生产线平衡分析
生产线平衡分析简介
生产线平衡分析简介一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1短短生产一个产品的组装时间〈增加单位时间的生产量＞2.提高生产线的工作效率〈包括作业人员，设备＞3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
6.实施对象生产线的工程分析把握现状。
7.实施各工程的时间分析＜如设定标准时间就灵活运用》8.制作速度图表9.计算生产线平衡率。
四、改善生产线平衡的方法1对作业长的工序进行改善，其改善方法有：11分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
12进行作业改善，缩短作业时间1.3作业机械化1.4提高机械化的能力1.5增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善2.1分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
2.2可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
2.3可以与其他作业时间之工序相结合。
2.4分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五、生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生产平衡率二各工程净时间的总和/时间最长的工程作业时间经XIO0%2.不平衡的计算方法不平衡率=Io0%-平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S∕(10SX19人)X100%=71.6%不平衡率=IO0%-716%=28.4%。
生产平衡改善实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，提高生产效率和产品质量成为企业生存和发展的关键。
生产平衡作为精益生产的重要组成部分，旨在优化生产流程，消除浪费，提高生产线的整体效率。
本实验旨在通过生产平衡改善措施，提升某生产线的工作效率和产品质量。
二、实验目的1. 分析现有生产线的不平衡问题，找出瓶颈工序。
2. 制定针对性的改善措施，优化生产流程。
3. 评估改善效果，验证生产平衡改善措施的有效性。
三、实验方法1. 生产线现状调查：对生产线进行现场观察，记录各工序的作业时间、人员配置、设备状态等数据。
2. 生产线平衡分析：运用秒表法测量各工序的作业时间，计算平衡率，找出瓶颈工序。
3. 改善措施制定：根据平衡分析结果，制定改善措施，包括调整作业顺序、优化设备布局、提高员工技能等。
4. 实施改善措施：按照制定的改善措施，对生产线进行实际操作，调整生产线布局，优化作业流程。
5. 效果评估：通过对比改善前后的生产线数据，评估改善效果。
四、实验过程1. 生产线现状调查：通过现场观察和记录，收集到以下数据：- 工序：A、B、C、D、E- 作业时间（秒）：A（30）、B（40）、C（50）、D（60）、E（70）- 人员配置：A（2人）、B（3人）、C（2人）、D（2人）、E（2人）- 设备状态：良好2. 生产线平衡分析：计算平衡率，发现瓶颈工序为D。
- 平衡率 = (30 + 40 + 50 + 60 + 70) / (30 + 40 + 50 + 60 + 70) = 100% - 瓶颈工序：D（作业时间最长）3. 改善措施制定：- 调整作业顺序：将D工序与A、B、C工序合并，形成一个新的作业单元。
- 优化设备布局：将设备重新布局，缩短物料运输距离。
- 提高员工技能：对员工进行技能培训，提高作业效率。
4. 实施改善措施：- 调整作业顺序：将D工序与A、B、C工序合并，形成一个新的作业单元。
- 优化设备布局：将设备重新布局，缩短物料运输距离。
生产线平衡案例分析过程
生产线平衡案例分析过程1. 引言生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在确保生产线上的工作站之间的工作负载均衡，以提高生产效率和产品质量。
本文将以一个实际案例为例，分析生产线平衡的过程。
2. 案例背景假设某公司生产手机，并且生产线上有三个关键工作站：组装、测试和包装。
每个工作站的工人数量不同，导致工作负载不均衡，组装工作站负责最多的工作量，而测试和包装工作站的工作负载较少。
3. 数据收集为了分析生产线平衡的问题，首先需要收集一些关键数据。
包括每个工作站的工作时间、工人数量以及每个工作站的工作量。
工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）组装工作站30 3 200测试工作站25 2 150包装工作站20 2 100通过收集这些数据，可以计算出每个工作站的单位时间工作量，即每分钟能完成的工作量。
根据上表数据，可以得出以下结果：•组装工作站的单位时间工作量为6.67件/分钟（200件/30分钟）•测试工作站的单位时间工作量为6件/分钟（150件/25分钟）•包装工作站的单位时间工作量为5件/分钟（100件/20分钟）4. 分析和优化通过计算每个工作站的单位时间工作量，可以判断哪个工作站是生产线上的瓶颈工作站。
在这个案例中，组装工作站的工作量最大，成为瓶颈，会导致生产线的工作负载不平衡。
为了平衡工作负载，可以采取以下优化措施：•调整工人数量：增加组装工作站的工人数量，以减轻其工作负荷。
•优化工作时间：分析工作时间，寻找减少生产时间的方法，例如改进工艺或引入自动化设备。
•转移工作量：将部分组装工作转移到其他工作站，以平衡各工作站的负载。
5. 优化结果评估经过优化措施的实施后，重新计算每个工作站的单位时间工作量，以评估结果。
工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）单位时间工作量（件/分钟）组装工作站30 4 200 5测试工作站25 2 150 6包装工作站20 2 100 5通过调整组装工作站的工人数量，将其增加到4人，重新计算单位时间工作量之后，可以看到组装和包装工作站的工作量现在已经达到了平衡，测试工作站的工作量仍然保持不变。
工业工程中的生产线平衡分析
工业工程中的生产线平衡分析工业工程是一门涉及到人、机、料、法、环境等多个要素的学科，旨在优化和提高生产流程和工业系统的运营效率。
其中，生产线平衡分析是工业工程中的重要环节，对于确保生产线的高效运转至关重要。
本文将深入探讨工业工程中的生产线平衡分析，并介绍其实施过程和影响因素。
一、生产线平衡分析的定义和目的生产线平衡分析是指通过对生产线的各项工作任务进行评估和平衡，使得每个工位的工作时间和工作量能够合理分配，从而保持生产线的高效运行。
其目的是实现优化的生产线布局，提高生产效率，降低生产成本，并确保最终产品的质量及时间交付。
二、生产线平衡分析的实施过程在进行生产线平衡分析之前，首先需要收集大量的相关数据，包括生产线的结构和工艺流程、各个工位的工作内容和标准工作时间、员工的技能水平和工作能力等。
接下来，可以采用以下步骤进行生产线平衡分析：1. 定义工作元素：将整个生产流程细化成若干个工作元素，每个工作元素代表一个独立的工作任务或操作。
2. 评估工作时间：通过观察和测量，准确评估每个工作元素的标准工作时间。
这一步需要考虑到不同员工的工作速度和技能水平，以避免过于理想化的时间评估。
3. 分配工作量：根据每个工作元素的工作时间和工作内容的复杂度，合理分配工作量给各个工位。
工作量的分配要基于员工的能力和适应性，以确保每个员工能够承担适量的工作任务。
4. 平衡生产线：通过调整工作元素的安排和工作量的分配，使得各个工位的工作时间和工作量能够平衡。
这一步需要尽量避免出现瓶颈环节，即某个工位的工作量过大，导致整个生产线速度受限。
5. 设置合理的生产节拍：根据生产线的实际情况和产品的需求，设定合理的生产节拍，即每小时生产的产品数量。
要考虑生产线的稳定性和员工的工作强度，确保生产节拍既不过快导致质量问题，也不过慢导致生产效率降低。
三、影响生产线平衡的因素生产线平衡受到许多因素的影响，以下列举几个主要因素：1. 工作内容和复杂度：不同的工作任务所需的工作时间和工作量不同，而工作内容的复杂度也会影响员工完成工作的效率和速度。
生产线平衡案例分析PPTPPT课件
时
1﹑2﹑5里﹐从而工
间
序3﹑4工作岗位的人
手可调配至其它生产
线去。
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
3
温管 插室温管温7
温 打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检 拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观 检 贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作 工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一物流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产线平衡分析计划书范文
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一、问题描述
公司A生产线存在平衡问题,产能利用率较低。
经分析,主要原因在于生产线各工序产能不均衡,可能导致生产线瓶颈,影响生产效率。
二、分析目的
针对公司A生产线平衡问题,开展深入分析,查明各工序产能水平,识别瓶颈工序,为平衡生产线提供依据。
三、分析方法
1. 了解生产线流程和各工序情况。
2. 统计历史数据,确定每个工序产能和产出效率。
3. 建立生产线任务分配模型,模拟生产线运行情况。
4. 计算各工序生产时间和工作量,识别瓶颈工序。
5. 提出改进措施,平衡生产线各工序产能。
四、分析内容
1. 调研生产线流程及工艺
2. 统计各工序历史产能数据
3. 建立生产线运行模型
4. 分析各工序产能水平以及产能利用率
5. 确定瓶颈工序
6. 计算平衡后各工序负荷情况
五、预期效果
通过对生产线进行深入分析,识别瓶颈工序,平衡各工序产能,使生产线达到均衡状态,提高整体产能利用率,为公司增加产值提供依据。
六、时间安排
1月:数据收集及分析模型建立
2月:分析报告初稿完成
3月:报告定稿及改进方案呈报
以上就是生产线平衡分析计划书的内容大纲,希望能为您的分析提供参考。
如果需要,还可根据实际情况进行 detail 调整完善。
生产线平衡分析计划书范文
生产线平衡分析计划书范文1. 项目概述
1.1 项目背景
1.2 项目目标
1.3 项目范围
2. 现有生产线状况分析
2.1 生产线布局
2.2 工序流程
2.3 生产能力评估
2.4 瓶颈工序识别
3. 生产线平衡方法
3.1 理论基础
3.2 数据收集
3.3 分析工具
4. 生产线平衡实施计划
4.1 工序重新排列
4.2 人员调配
4.3 设备优化
4.4 平衡目标及预期效果
5. 项目进度安排
5.1 阶段划分
5.2 关键里程碑
5.3 风险评估
6. 资源需求
6.1 人力资源
6.2 设备资源
6.3 经费预算
7. 监控与评估
7.1 关键绩效指标
7.2 监控机制
7.3 持续改进
8. 附件
8.1 现有数据统计
8.2 相关图纸
8.3 其他支持文件
以上是一个生产线平衡分析计划书的标准框架结构,具体内容需要根据企业实际情况进行修改和补充。
该计划书旨在全面分析现有生产线的状况,制定合理的平衡方案,优化生产流程,提高生产效率,为企业创造更大的经济效益。
生产线平衡分析课程
生产线平衡分析课程1. 引言生产线平衡分析是指通过对生产线上各工作站的工作内容、工作时间和工人数量等参数进行合理的优化和调整，从而实现生产线的高效运作和生产效率的最大化。
生产线平衡分析课程旨在培养学生对生产线平衡分析的理论和实践技能，使其能够在实际生产环境中准确地进行生产线平衡分析和优化。
2. 课程目标•理解生产线平衡分析的基本原理和概念；•掌握生产线平衡分析的方法和工具；•能够运用生产线平衡分析技术解决实际生产中的问题；•培养学生团队协作能力和问题解决能力。
3. 课程大纲3.1 生产线平衡分析基础•生产线平衡分析的概念和目的•生产线平衡分析的基本原理•生产线平衡分析的指标和评价标准3.2 生产线平衡分析方法•时间研究方法•工作内容分析方法•工人数量分析方法3.3 生产线平衡分析的工具•Gantt 图•活动排程表•虚拟工作站模拟3.4 生产线平衡分析的实践•实际案例分析•生产线平衡分析的优化方法•风险分析和控制措施4. 教学方法本课程采用理论教学与实践相结合的教学方法，包括课堂讲授、案例分析、小组讨论、实地考察等环节。
5. 评估方式本课程评估以期末考试和实际案例分析报告为主要依据。
期末考试包括理论题和实践题，以检验学生对生产线平衡分析的理论和实践能力。
实际案例分析报告要求学生运用所学方法和工具分析具体生产线平衡问题，并提出解决方案并进行评估。
6. 参考资料•Buffa, E. S., Sarin, R. K. (1989). Modern Production/Operations Management (6th ed.)。
Wiley Publishing.•Nahmias, S. (2015). Production and Operations Analysis (7th ed.)。
McGraw-Hill Education.7. 结语通过本课程的学习，学生将掌握生产线平衡分析的基本理论和实践技能，能够在实际生产中运用所学知识进行生产线平衡分析和优化。
生产线平衡分析及效率化
生产线平衡分析及效率化概述生产线平衡分析及效率化是一种优化生产线运作的方法，旨在提高生产效率、降低成本和减少浪费。
该方法通过对生产线进行分析和优化，使得每个工作站的负荷均衡，并确保生产线的整体效率最大化。
生产线平衡分析1. 数据收集在进行生产线平衡分析之前，首先需要收集一些关键数据，包括：•生产线的总产能•各工作站的处理时间•工作站间的传递时间•生产线的正常运行时间和停机时间•生产线产出的产品数量2. 现有生产线分析通过对现有生产线的数据进行分析，可以确定瓶颈工作站，即生产线上产能最低的工作站。
瓶颈工作站的存在可能导致生产线的负荷不平衡。
3. 生产线负荷平衡在确定瓶颈工作站后，需要采取措施来平衡各个工作站的负荷。
一种方法是通过调整工作站的处理时间来实现。
可以考虑以下几种方式：•增加工作站的处理能力，例如增加人力或提高设备效率•减少工作站的处理能力，例如减少工作人员或更换设备•调整工作站之间的工作分配，使得各个工作站的工作量均衡4. 生产线效率化除了平衡负荷外，还可以通过其他方式来优化生产线的运作，提高生产效率和降低成本。
•设定生产线的最佳运行速度，避免过快或过慢造成浪费•管理生产线的停机时间，减少不必要的停工和延误•优化生产线的物料流动，确保物料供应充足且流畅•采用先进的工艺和设备，提高生产线的技术水平和自动化程度•采取精益生产的原则，消除生产线上的浪费和无效操作效果评估进行生产线平衡分析和效率化之后，需要对生产线进行效果评估，以验证改进措施的有效性。
可以考虑以下几个指标：•生产线的总产量是否增加•生产线的负荷是否更均衡•生产线的运行时间是否有所改善•生产线的停机时间是否减少•生产成本是否有所降低结论生产线平衡分析及效率化是优化生产线运作的一种有效方法，可以提高生产效率、降低成本和减少浪费。
通过收集数据、分析现有生产线并采取相应措施来平衡负荷和优化生产线的运作，可以实现生产线的最大效益。
然而，生产线平衡分析和效率化是一个持续不断的过程，需要持续跟踪和评估生产线的运行情况，并根据需要进行调整和改进。
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生产线平衡分析生产线平衡分析１生产线平衡的含义自从福特在汽车生产中发明了流动作业以后，流动作业方法因为具有对作业人员要求不高，容易批量生产等优点，被众多的企业所采用。
不过流动作业中上下工序之间存在供应关系，一旦各工序的作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序不时出现等待的现象，其间的效率损失相当可观。
当工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少，这时生产效率最高，我们称之为生产线平衡。
当然，生产线不可能自动达到平衡的状态，要通过生产线平衡分析，以期达到以下目的：①缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量。
②减少工程之间的预备时间。
③消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡。
①改善制造方法，使它适合于新的流动作业。
２生产线平衡的表示法生产线的平衡，通常用生产流动作业表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。
图中纵轴代表时间，横轴则按生产流动的顺序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时间标出。
由于现代的流动生产以机械输送带流动为主，机械输送的速度也应与生产速度相适应，一般以输送带移动一个标准工序距离的时间来表示输送带的速度，称为节拍时间。
（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。
节拍时间、生产计划及工序作业时间应相适应，这也是生产线平衡的一部分。
３生产线平衡分析的步骤①测量各工序的实际作业时间。
②制作流动作业表。
．按照作业时间的范围，在纵轴上设定合适的时间刻度。
．在横轴依序填上工序名称、人数、作业时间、平均作业时间。
．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均作业时间。
③在耗时最长的作业时间上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以阴影斜线填充。
④计算生产不平衡损失时间生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积，也就是图中的阴影部分。
Ｔ（loss）=∑（T max一Ｔi．）⑤计算生产平衡效率及损失率（以图１２、１２为例）生产平衡效率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）＝７７、１％＝２２、９％⑥分析和改进生产平衡的改善，就是使各工序作业时间更为平均化的过程。
当生产平衡效率达不到预期的目标时，就必须对工序作业分配进行调整，使之更趋平衡。
⑴作业改善的基本原则．排除不必要的动作．合并微小的动作．简化复杂的动作．重组动作或工序（２）对于耗时较长的工序，可以采取以下措施：．分割作业，移一部分到耗时较短的工序．利用工具或机械，改善作业缩短工时．提高机械效率．增加作业人员．提高作业人员效率或技能（３）对于耗时较短的作业，可以采取以下措施：．分割作业，填充到其他耗时短的工序，取消本工序．从耗时长的工序移一部分作业过来．把几个耗时短的工序合并在一起改善生产平衡时还应该注意与几个方面的因素相结合。
首先应注意与生产计划相结合。
如果订单已经低于生产能力时，增加人员以提高生产平衡率是没有意义的。
这时，应该考虑在完成生产计划的前提下，改善生产平衡以减少人员编制。
其次，要注意与机器最佳操作速度相结合。
流程中某些使用机器进行加工或检查的工序，其时间可能无法变得更快，其他工序的时间虽然调整平衡了，但本工序的作业时间远大于平均作业时间时，平衡损失率仍然会很高。
这时作业时间的调整应以本工序为基准，使平均作业时间等于或略大于本工序的作业时间。
⑦标准化并绘制新的平衡图平衡改善完成后，应将改变的内容作成作业标准书，将新的工序作业安排方案确定下来。
而且，应该作出新的平衡图，作为生产安排和确定新的标准时间的依据。
②等间隔的观测时刻决定方法等间隔的观测时刻可以使观测时刻的确定较为简便。
但如果作业周期很一致，观测的结果就会变得很不可靠。
因此该方法要慎重使用。
使用时应注意，每天的起始观测时间不要一样，观测间隔不要与作业周期一祥。
同样以具体事例说明观测的确定过程。
事例背景：观测期间为５天，每天观测20次、每天的作息时间为８时0分至17时０分，其间12时0分至13时0分为休息时间。
确定观测时刻的步骤如下：（1）从乱数表选择任意乱数乱数表如表13、7所示。
从表中任选一个数字如19（第３列与31行的交叉点）。
（2）以19为起点向后读取乱数１９，４４，８５，８６，６５，７３，６９。
７３，７５，４１，……（3）将超过50的乱数减去50１９，４４，３５，３６，１５，２３，１９，２３，２５，４１……（4）确定每天的起始观测时间由于每天上班开始的一段时间都处于生产准备阶段，观测时间希望能在这个时间段内开始，则如果这段时间一般不超过30分钟时把（3）中的乱数超过30的数值去除掉得到１９，１５，２３，１９，２３，２５……从左向右选取５个数字，加上开始上班的时间８点钟就得到了每天的起始观测时间：８：１９，８：１５，８：２３８：１９，８：２３。
（5）决定观测时间间隔每天作业时间为480分钟，一天观测20次，则观测时间间隔应小于24分钟，为了计算方便，以20分钟作为观测时间间隔。
将观测用纸、秒表、笔记用品等准备齐全。
其中，观测用纸的一般格式如表13、9所示，一般应包含作业名称、作业人员姓名、机械设备的名称或编号、分析者姓名、调查时间、观测时刻、观测项目等。
具体可以根据实情进行调整。
表题月日时分~ 时分工厂调查对象观测者观测NONO观测计状况123456789101112131415合计（记事）：10、实施观测一切准备就绪之后，就可以实施观测了。
观测时，还应注意以下事项：①观测时如果作业人员不在现场，先记下不在场的记号，事后应向当事人了解情况。
②观测时应事先知会现场主管，以获得积极的配合。
③观测时如发现实现未计划到的项目，应将具体情况记录下来，如有必要可以对作业状态重新进行分类④观测时就已经发现的问题，应及时与现场主管沟通，不一定要等所有的观测结果出来再做分析。
内容，因时过境迁而印象模糊。
表13、10是对某电气制品装配工程观测的结果。
观测项目包括主要作业、准备作业、宽放和非作业，作业人员有8名。
如表所示，8点34分时有两人在插零件，两人在进行电焊，一人在装零件，一人在处理零件，一人在进行准备作业，一人处于等待状态。
针对表13、10的观测结果应进行以下整理：①合计各观测时刻的次数，检查是否有遗漏，因为有8名作业人员，正常的台计数应该为８②计算每一观测项目的合计数字。
比如在主作业方面有33次的零件插人；17次电焊，锁螺丝９次等，合计是123次。
③计算不同观测项目的比率。
电焊17次，总观测数为160次，因此电焊的比率为17÷160=10、6%。
④把每天的观测结果整理到作业分析统计表（表13、11）上。
表13、11是进行５天该观测的结果。
统计发现，主作业占80、6％，准备作业占6、5％，宽放占10、9％，非作业占2％，其中非作业和宽放合计占了12、9％，可以作为改善的对象。
12观测结果分析观测结果整理完成之后可以针对以下几个方面进行分析，寻求改善对象。
①非作业状态所占的比率怎样？②作业状态是否稳定，有没有波动？③机械设备运转率如何？④作业负荷是否平均？⑤间接人员是否过多？四、工作采样实例背景：某公司的机加工车间生产的速度一直无法满足计划的需求，造成后续生产线等待的现象很多，公司内很多人对机加工车间的管理颇有指摘，机加工车间的管理人员却认为这是因为机器不够造成的，为了找到问题的真正原因，决定应用工作采样法进行调查。
1、观测目的调查机器运转状态，了解机加工能力不足的真正原因。
2、观测对象和观测范围对５台冲压机进行观测，分别编号为Ａ1、Ａ2、Ａ3、Ａ4、Ａ53、观测项目对机器运转状态进行调查以后，决定设置观测项目如下表：观测项目分类（表13.12）大分类小分类代码作业常速运转W 低于正常速度L非作业保养M 故障维修R 闲置I 准备P4、观测数的确定因为是调查问题的观测，参考表13.3，把观测数定为500。
5、观测频度和观测期间把观测期间定为5天，每天观测20次，因为有５台机器，观测数正好是500。
6、观测人员为了使观测结果更具公正性，由生产计划员进行观测。
7、观测路径略8、观测时到决定采取随机观测的方式确定的结果与表13.7一样。
9、观测准备瞬间观测表则表13.13所示。
主题：机器运转观测年月日工程名：机加工观测人：王小川NO.观测时刻观测对象A1 A2 A3 A4 A51 8：192 8：393 8：594 9：195 9：396 9：597 10：198 10：399 10：5910 11：1911 11：3912 11：5913 13：1914 13：3915 13：5916 14：1917 14：3918 14：5919 15：1920 15：3910.观测结果及整理经过观测整理得到表13.14的结果。
观测主题机加工运装观测观测人王小川观测期间 6.22至6.26 工程名机加工时间项目作业非作业合计W L M R I P星期一55 20 0 3 8 14 100 星期二60 18 1 5 6 10 100 星期三66 14 0 6 4 10 100 星期四59 12 0 5 8 16 100星期五62 14 0 7 6 11 100 合计302 78 1 26 32 61 500 比率% 60.4 15.6 0.2 5.2 6.4 12.2 100从表中的结果可以发现：①机器的运转率仅为76％，其中低于正常速度的运转还占了15.6％。
②作业准备导致的非作业很多，占12.2％，可以考虑安排专人帮助进行作业准备，提高运转率。
③机器闲置占了6.4％，车间管理或计划安排存在一定的问题。
④机器故障每天都时有发生，占了5.2％，而机器的保养却很少，机器管理也存在不合理之处，需要进行改善。
第四章：时间分析现场管理者经常忙忙碌碌，觉得时间不够用，可工作的效果却不尽如人意，抓住时间之贼，才能提高稼动效率。
第十四章稼动分析一、谁是时间之贼生活中，我们经常发现，两个资质、学历、年龄、工作条件都十分接近的人，在一段时间以后，事业的成就，生活的品质都有明显的差异，到底是什么造成了结果的差异呢？有些人更在简短的一生中完成了许当令人咋舌的事情，比如法国作家大仲马在一生中写了300多卷各类文学作品，其中有100多部小说，而一般的作家一生只要完成一部小说便可扬名立万，完成三五部小说便可算多产作家了。
其实，只要对他们每天的生活细节进行长时间的跟踪，就可以了解其中的差异了。
有的人在睡觉、电视频道切换、空想、拖延中度过了太多的时间，有人则把每天所要做的事安排的有条不紊，再以最有效的方法完成每件事情，充分利用一切可以利用的时间，久而久之，结果自然有很大的差异。
在生产的现场类似的情况也随处可见。
一些原来预计可以按时完成的工作；总是不明不白地发生延误；一些现场管理者忙忙碌碌，却发现产量总是落后于计划；别的工厂三天可以完成的订单我们要一个礼拜才能完成。