CA6140车床方刀架加工工艺及夹具设计说明书【钻孔4-Φ15】
CA6140车床后托架和钻夹具设计说明书
一、零件的分析（一）零件的作用：对于CA6140车床后托架零件。
后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在ø40mm 和ø30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部（二）零件的工艺分析：机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，对于某一具体零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是根据零件的具体要求， 经过一定合理的工艺过程才能将其加工出来。
对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。
虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。
因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。
CA6140车床后托架有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
1.以底面为基准面进行精加工，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
2.以侧面的三孔为中心的加工表面，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
3.以顶面四个孔为中心的加工表面，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔，其表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式选零件材料为HT150，由资料[5]《机械加工工艺手册》表4-71，可得力学性能：灰铸铁（HT150）的性能参数该零件采用铸造的形式，由于零件年产量大，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。
CA6140车床套加工工艺及夹具设计
机械工艺课程设计说明书一、零件的分析（一）、零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下：本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。
工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。
加工表面。
包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。
其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。
由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
（2）精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线1、工艺路线方案一：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6粗精铣Φ16、M6上端面工序7 检查2、工艺路线方案二：工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm工序2粗精铣宽度为30mm的下平台工序3钻Ф12.7的锥孔工序4粗精铣Φ16、M6上端面工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8工序7 检查3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。
CA6140车床刀架座的加工工艺及夹具设计(钻)
摘要此毕业设计的内容是：CA6140下部刀架的工艺工装的设计。
在我的说明书中，包括工艺部分的设计和工装部分的设计两大部分。
其主要功能是实现刀架的横、纵向进给。
在安排工艺时,要确保各尺寸间的关系,分析零件的加工工艺性,拟定出合理的工艺路线；在设计专用夹具时，以保证加工质量为前提，提高生产效率。
在这两部分中综合运用了我在大学期间学的各门课程，其中包括CAD制图、机械工艺、夹具设计、公差配合、材料选择等学科。
通过这次毕业设计，我从中学到了很多知识，不但能把在大学期间所学的专业知识综合运用到一起，还能够提高我查阅有关的资料的能力，更加熟练了我运用计算机绘图的能力。
关键词：工艺路线；钻床夹具；车床夹具AbstractThe content of this graduation project is: Design of the craft frock of CA6140 underpart knife rest.In my manual, including two major parts of design, some of design to make the route of processing and to design the special-purpose jig. Its main function is to realize the giving harsh and unreasonable, entersly longitudinally of the knife rest. While arranging the craft, should guarantee the relation among every size, analyze the preparation method of the part, and plan to make the rational craft route; while designing the special-purpose jig, under the prerequisite of guaranteeing to process quality, improving production efficiency. Have used every course which I study in these two parts during university synthetically, discipline of including CAD making maps, mechanical craft, jig design, tolerance fitting, material and choosing etc... Through this graduation project, I have learnt much knowledge from it, not only can apply the professional knowledge studied during university to together synthetically, also it can improve consulting my ability of materials, the getting more skilled use by ability of computer graphics.Keyword: Processing route; Drill Jig; Lathe Jig目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1前言 (1)1 工艺规程设计（CA6140下部刀架） (2)1.1零件分析 (2)1.1.1 零件的功用、结构特点及技术要求 (2)1.1.2 零件的结构工艺性 (2)1.2确定毛坯及其加工余量 (3)1.2.1 零件的材料、毛坯及热处理 (3)1.2.2 毛坯加工余量确定 (3)1.3工艺规程的设计 (4)1.3.1 工艺路线的分析 (4)1.3.2 工艺路线的拟定 (4)1.3.3 确定机床设备、刀具、夹具、量具及工艺装备 (7)1.3.4确定主要表面的加工余量和工序尺寸 (8)1.3.5 确定典型工序切削用量、进给量、主轴转速、工时定额 (9)2 工艺装备的设计 (15)2.1钻床夹具 (15)2.1.1 零件本工序加工要求及工艺分析 (15)2.1.2 确定定位方案和选择定位元件 (16)2.1.3 确定并设计导向元件 (17)2.1.4 确定夹紧方案与夹紧机构 (17)2.1.5 夹具体的确定 (18)2.2车床夹具 (19)2.2.1零件本工序加工要求及工艺分析 (19)2.2.2确定定位方案和选择定位元件 (20)2.2.3 确定夹紧方案与夹紧机构 (20)2.2.4 夹具体的确定 (22)2.2.5 绘制夹具装配总图 (22)致谢 (24)参考文献 (25)附录（A） .......................................................................................... 错误！未定义书签。
CA6140车床拨叉钻孔夹具说明书
rrs机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
一、零件的分析（一）零件的作用题H所给的零件是CA6140车床的拨义。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的"25孔与操纵机构相连，二下方的*60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
（二）零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1.以4>25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：4>25H7mm的孔，以及<l）42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为（I）25H7mm通孔。
2.以4>60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：W60H12的孔，以及"60H12的两个端面。
主要是4>60H12 的孔。
3.铳16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，的槽的底面，16Hllmm的槽两侧面。
4.以M22XI. 5螺纹孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：M22X1.5的螺纹孔，长32mm的端面。
主要加工表面为M22 X 1. 5螺纹孔。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1） "60孔端面与25H7孔垂直度公差为0. 1mm.。
（2） 16Hllmm的槽与<I>25H7的孔垂直度公差为0.08mm。
山上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
CA6140车床杠杆夹具设计说明书
目录序言 (2)一、零件的分析 (2)（一）零件的功用 (2)（二）零件的工艺分析 (3)二、零件的工艺规程设计 (3)（一）确定零件生产类型 (3)（二）确定零件毛坯的制造形式 (3)（三）拟定零件的机械加工工艺路线 (3)（四）工序设计 (6)三、夹具设计 (15)（一）加工工艺孔Φ25夹具的设计 (15)（二）加工Φ8H7孔的夹具设计 (17)四、总结 (19)五、参考文献 (19)序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的功用题目所给的零件是CA6140车床上的杠杆（见零件图），它位于车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
（二）零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为30mm 且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3。
其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔。
2、以Φ25H9mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ25H9mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ25H9mm孔垂直的平面，粗糙度一个为Ra3.2，另一个为Ra6.3。
其中，Φ25H9mm孔及两端面为主要加工面。
3、以Φ10H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ10H7mm的孔，Ra3.2。
主要加工表面为Φ10H7mm 孔。
这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1）Φ8H7mm孔与Φ25H9mm孔具有平行度，公差为0.15mm。
方刀架零件的机械加工工艺规程及钻4×_Ф15孔工序的专用夹具课程设计说明书
机械制造技术课程设计说明书设计题目：设计方刀架零件的机械加工工艺规程及钻4×Ф15孔工序的专用夹具姓名:学号:班级:指导教师:机械制造技术课程设计任务书题目：设计方刀架零件的机械加工工艺规程及钻4×15孔工序的专用夹具内容：（1）零件——毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片1套（3）夹具装配图1张（4）夹具体零件图1张（5）课程设计说明书1份原始资料：该零件图样一张；生产纲领为100件/年；每日一班。
2013年12月14日目录前言 (5)第一章零件的工艺分析 (6)1.1 零件的作用 (6)1.2 零件的结构及特点分析 (6)1.2 .1零件的结构及特点 (6)1.2.2 工艺分析 (6)1.3 确定零件的生产类型 (7)第二章确定毛坯、绘制毛坯简图 (8)2.1 选择毛坯 (8)2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.1 公差等级 (8)2.2.2 锻件重量 (8)2.2.3 锻件复杂系数 (8)2.2.4 锻件材质系数 (8)2.2.5 锻件分模线形状 (9)2.2.6 零件表面粗糙度 (9)2.3 绘制方刀架锻造毛坯简图 (9)第三章工艺规程设计 (10)3.1 定位基准的选择 (10)3.1.1 基面的选择 (10)3.1.2 粗基准的选择 (10)3.1.3 精基准的选择 (11)第四章拟定机械加工工艺路线 (11)4.1工艺路线的确定 (13)4.1.1 工艺路线方案一 (13)4.1.2工艺路线方案二 (13)4.1.3 两种工艺方案比较 (14)4.2 加工阶段的划分 (15)4.3 工序的集中与分散 (15)4.4 工序顺序的安排 (15)4.5 工艺分析 (17)第五章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (18)第六章 选择机床设备及工艺装备 (20)第七章 确定切削用量及基本工时的计算 (21)7.1 工序4粗车 (21)7.2 工序5粗车 (24)7.3 工序6铣四侧面 (24)7.4 工序7铣四侧面环槽 (25)7.5 工序8精铣C 面和工序9倒八条边角 (26)7.6 工序11车孔和端面环槽及倒角 (27)7.7 工序12和工序13磨端面 (28)7.8 工序14磨四侧面保证 (29)7.9 工序15钻9×M12-6H 螺纹孔 (31)7.10 工序16钻铰孔40.019015+⨯φmm 孔................................................31 7.11 工序17 钻扩铰至0.03010+φmm 孔，攻螺纹M12-6 (32)第八章 工序16 专用夹具设计 (33)8.1 工序分析 (33)8.2 定位元件设计 (33)8.3 定位误差的计算 (33)8.4 对刀元件的设计 (34)8.5 切削力及夹紧力计算 (34)8.6 夹具体的设计 (34)8.7 定向键设计 (35)8.8 夹具草图 (35)结束语...................................................................................................37 参考文献 (38)前言机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进一步的认识，为以后的工作打下基础。
CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计
CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
目录序言 (1)目录 (2)一、零件的分析 (3)（一）零件的作用 (3)（二）零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)(一)确定毛坯的制造形式 (4)（二）基面的选择 (4)（三）制定工艺路线 (4)1.工艺路线方案一 (4)2.工艺路线方案二 (5)3.工艺方案的比较与分析 (6)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (6)三、夹具设计 (7)（一）、设计时注意的问题 (7)（二）、夹具设计 (7)⒈定位基准的选择 (7)⒉切削力及夹紧力计算 (7)⒊定位误差分析 (8)⒋夹具设计及操作说明 (8)参考文献 (9)致谢 (10)一、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是C6140车床刀架座。
其作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定、夹紧、转换，为车工提供方便同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率。
（二）零件的工艺分析该零件属于箱壳类零件，结构较为复杂，但规则。
某些加工面和孔的尺寸精度，位置精度，表面粗糙度要求比较高。
工艺分析如下：1. 以φ48H7孔为中心加工表面这一组加工表面包括：车床刀架座上下表面，以及8－M16、3－M12螺纹孔。
2. 以C6140车床刀架座下表面为基准面加工表面这一组加工表面包括：8－M16、3－M12螺纹孔，R9槽，R4槽，φ48H7孔，φ60H9孔以及φ16H7孔。
3．以C6140车床刀架座上表面为基准面加工表面这一组加工表面包括：φ16H7孔，φ19.2孔。
车床C6140A支架机械加工工艺及夹具设计
车床C6140A支架机械加工工艺及夹具设计车床是一种用途广泛的机床，用于加工各种工件的外形和内形。
在车床加工过程中，支架是一个关键的零件，它用于支撑工件，使其在车床上转动并进行加工。
本文将介绍车床C6140A支架的机械加工工艺以及一道工序的夹具设计。
首先，我们需要进行车床C6140A支架的机械加工工艺规划。
机械加工工艺规划是指在加工过程中，根据工件的形状、尺寸和要求，确定加工工艺流程和使用的刀具。
对于车床C6140A支架，通常的加工工艺流程包括车削、铣削、钻削和切割等。
在车削工艺中，我们可以采用外圆车削和内孔车削的工艺流程。
首先，通过车削外圆的工序，将工件的外圆加工成所需的直径和精度要求。
然后，再进行内孔的车削工序，将工件中心部位加工成所需的孔径和精度要求。
在铣削工艺中，我们可以采用平面铣削和凸台铣削的工艺流程。
首先，通过平面铣削将工件的平面面加工成需要的尺寸和形状。
然后，通过凸台铣削将工件上的凸台面加工成需要的形状。
在钻削工艺中，我们可以通过钻削工序将工件上需要的孔加工出来。
在加工孔的过程中，我们需要根据孔径和精度要求选择合适的钻具，并根据钻孔深度使用适当的进给量和转速。
最后，在切割工艺中，我们可以采用切削工序将工件上的不需要的部分切割掉。
在切割过程中，我们需要根据工件的尺寸、形状和材料，选择合适的刀具和切割速度，以及采取合适的切割方法。
在完成机械加工工艺规划后，我们需要进行一道工序的夹具设计。
夹具设计是指为了保证工件在加工过程中的安全、稳定和精度，设计合适的夹具来固定工件。
对于车床C6140A支架的夹具设计，我们可以采用三爪卡盘夹具来固定工件。
首先，我们需根据支架的形状、尺寸和加工要求，选择合适的三爪卡盘，并确定合适的夹爪位置。
然后，我们需要设计夹爪的夹持形状和夹持力。
根据支架的形状和材料，可以设计夹爪的夹持形状，以确保夹爪能够牢固地固定住支架。
同时，根据支架的尺寸和重量，可以计算夹爪需要的夹持力，以确保支架在加工过程中不会发生滑动或变形。
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设计题目： 方刀架及其夹具工艺设计
学 生：
学 号：
专 业：机械设计制造及其自动化
班 级：
指导教师：
序言…………………………………………………………………1
一. 零件分析……………………………………………………2
1.1 零件作用………………………………………………5
1.2零件的工艺分析…………………………………………5
工序Ⅴ 铣四方1250 -0.6㎜×1250 -0.6㎜,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C面至尺寸18㎜；倒角1×45°,8条边.
工序Ⅵ 热处理,C表面淬火HRC40∽45.
工序Ⅶ 车环型槽,
工序Ⅷ 磨Φ36+0.03 0㎜端面,保证390 -0.3㎜；
磨Φ25+0.023 0㎜端面,保证720 -0.12㎜；磨四个侧面.
学生设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师批评指正。
技术要求
1、C面淬火硬度40~45HRC。
2、未注倒角1×45°。
3、材料45。
零件图样分析
1）φ15 mm孔对基准B的位置度公差为φ0.05mm。
2）图中左端面 (方刀架底面)平面度公差为0.008mm。
3）图中左端面对基准B的垂直度公差为0.05mm。
8)以两个端面为基准加工的表面包括:φ36 ㎜端面,φ25 ㎜孔端面(互为基准),零件的四个侧面。
二、工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小，生产率高、适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中、低碳钢及低合金钢。综上所诉；该零件应选择自由锻的方法制造毛坯。
本次设计中我的题目是车床方刀架的加工工艺规程及其铣导规上面的工装夹具设计，是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
2.6工序加工定位误差………………………………………22
三 夹具设计………………………………………………………23
3.1工序分析……………………………………………………23
3.2定位元件设计………………………………………………23
3.3定位误差计算………………………………………………24
3.4切削力及夹紧力计算……………………………………………24
工序Ⅶ 热处理,C表面淬火HRC40∽45.
工序Ⅷ 磨Φ36㎜端面,保证390 -0.3㎜；磨 Φ25+0.023 0㎜端面,保证720 -0.12㎜；磨四个侧面.
工序Ⅸ 检验
工艺路线方案三:
工序Ⅰ 备料.
工序Ⅱ 模锻,锻出压力槽.
工序Ⅲ 正火.
工序Ⅳ 粗车Φ36+0.03 0㎜端面,钻Φ25+0.023 0㎜至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜,孔深Φ390 -0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°；掉头车底面,高度留加工余量1∽5 ㎜.
工序Ⅱ 模锻,锻出压力槽.
工序Ⅲ 正火.
工序Ⅳ 粗车Φ36+0.03 0㎜端面,钻Φ25+0.023 0㎜孔至Φ23㎜,粗车Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜孔深390 -0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°；掉头车底面,高度留加工余量1∽5 ㎜，粗车Φ25+0.023 0㎜孔至尺寸,倒角1.5×45°，精车Φ25孔。
X62W
组合夹具
8
铣
以φ36 mm孔及右端面定位重新装夹工件，精铣C面，保证尺寸距左端面18.5mm
X62W
组合夹具
9
铣
以φ36 mm孔及右端面定位，装夹工件，倒八务边角1×45°
X62W
组合夹具
10
热处理
C表面淬火40~45HRC
11
车
以φ36 mm孔及右端面定位，装夹工件，车φ25 mm至图样尺寸，车环槽尺寸至φ103mm×φ67mm×2.5mm（因端面有0.5mm余量），倒角1×45°
4）C表面热处理40~45HRC。
5）材料45。
方刀架机械加工工艺过程卡
工序号
工序名称
工序内容
工艺装备
1
下料
棒料φ120mm×13Biblioteka mm锯床2锻造
自由锻，锻件尺寸135mm×135mm×82mm
3
热处理
正火
4
粗车
用四爪单动卡盘装夹工作，粗车右端面，见平即可。钻φ22mm通孔，扩孔至φ33mm，深35mm，车孔至φ36 mm，深39.5 mm，切槽φ37 mm×3mm，倒角1.5×45°
4）为了保证定位时的精度，工序中安排了四个侧面和左、右两端面均进行铣削。
5）4×φ15 mm，采用钻床加工，其精度可以得到更好的保证。
6）根据表面粗糙度要求我们采取粗铣 精铣的加工方式，既节省时间又能达到技术要求。
7）φ25 ㎜端面与φ25 ㎜孔、φ36 ㎜孔有一定的位置要求。以φ36 ㎜孔为中心加工的表面包括:φ25 ㎜孔的端面，8条边的倒角,四方,四侧压刀槽,环型槽,φ25 ㎜孔及其倒角。以φ25 ㎜孔为中心加工的表面包括: 4-φ15 ㎜孔与9-M12-6H螺纹孔及其倒角。
2.2 基面的选择
①定位基准的选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
②.粗基准的选择
对于本零件而言,每个表面都要加工, 故无法选取不加工表面为粗基准。由于工艺上的需要,粗加工阶段就要将Φ36+0.03 0㎜孔加工得很精确,故以毛坯四个侧面为粗基准,利用四爪卡盘夹紧定位,以消除x, X,y,Y,z五个自由度(建立的空间坐标系为:以Φ36+0.03 0㎜内孔轴线和Φ25+0.023 0㎜内孔轴线方向为x轴,两个125㎜边分别为y轴、z轴,坐标原点为Φ25+0.023 0㎜孔与Φ25+0.023 0㎜孔端面的交点，X、Y为
M7120
组合夹具
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钻
以φ36 mm孔及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻8×M12-6H螺纹底孔φ10.2mm，攻螺纹M12
ZA5025组合夹具或专用钻模
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钻
以φ25 mm孔及左端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻、扩、铰4×φ15 mm孔
ZA5025组合夹具或专用钻模
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钻
φ36 mm孔及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻φ10 mm底孔φ9mm，扩、铰至φ10 mm，其入口深18mm处，扩至φ10.2mm，攻螺纹M12-6H
ZA5025组合夹具或专用钻模
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检验
按图样检查各部尺寸及精度
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入库
涂油入库
一、零件的分析
1.1零件的作用
方刀架是作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率. 方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。
X62W
组合夹具
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磨
以φ25 mm孔及左端面定位，装夹工件，磨右端面保证尺寸39 mm
M7120
组合夹具
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磨
以右端面定位，装夹工作，磨左端面，保证尺寸72 mm和尺寸18mm
M7120
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磨
以φ25 mm孔及左端面定位，装夹工件，粗、精磨四侧面，保证125 mm×125 mm，并要对B基准对称，四面要相互垂直
2.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
工艺路线方案一:
工序Ⅰ 备料.
该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度，垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高。因此方刀架的加工工艺为锻造-粗铣-热处理-精铣-磨削-刮研-车-钳-热处理-检验-入库。
③.精基准的选择
φ25 m孔及左端面（φ25孔面）获得基准，然后经磨床磨削来达到所要求的尺寸精度。此零件的精基准是建立在粗基准之上的，主要以φ36 mm孔及右端面（φ36孔面）和φ25 m
工序Ⅸ 钻、铰4-Φ15+0.010 0㎜孔至尺寸； 钻9-M12-6H小径至Φ10.1㎜(8个)； 钻、 铰Φ10+0.030 0㎜至尺寸，扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°；攻M12-6H螺纹.
工序Ⅹ 检验.
工艺路线方案二:
工序Ⅰ 备料.
工序Ⅱ 模锻,锻出压力槽.
工序Ⅲ 正火.
工序Ⅳ 粗车Φ36+0.03 0㎜端面,钻Φ25+0.023 0㎜孔至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜,孔深Φ390 -0.8㎜, 切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°；掉头车底面,高度留加工余量1至5 ㎜； 车Φ25+0.023 0㎜端面, 留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗孔至尺寸, 倒角1.5×45°.