关键、特殊过程确认控制程序
关键工序与特殊过程管理制度
关键工序与特殊过程管理制度关键工序与特殊过程管理制度是为了确保生产过程中的可控性和质量稳定性而制定的管理制度。
在制造行业中，有些工序或过程对产品的质量和性能具有重要影响，称之为关键工序或特殊过程。
关键工序与特殊过程管理制度要求对关键工序和特殊过程进行严格控制和监督，确保其符合标准要求，并能够达到预期的效果。
1.确定关键工序和特殊过程：首先需要确定哪些工序或过程是关键的或特殊的，这需要根据产品的性质和特点以及生产过程中的风险来进行评估。
一般来说，关键工序是指对产品质量有重要影响的、不可更改或难以更改的工序，特殊过程是指对产品的一些性能进行特殊处理或加工的过程。
2.制定工序控制计划：对于关键工序和特殊过程，需要编制详细的工序控制计划，包括工艺参数、检验要求、设备要求等。
工序控制计划应该能够确保工序的可控性和稳定性，通过严格的操作规程和监控措施来保证质量的稳定。
3.设立工序控制点：在关键工序和特殊过程的各个环节上，设立相应的工序控制点，进行监控和检验。
这些控制点需要明确的标示出来，并通过标准化的工具和方法进行检测和记录，以确保工序的稳定性和一致性。
4.建立记录和追溯系统：关键工序和特殊过程的每一步操作都需要进行记录和追溯。
这些记录包括工序参数、检验结果、设备状态等信息，可以用于分析工艺过程中的异常情况，及时发现问题并采取措施进行纠正。
5.培训和评估：针对关键工序和特殊过程的操作人员，需要进行专门的培训，确保其对操作规程的理解和掌握。
同时，需要定期对操作人员进行评估，检验其对关键工序和特殊过程的控制和执掌情况，以确保质量管理的一致性和稳定性。
总结起来，关键工序与特殊过程管理制度通过对关键工序和特殊过程的严格控制和监督，确保产品生产过程的质量可控性和稳定性。
这不仅有助于提高产品的质量和性能，还能够提高制造企业的竞争力，增强消费者对产品的信心和满意度。
因此，在制造企业中，建立和完善关键工序与特殊过程管理制度是重要的管理措施。
特殊过程、关键控制过程实施细则
特殊过程、关键控制过程实施细则1目的和适用范围通过对生产过程中影响关键工序质量诸因素的控制，使特殊过程、关键生产过程（含工序质量控制点，下同）处于稳定状态，保证其稳定地生产出合格产品。
适用于我公司系列客车的生产过程中特殊过程、关键生产过程的质量控制。
2职责2.1技术中心是上述控制过程的归口管理部门。
负责其工艺文件的编制、控制点的设置及所用表格的设计。
2.2车间负责上述生产过程现场管理、运行。
2.3技术中心负责所用设备的控制和管理。
2.4质检部负责质量控制和现场指导；负责特殊/关键控制过程所用计量量具、检具的管理。
2.5总经办、企管部、技术中心、生产部、质检部负责人员资格培训、落实上岗人员的资格鉴定工作。
3程序3.1 特殊过程的确认3.1.1由技术中心会同质检部门对特殊过程、关键控制过程加以识别，编制控制文件及相关的作业文件（内容包括：工艺方法、设备参数和人员资格等），并由质检部门负责指导车间生产过程的实施，对产品质量进行过程监控。
3.1.2特殊过程、关键控制过程的识别应按以下原则：3.1.2.1对产品精度、性能、安全、寿命等有重要影响的项目或部位。
3.1.2.2工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的部位。
3.1.2.3不能通过后续的检验和试验来控制的过程。
3.1.3特殊过程设立后，技术中心制定过程控制要求、制定检测和实施内容，并组织部门试运行。
在试运行过程中，质检部、相关车间对需控制的特殊过程按技术中心要求进行监视、测量和控制，并及时反映过程控制中发生的问题。
最后由技术中心根据运行情况进行分析，确认该方法对过程产品质量的稳定性，评价该过程确保产品质量的能力。
3.1.4若经首次确认产品质量稳定，有足够的保证能力，则首次确认通过，填写《特殊过程确认表》编号ZJ071201-2011/A/0），相关部门按规定的控制要求来组织实施。
3.1.5若首次确认未通过，技术中心则对相关控制文件进行补充与修订。
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
2.建筑物沉降观测与结构变形观测质量控制措施
3.大体积混凝土工程质量控制措施
本工程各分区地下结构均有承台，单体尺寸较大；最小尺寸2200mm×3960mm,最大尺寸6800mm×7640mm，承台高度最高达3370mm，且B1区5段、B2区4段、B3区4段有一层地下
室。
大体积混凝土施工一次性浇筑量大，施工组织难度大，必须合理组织安排，保证混凝土连续浇筑，以避免产生冷缝，确保施工质量。
4.大面积混凝土楼地面结构质量控制措施
本工程机场大厅有大面积的混凝土地面，如何确保大面积混凝土地面施工质量是本工程控制的重点。
本工程拟采用激光整平机对整个施工过程质量进行控制。
5.钢管混凝土柱质量控制初步方案
本工程B区共设置钢管混凝土柱76个，柱体外径1600mm，根据钢管柱的标高不同，管壁厚度也随之变化，对施工造成一定的困难，同时也增加了对钢管柱施工质量的要求。
6.金属屋面质量控制措施。
特殊过程与关键过程
过程、特殊过程和关键过程本文在解释“过程”，定义的基础上，针对产品为硬件的组织，阐述特殊过程和关键过程的特点，并提供具有可操作性的特殊过程的确认和控制方法、关键过程的确定和控制方法。
一、对“过程”定义的解释ISO9000：2000标准3.4.1“过程”的定义是：“一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
”笔者对此定义的解释如下：（1）“过程”定义反映了系统论的观点。
“过程”是一个开放的系统，有输入、转化和输出。
（2）输入是“过程”的基础和依据，一要输入和使用过程评审或验证的、充分与适宜的资源，包括人员、资金、设施、设备、技术和方法，作为转化的基础；二要输入和使用经评审或审批的、完整和正确的对输出的要求。
如设计过程的设计任务书可作为转化的依据。
（3）转化，是由具有资格的人员以充分与适宜的资源为基础，以对输出的完整和正确的要求为依据，进行有控制的、将输入转化为输出的活动，如设计过程的设计活动。
（4）输出是过程的目的和结果。
还以设计过程为例，对设计计输出的文件应进行评审，以确保其满足对输出的要求，即设计任务书的要求。
（5）相互关联。
以因果关系为例，对一个“过程”来说，只有输入的资源是充分与适宜的，才有可能使得输出的结果满足对输出的要求。
对诸多“过程”而言，应确定适当的过程之间的顺序。
（6）相互作用。
对一个“过程”来说，若作为转化依据的对输出的要求有缺项，则输出的结果必然不完整。
对诸多“过程”而言，如上一“过程”未实现预期的结果，必然会对下一“过程”有负面作用。
（7）活动，包括对输入资源进行评审或验证、对输出的要求进行评审或审批、进行转化、对输出的结果进行评审等活动。
这些活动都应在受控条件下进行。
（8）“过程”应有控制过程，使得“过程”依据程序文件有效运行。
这样才能获得增值的效果，即输出的价值高于输入的价值。
（9）到位的控制程序、适宜的资源输入、正确输出要求、受控的转化活动和预期的输出结果，是“过程”有效运行的五个要素和环节。
关键和特殊过程确认管理规定
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关键和特殊过程确认管理规定
1、目的
对关键和特殊过程进行确认，确保产品质量符合规定要求。
2、范围
适用于本组织关键和特殊过程的确认。
3、职责
3.1生产部和技术科负责关键和特殊过程的确认。
3.2质检科负责参与关键和特殊过程确认时产品质量的评审或试验，并负责过程鉴定记录的控制。
3.3技术科负责编制作业指导书或编制工艺卡片。
3.4生产部负责设备的控制。
3.5办公室负责人员培训的控制。
4、岗位责任制
4.1操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，特殊过程必需取得一定资格；明确质量特性技术要求和控制目标；做好设备、工装的维护保养；根据工序质量波动规律，及时进行自我调节控制；发现工序异常，迅速向质检员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——做好现场督促、检查和指导，当好操作者自控的参谋并做好检查记录；监督、检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，定期利用原始记录进行统计分析，将质量异常情况及向有关部门反馈，请有关部门采取纠正措施。
设备管理员——按规定定期对关键和特殊过程设备进行检查和维护，
及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
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特殊过程和关键过程
特殊过程和关键过程首先我们讲一个概念：特殊过程，相信制造业同行对这个词非常熟悉，那么天天挂在嘴边的特殊过程到底是啥意思呢？来看看ISO9000中怎么说。
定义：特殊过程是通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。
一、ISO9000认证质量管理体系的特殊过程的特点1“通过检验和试验”，既指对特殊过程加工的产品进行了通常的检验和试验，又指通过了检验和试验即满足了通常的检验和试验的要求。
2“难以准确评定其质量”，其含义是通常的检验和试验通过了，当然要判定为合格品，但不一定就是合格品，可能有加工的内部缺陷未检验和试验出来，仅在使用后才能暴露出来。
3“关键过程”，明确地给出特殊过程也是一种关键过程。
因此，特殊过程的根本特点是其经加工后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，故难以准确评定其质量。
可能产生内部缺陷的起因是采用特种工艺（如焊接、电镀、热处理等）进行加工，可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。
这才是特殊过程的实质。
二、ISO9000认证的特殊过程的确认特殊过程是由质量管理部门会同技术、工艺、生产和检验部门的代表，根据其特点确定的，并由工艺技术部门编制出说明确定理由的“特殊过程说明书”。
为确保特殊过程具有实现预期结果的能力，组织应依据ISO9001:2000标准7.5.条款的要求，对特殊过程实施确认，包括：<1>对加工步聚和方法、过程参数监视和测量、检验和试验要求等进行评审并获得通过，再对该过程试加工的结果进行评定并获得通过，在此基础上批准过程运行能力符合要求。
<2>对加工设备进行鉴定并确认合格后予以认可，鉴定包括：设备启动，性能符合要求；用来加工(在与加工质量相关的其他要素都符合要求的情况下)，产品质量合格。
认可的标志是“合格设备”标牌或标签。
<3>对操作人员先确定其必要的能力，再有针对性地进行培训，并经专业知识考试和操作技能考核合格，授予《资格证》，持证上岗从事特殊操作。
特殊过程确认方案
特殊过程确认方案
特殊过程确认方案是指对组织内的特殊过程进行确认的一种计划。
特殊过程是指在组织内不常见或者需要特定技能和知识的过程，例如高风险作业、关键设备的维护和检修、紧急事件响应等。
特殊过程的确认有助于确保其能够按照要求进行，并能够达到预期的效果。
特殊过程确认方案通常包括以下几个步骤：
1.确定特殊过程：首先，需要明确组织内的特殊过程，包括其名称、目的、所涉及的人员和设备等。
2.制定确认标准：根据特殊过程的要求和标准，制定确认过程中需要考察和评估的关键指标和要求。
3.确定确认方法：根据特殊过程的性质和要求，选择适当的确认方法，例如检查、测试、评估等。
4.组织确认团队：确定进行特殊过程确认的团队成员，包括确认人员、监督人员和专家等。
5.制定确认计划：制定详细的确认计划，包括确认的时间、地点、范围、流程和资源等。
6.实施确认活动：按照确认计划进行确认活动，包括检查、测试、评估等，并记录确认结果和发现的问题。
7.整理确认报告：整理确认活动的结果和问题，并制定改进措施和建议。
8.跟进改进措施：根据确认报告中的建议和问题，制定改进措施，并跟进改进的实施和效果。
特殊过程确认方案对于组织的特殊过程进行有效确认，可以提高特殊过程的可靠性和效果，减少潜在的风险和损失。
关于关键过程、特殊过程、外包过程、重点工序的理解
关于关键过程、特殊过程、外包过程、重点工序的理解一、特殊过程：1、特殊过程是通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。
其一，“通过检验和试验”，既指对特殊过程加工的产品进行了通常的检验和试验，又指通过了检验和试验即满足了通常的检验和试验的要求。
其二，“难以准确评定其质量”，其含义是通常的检验和试验通过了，当然要判定为合格品，但不一定就是合格品，可能有加工的内部缺陷未检验和试验出来，仅在使用后才能暴露出来。
其三、“关键过程”，明确地给出特殊过程也是一种关键过程。
因此，特殊过程的根本特点是其经加工后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，故难以准确评定其质量。
可能产生内部缺陷的起因是采用特种工艺（如焊接、电镀、热处理等）进行加工，可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。
这才是特殊过程的实质。
2、特殊过程的确认：特殊过程是由质量管理部门会同技术、工艺、生产和检验部门的代表，根据其特点确定的，并由工艺技术部门编制出说明确定理由的“特殊过程说明书”。
为确保特殊过程具有实现预期结果的能力，组织应依据ISO9001：2008标准7.5.2条款的要求，对特殊过程实施确认，包括：（1）对加工步聚和方法、过程参数监视和测量、检验和试验要求等进行评审并获得通过，再对该过程试加工的结果进行评定并获得通过，在此基础上批准过程运行能力符合要求。
（2）对加工设备进行鉴定并确认合格后予以认可，鉴定包括：设备启动，性能符合要求；用来加工（在与加工质量相关的其他要素都符合要求的情况下），产品质量合格。
认可的标志是“合格设备”标牌或标签。
（3）对操作人员先确定其必要的能力，再有针对性地进行培训，并经专业知识考试和操作技能考核合格，授予《资格证》，持证上岗从事特殊操作。
（4）对作业指导书，应具有指导性和可操作性，并经审批。
（5）作业记录中的过程参数（时间、温度、电流等）记录应不少于三组，以表明对过程参数实施了连续监视和测量。
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关键、特殊过程确认控制程序
1目的
为确认铁路产品的特殊过程、关键过程和“八防”项点，确保生产和服务过程能持续稳定地提供符合要求的产品,确保产品质量安全。
2适用范围
本程序适用于公司机车产品生产和服务过程中关键过程、特殊过程和“八防"项点的确认控制。
3 关键、特殊过程（包括八防）的识别
3.1 “八防”：是指八类直接影响到铁路行车安全的项点,即防裂（裂损)、防脱(脱落）、防燃(燃轴）、防断（断裂）、防爆（爆炸)、防火（火灾)、防
3。
2 关键件：是指涉及“八防”的产品,即产品安全有直接影响的机车产品的零部件.
3.3 关键工序:制造过程中影响成品质量、性能、寿命、可靠性的工序。
3.4 特殊过程是指不能检测或测量加以验证及由操作者技能水平对产品质量起决定性作用生产和服务提供过程.
嘉业公司包括: 焊接、喷漆、胶接、表面化学处理、淬火、施胶。
4 相关/支持性文件
b）人力资源管理控制程序；
c)培训管理程序；
d）设备管理控制程序;
e）工装模具管理控制程序；
f）监视和测量设备控制程序；
g)首件检验控制程序。
5 职责
5。
1 技术部负责对生产过程中的关键、特殊过程进行识别，组织编制关键、
特殊过程的工艺文件，并组织对关键、特殊过程进行确认；
5.2 质量保证部负责关键、特殊过程的监督检查，按工艺文件要求进行监视
和测量，负责监视和测量设备的校准工作；
5。
3 设备管理部负责关键、特殊过程的设备管理;
5。
4 人力资源部负责关键、特殊过程人员的培训和资格认定；
5.5 生产部负责本单位关键、特殊过程申报并实施控制,并对工艺参数进行
记录；
5。
6 质量保证部、技术部、生产部负责对关键、特殊过程外包厂家的资质鉴定，按《外协管理办法》及《生产过程控制程序》进行实施。
6 关键过程的控制
6.1 关键过程的确定原则
6。
1。
1 对产品的功能、性能、安全和可靠性有直接影响的生产工序（包括“八防"项点）；
6.1。
2 制造过程中精度高、难度大、工艺复杂的工序；
6.1.3 技术部确定关键过程,组织编制《关键、特殊（八防)过程明细表》，确
定“八防”控制项点,明确控制要求，并以技术文件形式下发执行；
6.1。
4 质量保证部在特殊过程的工艺纪律检查时,组织技术部证部、生产单位，检查特殊过程使用的设备工装是否满足特殊过程要求,并填写《关键、特殊(八
防)过程能力确认表》。
6.2 关键过程的管理
关键过程的控制流程:编制工艺文件→操作人员培训→设备、工装、监视和测量
设备管理→过程监控。
6.2。
1 技术部组织编制关键过程的工艺文件，并在工艺文件中识别出“关键工序"、“八防"项点；
6。
2.2 关键过程的所有操作人员必须经过符合本岗位要求的培训，取得资格证后方可上岗，人员的培训管理按文件编号Q/JY—CX6。
2。
2.3—2012《培训管理程序》
执行;
6.2.3关键过程的设备、计量器具和工艺装备应分别按文件编Q/JY—CX6.3—
2012
《生产设备管理程序》、和文件编号Q/JY—CX-7.5。
1.4-2012《工装模具管理程序》的规定执行；
6.2。
4 关键过程的操作人员应按工艺文件要求，对其过程参数和质量特性进行操作与控制，并及时、准确地填写过程控制记录;
6.2。
5 质量保证部对关键过程的过程参数和质量特性进行监督与控制,对过程控制填写《关键、特殊（八防）过程控制卡》进行动态管理.
6。
3 特殊过程的控制
特殊过程的控制流程：特殊过程的识别→编制、下发特殊工序明细表→特殊过程
的资源管理→技术文件的管理→操作人员的管理→设备、
工装、监视和测量设备管理。
6。
4 特殊过程的识别
6。
4。
1 特殊过程是指不能由后续的监视或测量加以验证及由操作者技艺水平对
产品质量起决定性作用的生产和服务提供过程,如焊接、喷漆等。
6。
4.2 技术部负责识别特殊过程,组织编制《关键、特殊（八防）过程明细表》，实施动态管理。
6.5 特殊过程的资源管理
6.5.1 技术部组织编制特殊过程的工艺文件或作业指导书，并明确规定特殊过程技术参数。
工艺文件中识别出“特殊过程”;
6。
5.2 需要时生产单位在工作现场使用更为清楚的表达方式，如文字、样件和图示等;
6.5。
3特殊过程的所有操作人员必须经过符合本岗位要求的培训，取得资格证后方可上岗。
人员的培训管理由人力资源部按文件编号Q/JY—CX6.2。
2。
3—2012
《培
训管理程序》执行；
6.5.4生产部部按照《关键、特殊(八防)过程明细表》中规定的设备和转固
工装，按《生产设备管理程序》和《工装模具管理程序》的规定进行管理，确保其状态满足工艺要求；
6.5。
5 生产部按照《监视和测量设备控制程序》规定进行管理，定期进行确认；6。
5。
6 质量保证部在特殊过程的工艺纪律检查时，组织技术部证部、生产单
位,
检查特殊过程使用的设备工装是否满足特殊过程要求，并填写《关键、特殊(八
防）过程能力确认表》。
6.6 特殊过程的控制
6。
6.1 特殊过程使用的主要原材料必须经过复检,并有合格证件。
特殊过程所用原材料不得实施紧急放行；
6。
6。
2 特殊过程出现偏离时，生产单位或检查人员要及时向主管部门汇报，主
管部门组织有关人员及时进行质量分析，采取纠正、预防措施；
6。
6.3 特殊过程须按技术要求进行相应检验,并按规定的频次、时间、环境、
技术参数等要求进行。
6。
7 特殊过程的记录要求
6.7。
1 特殊过程必须建立生产过程记录，操作人员按工艺文件要求，对其过程参数和质量特性进行监督与控制,并及时、准确地填写过程控制记录;
6.7。
2 质量保证部对特殊过程进行监督与控制填写《关键、特殊（八防）过程控制卡》，实现过程和责任的可追溯性;
6。
7。
3 当特殊过程需要对工序进行连续监控时,操作人员必须认真执行，并保
证各种操作记录齐全。
6。
8 关键、特殊过程确认
6.8。
1 首次重要件的关键、特殊过程，以首件评审鉴定的方式进行确认，按照《首件检验控制程序》规定执行;
6。
8。
2 新增的关键过程和特殊过程由技术部组织相关人员进行评审确认,填写《关键、特殊(八防）过程能力确认表》.
6。
9 关键、特殊过程的再确认
确认并填写《关键、特殊（八防）过程能力确认表》：
a）设备型号、工艺装备发生变化;
b）工艺方法发生变化；
c) 材料发生变化；
d) 设备大修以后；
e) 操作人员发生变化时；
f）生产环境发生变化时。
6.10 关键、特殊过程的监督
关键、特殊过程的监督流程：质量控制→监督考核
6。
10.1 质量保证技对关键、特殊过程不定期进行检查，填写《工艺纪律检查记
录表》,对存在问题及时改进，需要时按照5。
2.5条款进行再确认；
6.10.2 质量控制：质量保证部对关键过程和特殊过程的实施进行监督,收集并分析有关关键过程、特殊过程的质量问题，并反馈给技术部。
7 质量记录
7.1 关键、特殊（八防)过程明细表（见附件1）；
7。
2 关键、特殊（八防）过程能力确认表（见附件2)；
7.3 关键、特殊(八防）过程控制卡（见附件3）。
附件2
特殊过程确认表
关键、特殊（八防）过程控制卡。