXXX-XX-XXX-X
成本
Cost
P
ห้องสมุดไป่ตู้
P
P
P
P
D
D
D
D
D
A
A
A
A
A
26
2.1
工段级BPD管理场地设置标准
垃圾桶
文件柜
5大原则看板
长条凳
长条凳
桌子
桌子
长条凳
长条凳
名称 数量
看板
1
电脑桌椅 1
文件柜 1
垃圾桶 1
桌子
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
精益现场管理模式
工厂组织与资源配置以“精干、发展和组织管理”的原则开展；
角色定位： 1.人力资源部门组织组织与岗位优化方案，精益信息部参与和建议！
技术质量副厂长
工厂组织与资源配置案例: 五金厂厂长
品管科
综合科
出口工段主管 国内工段主管 冲压工段主管 弯管工段主管 备料工段主管 车把工段主管
26
安全主题： 检查人：
13
安全主题： 检查人：
20
安全主题： 检查人：
27
安全主题： 检查人：
注明： ■ 绿色：无事故 ■ 灰色：险肇事故
■ 黄色：急救事故
■ 红色：损失工作日事故
完成时间 负责人 状态跟踪
1.3.工段长安全隐患记录和整改
说明：1.班长、工段长、主任在安全巡查公司安全检查中发现、以及员工发现安全隐患 （或发生事故）时，组长、课长、主任必须填写“安全隐患描述”，工段内能整改的应填 写“整改措施”，不能独立整改的应立即向上级报告。2、根据整改情况填写整改状态栏， 未按整改措施要求完成整改时应向上级报告。 3.类别栏：物的隐患用“W”表示；人为违 章用“R”表示。
精益现场
精益现场管理模式
精益变革路线图（四条主线）
JUST IN TIME
流动化
标准化 稳定化
精益现场
准时化 均衡化
精益工厂
机制建设 高层共识、变革氛围、项目推进机制、绩效管理模式建设 能力培育 培训体系建设、人才引入、人才培养机制 组织资源 组织与岗位设置、组织资源配置、资金资源及物质资源支持
班组长 1次/天
利用改善原则组织质量改进
目标