挡土墙(桩板墙)施工方案

目录

1.编制依据 (3)

2.工程概况 (3)

2.1挡墙概况 (3)

2.2主要技术标准和要求 (4)

2.3工程地质 (7)

2.4水文地质条件 (8)

3.施工组织 (8)

3.1总体施工方案 (8)

3.2组织机构 (9)

3.3施工组织及人员安排 (9)

3.4施工机械 (10)

4.施工工艺工法 (10)

4.1钻孔桩 (10)

4.2挡土板、冠梁 (17)

5.施工注意事项 (19)

6.质量检测 (20)

7.质量保证措施 (20)

7.1混凝土外观质量保证措施 (20)

7.2砼质量保证措施 (20)

7.3钢筋工程质量保证措施 (21)

7.4模板工程质量保证措施 (21)

7.5雨季施工质量保证措施 (22)

8.安全保证措施 (22)

8.1高空作业施工安全措施 (22)

8.2施工现场治安消防、防火安全保证措施 (22)

8.3施工用电安全措施 (24)

8.4施工机械安全措施 (25)

8.5防洪安全保证措施 (28)

9.文明施工 (28)

9.1场容场貌 (28)

9.2现场机械管理 (29)

9.3材料堆放管理 (29)

10.环境保护 (30)

桩板墙施工方案

1.编制依据

1）《路基本体、地基处理及边坡支护设计》。

2）《建筑边坡工程技术规范》（GB 50330-2013）。

3）《建筑桩基技术规范》（JG J94-2008）。

4）《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106-2010）。

5）生米南车辆综合基地实施性施工组织设计。

6）结合我单位同类工程施工经验及施工技术水平。

7）相关施工技术规范、工程质量检验评定标准、试验规程、安全规程等。

2.工程概况

2.1挡墙概况

南昌市轨道交通2号线车辆基地段址位于生米镇生米大桥以南地区，西环货运铁路北侧，规划国体大道西侧地块内。选址地块长约1500m，规划控制用地总面积约58.57公顷。该车辆段所在位置段址地势起伏较大，主要为山丘、农田，用地西侧及北侧有部分村民房，车辆段截断了多条村道。选址现状标高为

+30.01m~+58.86m。本车辆段±0.00为室内地面标高，相当于1985年国家高程系统标高+39.00m。

场区内挡墙分为5段，分别为A、B、C、D、E段挡墙；其中A、B、C段挡墙位于南侧，D、E段挡墙位于北侧，详见下图。

A段挡土墙距离南侧红线4.05m，挡土墙总长304.512m，其中仰斜式挡土墙55.782m，衡重式挡土墙248.73m；有222.714m的衡重式挡土墙下设置素砼桩基础，素砼桩长度为6.5~7.5m。

B段挡土墙距离南侧红线23.74m，挡土墙总长780m，其中仰斜式挡土墙228.686m，衡重式挡土墙445.68m，桩板墙30.964m；有236.399m的衡重式挡土

墙下设置素砼桩基础，素砼桩长度为6.5~7.5m，桩板墙为桩径1m的钻孔桩，桩中心间距1.2m，桩长8.2m，共有钻孔桩26根。

C段挡土墙距离南侧红线2.57m，挡土墙总长482.636m，其中仰斜式挡土墙430.21m，桩板墙52.42m；桩板墙为桩径1m的钻孔桩，桩中心间距1.2m，桩长7.2m，共有钻孔桩44根。

D段挡土墙距离南侧红线8.14m，挡土墙总长760.41m，其中仰斜式挡土墙86.76m，衡重式挡土墙306.76m，桩板墙366.49m；有33.04m仰斜式挡土墙下设置有素砼桩基础，素砼桩长度为6m，有272.09m的衡重式挡土墙下设置素砼桩基础，素砼桩长度为4.5m，桩板墙为桩径1m的钻孔桩，桩中心间距1.2m，桩长7.1~10.7m，共有钻孔桩305根。

E段挡土墙距离南侧红线4.7m，挡土墙总长699.095m，其中仰斜式挡土墙446.97m，衡重式挡土墙105.67m，桩板墙146.46m；桩板墙为桩径1m的钻孔桩，桩中心间距1.2m，桩长7.0~10.3m，共有钻孔桩122根。

挡土墙一览表见下。

2.2主要技术标准和要求

1）材料：挡土墙采用C25片石砼，桩板墙（含冠梁）采用C35砼，素砼桩及桩帽采用C20砼，钢筋采用HPB300、HRB400。

2) 纵向受力钢筋的混凝土保护层：旋挖灌注桩70mm；冠梁50mm；挡板50mm。

3）砂应采用坚硬耐久的中粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率应控制在5～7%的范围，最大粒径应小于2mm的中粗砂，含泥量小于3％。

4）粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径10～15mm，当采用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。

5）钢筋品种的规格符合设计规定，并有合格证及试验报告。

6）本工程要求使用预拌商品混凝土。

2.3工程地质

根据生米南站车辆段与综合基地岩土工程勘察报告（勘察阶段：详细勘察）勘探孔揭露的地层结构、岩性特征、埋藏条件及物理力学性质，场上部覆盖层为第四系中更新统残积层（Q2el）；下伏基岩为白垩系上统南雄组(K2n)红层，岩性为泥质粉砂岩，局部为中砂岩。

1）④1粉质粘土层：褐黄色、褐红色，硬塑状为主，局部为可塑状，成分以粉粘粒为主，局部夹少量砾石，砾石呈棱角状，干强度及韧性中等，中等压缩性，实测标贯锤击数为10～19击。

2）⑤1-1层全风化泥质粉砂岩：紫红色，岩石完全风化成土状，硬塑状为主，局部可塑状或坚硬状，以粉粘粒为主，依稀可见原岩的残余结构，切面较光滑、稍有光泽，干强度及韧性中等，中等压缩性，实测标贯锤击数为14～23击。

3）⑤1-2层强风化泥质粉砂岩：紫红色，中厚层状构造，粉砂质结构，岩石风化强烈，节理裂隙发育，岩芯破碎，多呈碎块状及短柱状，碎块用手可掰断，正常钻进速度较快，岩芯采取率较低，岩体基本质量等级为Ⅴ级。

4）⑤1-3层中风化泥质粉砂岩：紫红色，中厚层状构造，粉砂质结构，岩石风化节理裂隙较发育，见少许垂直裂隙，裂面见Fe、Mn质渲染，局部见有钙质浸染及胶结。锤击声较哑、回无弹、有凹痕、易击碎。岩芯较完整，多呈柱状或长柱状，少数为短柱状，岩体基本质量等级为Ⅳ级。

5）⑤2-2层强风化中砂岩：紫红色，中厚层状构造，砂粒状结构，泥质胶结，节理裂隙发育，岩芯较破碎，岩芯呈饼状、碎块状，少量短柱状，正常钻进速度较快，加水钻进宜冲散，岩体基本质量等级为Ⅴ级。该层呈透镜状分布于中风化泥质粉砂岩中。本工程结构位于强风化及中风化泥质粉砂岩中。

挡墙结构主要处于粉质粘土层中，部分素砼桩、钻孔桩伸入中风化泥质粉砂岩层中。

2.4 水文地质条件

1）地下水类型及水位

本出入段第四系覆盖层主要为粘性土层。岗地之间的低洼处由于残积层的存在，雨季多存在第四系松散岩类孔隙水，且与基岩风化带网状裂隙水直接连通，属于松散岩类孔隙水与基岩风化带网状裂隙水混合类型，略具承压性，由于风化层节理裂隙多呈闭合状，因此地下水总体赋存量较小，迳流条件较差；另外场地整平后上覆填土层中在雨季易形成上层滞水。

勘察期间主要在干旱枯水季节，勘察深度范围内未见有明显的地下水。地下水位的变化与地下水的赋存、补给及排泄关系密切，每年四月起随降水量增加，水位开始逐渐上升，到六月至八月处于高水位时期，第四系残坡积层与基岩风化接触带均可见地下水，九月以后随着降水量的减少，水位缓慢下降，到十二月至次年二月处于低水位期。根据南昌地区水文地质资料，场地地下水稳定水位年变化幅度可按1.00～3.00m考虑。

2）富水性及透水性

粉质粘土层④1分布较广泛，厚度一般，富水性贫乏，属微透水～弱透水层，为相对隔水层。

全风化泥质粉砂岩层⑤1-1分布较广泛，厚度一般，富水性贫乏，属不透水～微透水层，为相对隔水层。

强风化泥质粉砂岩⑤1-2广泛分布，岩芯多呈短柱状、碎块状，富水性差，属弱透水层。

中风化泥质粉砂岩⑤1-3分布广泛，厚度较大，但富水性贫乏，总体属微透水层，可视为相对隔水层；但局部岩体裂隙发育、较破碎地段可视为弱透水层。

本工程结构物底面标高在水位线以上，水来源主要为雨水，在施工期间需做好截水及抽排水的准备。

3.施工组织

3.1总体施工方案

本项目挡墙形式有三种：仰斜式挡土墙、衡重式挡土墙、桩板墙，部分衡重式挡土墙基础设置素砼桩复合地基。仰斜式和衡重式挡土墙采用明挖施工，机械开挖至基底标高以上20cm后人工找平，夯实基底使其满足基底承载力要求，填

筑级配碎石褥垫层，采用大块钢模和钢管架（需要时）组成模板系统，现浇C25片石混凝土。挡墙一次浇筑高度不宜大于1.5m，填方区高于2m的挡墙宜“边填边做”，挖方区挡墙宜跳段开挖，一次开挖长度不宜大于10m，以免造成边坡失稳，引发滑坡、垮塌。素砼桩采用长螺旋钻机施工，桩板墙钻孔桩基础采用旋挖钻机施工。

3.2组织机构

项目经设工经部、工程试验部、机电物资部、安质部、综合部、财务部六个业务部门。下设1个挡墙施工队、1个钻孔桩施工队，负责挡土墙工程施工任务。组织机构框图见下图所示。

3.3施工组织及人员安排

设置1个挡土板、冠梁施工队，1个钻孔桩施工队，劳动力安排表见下表。

劳动力安排表

3.4施工机械

主要机械设备表

4.施工工艺工法

4.1钻孔桩

施工工艺流程图见下：

钻孔桩施工工艺流程图

1）场地平整

钻机进场前先清除杂物、换除软土、平整压实。旋挖钻机的安装：钻机由履带自行至桩位点进行中心定位，在定位过程中由司机在操作室对本机进行水平度、垂直度的自动调整，使桩机达到最佳状态。安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

2）桩孔定位

根据设计图纸的线路线型参数，对本标段内线路坐标进行计算机编程并对照逐桩坐标表及纵断面高程图进行复核调整，确定编辑的程序无误后，对桩位及标高进行图纸审核，同时采用CAD电子图坐标法进行二次校核，如理论计算桩位及高程与设计图纸存在差异时应在施工前与设计单位汇报并进行相应的修改和调

整。确定钻孔桩位：相应分管技术人员按照控制网及复核后的孔桩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时应根据设计图纸中相邻桩位的距离进行复核，确定无误后报测量工程师进行二次测量复核。如二次测量复核无误后，测量工程师报监理测量工程师进行第三次复核，复核完毕方可进行孔桩作业。（桩位放样应采用先打木桩，后钉入铁钉，以确保其位置准确）。测量完毕后，应对放样桩位布设稳固十字护桩（护桩为直径方向，距离以1.5m~2m控制，同时应考虑不与钻机位置相冲突），以便经常检查钻孔偏位情况。

3）埋设护筒

钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径20cm～40cm。护筒顶面应高出施工地面0.3m，护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2m左右，护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，可采用先掏挖桩位四周表层土，并根据桩中心拉线控制护筒埋设位置，同时采用十字护桩进行平面复核。中心偏差不得大于20mm，倾斜度偏差不大于1%。护筒四周回填黏土并分层夯实。

4）钻孔

①钻进

旋挖钻机成孔为干钻时，钻孔先钻头着地，旋转开孔，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻头被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入弃渣车。孔内灌入稳定液护壁，稳定液应高于地下水位2m以上。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免防碍钻孔施工。钻进强风化泥质粉砂岩层，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球；下入孔内的钻斗，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时钻渣从底部漏落孔内，影响稳定液质量。注意斗的提升速度不宜过快。若提升速度过快，水流在斗和孔壁之间的流速加大，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

在接近孔底标高时应减小钻头的提升速度，以免引起持力层的松驰动力头带

动钻杆下端的钻头，利用钻头下端的切削刃（有的钻头下端周围还有扩孔的刀片，其对孔周围的土体也有切削作用）对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提升出孔口，旋转钻机底盘，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。如此反复，直至孔底标高。施工中及时向孔内投放稳定液或泥浆，利用钻机旋转产生的离心力将稳定液或泥浆挤入孔壁进行护壁。

②检孔

护筒埋设完毕并确定其埋设牢固后，在护筒顶面采用红油漆点进行标示，同时对其进行高程测量，并结合设计图纸的桩底标高及结构尺寸，计算出实际需要钻进的孔深，并下发相应的测量交底。施工人员根据交底控制孔桩钻进深度，钻孔过程时应经常检测孔位及孔的倾斜度等，并按钻进的进度及时填写的钻孔施工记录及取样，以便核对地质情况。当孔深满足设计要求后，报分管技术人员进行验孔。分管技术人员验孔合格后报质检工程师进行二次验收，后者验收完毕后报分管现场监理工程师进行第三次验收。（当设计地质情况与实际地质情况不符，需要的桩基进行加长或缩短时，应经监理工程师同意后报设计单位进行现场勘察，并按相关处理要求进行施工）验收的主要项目如下：

a、孔位检测：找出护筒实际中心点，采用十字护桩拉线的办法找出理论孔桩设计中心线，查看两点是否重合并测出偏位数据。

b、倾斜度检测：孔位偏差除以实际孔深即为孔桩倾斜度。

c、孔深检测：采用专业孔深检测绳子，将底部线锤放至孔桩底部后，在护筒顶面齐平出进行记号标示，并根据标记刻度结合测量卷尺进行长度检测。（专业孔深检测绳应采用细钢丝绳制作，每隔0.5m或1m进行铁皮包裹的刻度标示，底部线锤的大小及重量应适当，以能区分沉渣和泥浆为原则，一般不小于5Kg）

d、孔径检测：钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径应不小于桩孔直径，长度等于设计孔径的4～6倍（本标段按4倍进行制作），检孔器

顶部和底部均设置成锥形，主筋根数按8根制作，箍筋按孔桩钢筋笼间距布置。

5）成孔检查

钻孔灌注桩在成孔过程中、终孔后以及灌注砼前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。包括对孔径、孔形、孔深、孔底沉渣以及成孔竖直度等进行检测，具体指标见下表

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差表

6）清孔

钻孔桩钻至设计桩底标高后对孔底进行掏渣，用测绳检测孔底沉渣厚度，直至沉渣厚度达到要求后清孔完成。

8）钢筋制作

①钢筋笼制作前，应先检查钢筋种类、规格是否符合制作要求，钢筋数量规格、出厂合格证、出厂检验报告是否齐全，试验和焊接试验报告是否达到要求。钢材的试验按国家规范及南昌市的有关规定执行。及时报验，经同意后方可使用。

②焊接材料应分类存放、妥善处理，应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。

③钢筋笼主筋与主筋采用搭接焊连结；箍筋与主筋采用点焊连结，主筋与螺旋筋采用点焊。焊接质量要求：

焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差：接头处弯折角3

度，接头处钢筋轴线的偏移0.1d（mm），焊缝厚度（＋0.05d，0）（mm），焊缝宽度（＋0.01d，0）（mm），焊缝长度（－0.3d）（mm），横向咬边深度0.5mm，在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣为2个，面积为6mm2。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或砼旋转垫块。“耳朵”用钢筋制作。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

④钢筋笼外观检查验收：

钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接，钢筋加工技术标准见下表:

钢筋加工的允许偏差（mm）

⑤钢筋笼自检：每根桩制作好的钢筋笼，按制作要求和成孔深度、桩顶标高和桩直径全面自检一遍。主筋、箍筋、加强箍筋的直径、长度是否符合图纸要求，搭接焊与点焊是否符合规范要求。

⑥钢筋笼的放置：做好的钢筋笼必须放在地面平整、与钻机运行不矛盾又便于吊装的地方。

9）钢筋笼和钢管柱下放安装

采用吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。下钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，下放时遇到阻力，应提升钢筋笼，调整位子后再下沉，如果多次调整位置仍沉不下，应将钢筋笼吊出孔口，检查原因，如果是钢筋严重变形，应修复钢筋笼，如果是孔斜、缩颈等原因，应进行扫孔清孔处理，再放钢筋笼。

10）灌注水下砼

采用直升导管法进行水下砼的灌注，导管用直径300mm的钢管，壁厚30mm，每节长3m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣连接。导管使用前，应进行接长密闭试验，砼灌注期间时用吊车装拆导管。

①水下灌注砼施工工艺

首先安设导管，用25t吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。导管在使用前要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼。在确认储存量备足后，方可拉开闸门，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批砼量应使导管埋入砼中深度不小于1.0 m 。首批砼灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。提升导管，直至导管下端埋入砼的深度达到2～3m时，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内。施工顺序如下图所示。

②水下灌注砼的技术要求

A. 砼进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm 之间，并有很好的和易性。导管下放前准确测量导管总长度，首批砼灌注前导管距孔底高度为30～50cm ，首批砼保证把导管下口埋入砼的深度不少于1m 。

B. 每次灌注，必须按规定测坍落度二次，制作砼试件：同一配合比每班不得少于一组且5根不得少于一组，每组3件；试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。

C. 砼浇灌中应防止钢筋笼上浮，在砼面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当砼进入钢筋笼底端1～2m 后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

D. 考虑桩顶砼凿除后施做承台，灌注时水下砼的浇注面要高出桩顶设计标高1-2m ，以保证桩顶砼的强度质量。

E. 砼浇灌完毕后，待砼初凝，再拔出护筒，清除孔口泥浆。

F. 导管使用后应及时清除管壁内外粘附的砼残浆，以防再次使用时阻塞导管。钢护筒在灌注结束，砼初凝后拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。

4.2挡土板、冠梁

冠梁施工工艺流程见下：

冠梁施工工艺流程图 测量标高凿除桩顶砼调整排桩钢筋长度清理梁底基面冲洗基面及模板安装浇注砼拆模养护

土方开挖及桩顶清理冠梁放线绑扎钢筋

挡土板示意图（单位：mm）

挡土板施工顺序：土方开挖，背土侧开挖至场坪标高剥出挡土

板预留钢筋，凿除松散混凝土挖除桩间反滤层土层安装挡土板桩间内模桩板墙钢筋绑扎外模安装，混凝土浇筑拆除内模，回填反滤层。

1）桩板墙钻孔桩顶设置冠梁，桩前面设置挡土板（厚度25cm，伸入场坪标高以下至少0.3m）。施工冠梁前，应先将桩头部分混凝土凿除、清洗至设计标高，桩主筋入冠梁长度不小于35d且钢筋水平弯折不小于500mm。

2）板与桩的衔接采用预埋钢筋,预埋钢筋锚固在桩体内不小于35d，施工板时板筋与预埋筋采用焊接，双面焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d，而后立模浇注混凝土。

3）桩体、冠梁及挡土板均采用C35砼现浇，钢筋采用HPB300及HRB400级钢筋。

4）沿墙长10~15m和转角部位等位置，对冠梁、桩前挂板分别设置一道变形缝并应相互对齐。变形缝宽为20mm，缝内填塞沥青麻筋，塞入深度不宜小于200mm。

5）挡土板后设置中粗砂反滤层，穿过挡土板设置泄水管，泄水口水平及竖向间距约2.5m，沿立面呈梅花形布置。

5.施工注意事项

1）挡土墙基底至少保留0.2~0.3m为人工开挖和整平，开挖基底后，应对基底进行夯实，压实度应不小于0.91。开挖基底并验槽后，应立即施工挡土墙，并做好防排水措施，防止基底被水浸泡等。

2）基底检查后应立即施工挡土墙，否则应及时采取封闭措施，如采用篷布、彩条布等遮挡封闭措施防水防暴晒，以减弱地基的干湿交替及风化等。

3）桩板墙支护桩可采用旋挖灌注桩，采用干法施工。桩顶设置冠梁，桩间为挡土板，板后设置反滤层及泄水孔。结构均采用钢筋混凝土现浇。

4）桩板墙施工工序：桩顶放坡或整平→天沟施工→支护桩施工→冠梁施工→桩间土体开挖→反滤层铺设→挡土板施工。

5）旋挖桩成桩前宜先试桩，试桩数量不少于2根。成桩时，以桩中线为准，须严格控制施工误差，桩身垂直度允许偏差为1/200；

6）旋挖桩清孔后必须控制桩底浮渣厚度不大于50mm；

7）钢筋笼宜分段制作，在起吊、运输、安装中应采取措施防止变形，吊点宜设于加强箍筋部位，分段沉放时，纵筋的连接采用焊接或机械连接并应符合相关规范要求，要特别注意焊接质量，同一截面上接头数量不得大于50％，相邻接头间距为35d且不小于500mm；。

8）混凝土灌注中，导管应始终埋在混凝土中，严禁导管提出混凝土面，导管埋入深度2为～6m，应防止钢筋笼及立柱钢构上浮。由于桩顶部分混凝土与泥浆混杂，质量受到影响，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出不少于500mm。

9）灌注桩施工时，成孔过程严禁向孔内注水。孔底虚土清理后，应及时灌注混凝土成桩；

10）施工冠梁前，需将桩头部分混凝土凿除、清洗至设计标高，桩主筋入冠

梁长度不小于35d。

6.质量检测

1）旋挖桩桩位、桩径，桩底及桩顶标高，嵌固深度要认真检查。桩身配筋数量、混凝土保护层厚度、桩身垂直度及冠梁或盖板尺寸、配筋需认真检查；钢筋焊接或搭接长度需认真检查。

2）应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得少于5根；当根据低应变动测法判定的桩身完整性类别有Ⅲ类、Ⅳ类时，应采用钻芯法和无损检测。

7.质量保证措施

7.1混凝土外观质量保证措施

1）选用普通硅酸盐水泥,不使用矿渣或粉煤灰水泥。

2）选用天然洁净的砂子和石子，必要时石子在现场冲洗。

3）选用高频振动器，减少混凝土表面气泡。

4）制定合适的混凝土施工工艺。

5）模板尽量选用大块钢模，模板制作要精加工。

6）加强操作人员的外观质量教育和技能培训。

7.2砼质量保证措施

1）本合同段内砼采用商品砼，砼拌制符合规范及设计要求。

2）严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于±2%，粗、细骨料不大于±3%，水和外加剂不大于±1%。

3）砼搅拌均匀，颜色一致。最短搅拌时间不少于1.5分钟。

4）采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m；砼入模温度冬季＞5℃，夏季＜30℃。

5）使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，