机械可靠性设计方法
机械工程师如何进行机械系统的可靠性设计与维修
机械工程师如何进行机械系统的可靠性设计与维修机械系统作为现代工业生产中不可或缺的一部分，其可靠性设计与维修对于保障工业生产的连续性和效率至关重要。
作为一名机械工程师，我们需要掌握一定的技能和方法，以确保机械系统的可靠性。
本文将从设计和维修两个方面进行论述。
首先，机械系统的可靠性设计是机械工程师的首要任务。
在设计阶段，我们需要全面考虑机械系统的结构合理性、材料选择、工艺流程等因素。
首先，结构合理性是确保机械系统能够稳定运行的关键。
设计师应考虑各个部件的功能和相互作用，合理分配受力点，确保系统的稳定性和可靠性。
其次，材料选择是机械系统设计不可忽视的一环。
合适的材料能够提高机械系统的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性，从根本上延长系统的寿命。
此外，工艺流程的合理性也是机械系统设计中的重要环节。
设计师需要充分考虑生产工艺的可行性和成本效益，确保设计方案的实施可行，以降低系统故障和维修的频率。
其次，机械系统的可靠性维修同样重要。
机械系统在运行过程中难免会出现故障和磨损，机械工程师需要及时检修和维修，以确保机械系统的连续运行。
首先，我们需要建立完善的维修计划和检修记录，将维修工作纳入日常管理的重要环节。
此外，在维修过程中，我们需要采用合适的工具和设备，确保维修操作的准确性和安全性。
对于常见的故障和磨损问题，机械工程师需要了解相关的修复方法和技巧，能够迅速定位问题并进行修复。
在维修结束后，我们还需进行全面的测试和性能调试，确保机械系统恢复正常运行。
除了设计和维修，机械工程师还需要关注机械系统的维护和保养。
维护和保养是预防机械故障和磨损的重要手段。
在日常运行中，我们应建立定期检查和维护的计划，包括清洁、润滑、紧固螺栓等工作。
此外，对于重要部件和设备，我们还可以采用在线监测和预警系统，及时发现并解决潜在的问题，降低维修成本和生产停工时间。
综上所述，机械工程师在进行机械系统的可靠性设计与维修时，需要全面考虑结构合理性、材料选择和工艺流程等因素。
机械工程中的可靠性优化设计
机械工程中的可靠性优化设计引言：机械工程是一个广泛应用于各行各业的领域，而在机械工程中，可靠性优化设计是一个至关重要的方面。
可靠性优化设计旨在提高机械系统的可靠性，延长设备的使用寿命，减轻后续的维修成本，提高工业生产效率。
本文将探讨机械工程中的可靠性优化设计的原理和方法，并介绍一些实际应用案例。
一、可靠性的基本概念在机械工程中，可靠性是一个关键的指标，它表示一个系统在给定的时间内正常工作的能力。
可靠性可以通过计算系统的故障率、失效率、平均寿命等指标来评估。
在可靠性优化设计中，目标是降低系统的故障率，提高系统的可靠性。
二、可靠性优化设计的原则1. 考虑系统的可靠性要素可靠性优化设计要考虑系统设计的各个方面，包括材料的选择、结构的设计、工艺的控制等。
系统的可靠性是由多个因素共同作用决定的，因此必须综合考虑各个方面的因素。
2. 运用可靠性工具在可靠性优化设计中，有许多工具和方法可供选择，如故障模式与影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）、可靠性块图（RBD）等。
这些工具能够帮助工程师深入分析系统的故障模式和风险，从而指导设计的改进和优化。
3. 进行系统辨识和优化在可靠性优化设计中，系统辨识是一个重要的步骤。
通过系统辨识，可以找出系统中的关键部件和环节，以及它们之间的相互作用关系。
然后，可以针对这些关键部件和环节进行优化设计，提高系统的可靠性。
三、可靠性优化设计的方法1. 材料的选择材料是机械系统中一个重要的方面，对系统的可靠性起着至关重要的作用。
在选择材料时，需要考虑其物理性质、化学性质、热学性质等因素，并根据系统的工作环境和使用条件选择合适的材料。
2. 结构的设计在机械工程中，结构的设计对系统的可靠性有着重要的影响。
良好的结构设计应该考虑到力学强度、刚度、防振动、冲击和疲劳等因素。
通过优化结构设计，可以提高机械系统的可靠性。
3. 工艺的控制机械系统的制造过程对其可靠性也有重要的影响。
控制好工艺流程、提高工艺的精度和稳定性，可以降低系统的故障率。
机械设计中的可靠性设计与分析方法
机械设计中的可靠性设计与分析方法在机械设计中，可靠性是一个非常重要的考虑因素。
随着科技的进步和社会的发展，人们对机械产品的要求越来越高，不仅要求其性能卓越，还要求其具有较长的使用寿命和高度的可靠性。
因此，在进行机械设计时，可靠性设计与分析方法成为了必不可少的一环。
一、可靠性设计方法可靠性设计方法是指在产品设计过程中，通过采用合理的设计原则和方法，保证产品具有较高的可靠性。
其核心是通过分析各种失效模式，找出导致失效的主要原因，并采取相应的设计措施来提高产品的可靠性。
1.1 分析失效模式为了提高产品的可靠性，首先要对可能的失效模式进行分析。
失效模式是指机械产品在工作过程中可能发生的各种故障形式。
通过对失效模式进行深入了解，并归纳总结各种典型的失效特征和失效原因，可以为设计人员提供有效的依据。
1.2 寿命试验为了评估产品的可靠性，设计人员通常会进行寿命试验。
有了寿命试验的数据支撑，设计人员可以对产品的可靠性进行定量分析。
通过寿命试验可以了解产品在实际工作环境下的寿命表现，并找出可能存在的问题，为产品的改进提供依据。
1.3 故障模式和影响分析为了进一步提高产品的可靠性，可进行故障模式和影响分析（Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA）。
FMEA是一种以故障模式为基础的系统性分析方法，通过对系统的各种故障模式进行分析，评估其对系统性能的影响，从而找出导致失效的主要原因，并采取相应的设计措施进行改进。
二、可靠性分析方法在机械设计中，可靠性分析方法主要是为了评估设计方案的可靠性，并选择出最佳的设计方案。
2.1 可靠性数学模型可靠性数学模型是一种通过数学方法对产品可靠性进行量化评估的工具。
通过建立合适的可靠性数学模型，可以对产品的失效概率、失效密度、可靠度等进行定量分析，为设计人员提供科学的依据。
2.2 误差拟合法误差拟合法是一种常用的可靠性分析方法。
它通过将实测数据与某一分布函数进行比较，从而找出最佳的分布函数，并利用该分布函数进行概率推断。
机械连接件强度与可靠性的设计方法
机械连接件强度与可靠性的设计方法引言：机械连接件是工程设计中常用的一种重要元件，它们承担着传递力量和固定构件的重要任务。
在设计机械连接件时，强度和可靠性是两个关键考虑因素。
本文将介绍一些常用的机械连接件强度与可靠性的设计方法。
一、强度设计方法机械连接件的强度设计是确保其在工作过程中不会发生破坏或失效的重要环节。
以下是一些常用的强度设计方法：1. 材料强度计算：机械连接件的强度首先取决于所选用的材料。
设计师需要了解材料的力学性能，如抗拉强度、屈服强度和硬度等。
根据所选用的材料，可以计算出连接件的最大承载力。
2. 应力分析：连接件在工作过程中会受到各种应力的作用，如拉力、剪力和扭矩等。
通过对连接件进行应力分析，可以确定其各个部位的应力分布情况，从而判断是否会出现强度不足的情况。
3. 安全系数选择：为了确保连接件在工作过程中具有足够的强度储备，设计师通常会选择一个适当的安全系数。
安全系数是实际承载力与计算承载力之间的比值，一般取值在1.5到2之间。
二、可靠性设计方法除了强度设计外，机械连接件的可靠性也是设计中需要考虑的重要因素。
以下是一些常用的可靠性设计方法：1. 可靠性指标：可靠性指标是评估连接件可靠性的重要参数。
常见的可靠性指标有可靠指数和失效率等。
设计师可以根据实际需求选择适当的可靠性指标，并根据指标值进行设计。
2. 失效模式分析：通过对连接件的失效模式进行分析，可以找出可能导致连接件失效的主要因素。
常见的失效模式包括疲劳断裂、塑性变形和松动等。
设计师可以根据失效模式选择合适的设计方法，以提高连接件的可靠性。
3. 可靠性优化：在连接件设计过程中，可靠性优化是一个重要的环节。
通过优化设计参数，如材料选择、几何形状和表面处理等，可以提高连接件的可靠性。
同时，还可以通过使用可靠性分析软件进行优化设计。
结论：机械连接件的强度和可靠性是设计中需要重点考虑的因素。
通过合理选择材料、进行应力分析和选择适当的安全系数，可以确保连接件具有足够的强度。
机械结构的可靠性评估与优化设计
机械结构的可靠性评估与优化设计引言：机械结构的可靠性是指在一定运行条件下，结构能够保持其设计的功能和性能，不发生失效或损坏的能力。
对于任何工程项目而言，确保机械结构的可靠性至关重要。
本文将探讨机械结构的可靠性评估与优化设计，从多个角度深入分析。
一、可靠性评估方法1.1 统计学方法统计学方法是最常用的可靠性评估方法之一。
它基于概率论，通过收集和分析实际数据，计算出机械结构在给定条件下的失效概率。
常见的统计学方法有可靠度预测、可靠度增长模型等。
1.2 有限元分析方法有限元分析方法利用数值计算技术，通过离散化对结构进行建模，模拟各种工况和负载条件下的应力和变形情况，从而评估结构的可靠性。
这种方法可以更准确地分析结构在复杂工况下的受力状况，但也需要大量的计算资源和较高的技术水平。
1.3 可靠度设计方法可靠度设计方法是在结构设计过程中考虑可靠性要求，采取一系列的优化设计措施，以满足可靠性指标。
这种方法将可靠性作为设计的重要指标，通过设计参数的优化来提高结构的可靠性。
二、可靠性评估的影响因素2.1 材料特性材料的力学性能和寿命是影响可靠性的重要因素。
选用合适的材料，并进行合理的热处理和表面处理，可以提高结构的强度和耐久性，从而提高可靠性。
2.2 结构几何形状结构的几何形状对其强度和刚度等力学性能有很大影响。
合理的结构形状设计可以减少应力集中和应力过大的区域，提高结构的可靠性。
2.3 加工工艺和装配质量加工工艺和装配质量是影响结构可靠性的关键因素。
合理的加工流程和精密的装配过程可以提高结构的质量，减少缺陷和失效的可能性。
2.4 负载条件和环境因素负载条件和环境因素是决定结构可靠性的重要因素。
合理的负载设计和结构防护措施可以减小结构的失效风险，延长结构的使用寿命。
三、优化设计方法3.1 结构拓扑优化结构拓扑优化是一种通过改变结构的形状和尺寸，以最小化体积或质量为目标，满足约束条件的设计方法。
这种方法可以减少应力集中和应力过大的区域，提高结构的可靠性。
机械设备可靠性设计的新方法是什么
机械设备可靠性设计的新方法是什么在当今科技迅速发展的时代，机械设备在各个领域的应用日益广泛，从工业生产到交通运输，从航空航天到医疗设备，其性能和可靠性直接关系到生产效率、安全性以及经济效益。
因此，如何提高机械设备的可靠性成为了设计过程中的关键问题。
传统的可靠性设计方法在一定程度上能够保证设备的正常运行，但随着技术的不断进步和应用场景的日益复杂，新的挑战也不断涌现，这就促使我们去探索和研究机械设备可靠性设计的新方法。
一、基于虚拟样机技术的可靠性设计虚拟样机技术是一种融合了多学科知识的先进设计手段。
通过建立机械设备的数字化模型，并在计算机环境中对其进行运动学、动力学和力学性能等方面的仿真分析，可以在产品实际制造之前就对其性能和可靠性进行预测和评估。
在可靠性设计方面，虚拟样机技术能够模拟各种工况下设备的运行状态，从而发现潜在的故障模式和薄弱环节。
例如，通过对机械结构在承受不同载荷时的应力分布进行分析，可以提前优化结构设计，避免因应力集中而导致的疲劳失效。
同时，还可以对运动部件之间的配合关系进行精确模拟，以减少磨损和碰撞等问题，提高设备的可靠性。
此外，利用虚拟样机技术还可以进行可靠性试验的模拟。
通过设定不同的随机因素和故障模式，对设备在多种可能的情况下的性能进行评估，从而获得更加真实和全面的可靠性数据。
这不仅可以大大缩短试验周期，降低试验成本，还能够为设计改进提供更有针对性的指导。
二、基于智能优化算法的可靠性设计智能优化算法是一类具有自适应、自学习和全局优化能力的算法，如遗传算法、粒子群优化算法等。
在机械设备可靠性设计中，这些算法可以用于优化设计参数，以实现可靠性的最大化。
以遗传算法为例，它通过模拟生物进化的过程，对设计变量进行编码，并通过选择、交叉和变异等操作，逐步搜索出最优的设计方案。
在可靠性设计中，可以将可靠性指标作为目标函数，将设计参数作为变量，利用遗传算法在解空间中寻找最优解。
粒子群优化算法则是通过模拟鸟群的觅食行为来寻找最优解。
第六章 机械可靠性设计方法
该零件的牢靠度：
R(t ) N R (t ) N
该零件的缺点〔失效〕概率： Q(t ) NQ (t ) N
R(t ) 1 Q(t )
零件寿命－缺点个数散布 直方图
1、缺点散布函数Q〔t〕：该直 方图反映了某类零件在各个寿命 距离时间内缺点发作的牢靠性大 小，即缺点概率的大小。
2、缺点散布函数f〔t〕：曲线f〔t〕反映了缺点概率的频谱， 在牢靠性里称为缺点〔失效〕概率密度函数。
从20世纪70年代起，西方工业兴旺国度片面展开牢靠 性工程实际和运用，牢靠性技术变得越来越重要
从航空、航天、尖端武器和电子等行业，逐渐推行运 用到各个行业
核能、机械、电气、冶金、化工、铁道、船舶、电站 、修建、水利、通讯、医药等
从宇宙飞船到日用产品片面普及
汽车、洗衣机、冰箱、复印机等
NASA将牢靠性工程技术列为登月成功的三大技术成 就之一
工 程 机 械 产 质 量 量 体 系
二、牢靠性出现的缘由
传统的机械零件设计是以计算平安系数为主要内容的，即 零件的平安系数〔n〕＝零件的强度〔F〕/零件的应力〔S〕， 且强度及压力均为单值来停止计算，但理想并非如此。
虽然有较高的平安系数，但由于资料强度与应力散布并非 单值的，因此，当处于某种状况时，应力S>资料强度F，这样 零件就能够发作失效。
R(t) 1 Q(t)
R(t ) t f (t )dt
t
Q(t ) 0 f (t )dt
(t ) f (t )
R(t )
f (t) dR(t) dt
R(t) exp( t (t)dt) e0t (t)dt 0
(t )dt
dR(t ) R(t )
从1986年起，机械部曾经发布了六批限期考核机电产 品牢靠性目的的清单，前后共有879种产品曾经停止牢 靠性目的的考核
机械设备的可靠性设计与评估
机械设备的可靠性设计与评估引言：随着工业化和科技的快速发展，机械设备在现代工业生产中扮演着重要角色。
然而，机械设备可靠性的设计与评估一直是一个关键的问题，它关乎到生产效率、产品质量以及企业的经济效益。
本文将探讨机械设备的可靠性设计与评估，重点关注设计、测试和维修等方面。
一、可靠性设计可靠性设计是保证机械设备在使用过程中具备可靠性的关键环节。
它包括以下几个方面。
1.1 设备选择：在机械设备的可靠性设计中，首先需要选择适用于具体生产需求的设备。
这需要针对生产工艺和要求进行合理的规划和选择。
同时，还需要考虑设备的使用寿命、维修保养成本、性能指标等因素。
1.2 结构设计：机械设备的结构设计是保证其稳定性和耐久性的基础。
合理的结构设计能够减少机械设备在工作过程中的应力和变形，提高设备的可靠性和使用寿命。
此外，还需要考虑材料的选择、制造工艺和工艺流程等因素。
1.3 控制系统设计：在现代机械设备中，控制系统起着重要的作用。
通过合理的控制系统设计，可以提高设备的稳定性和可靠性。
控制系统的设计需要考虑到设备的工作状态、负载变化、环境条件等因素，以实现设备的稳定和安全工作。
二、可靠性评估可靠性评估是对机械设备进行全面的评估与测试，以确定其可靠性以及可能存在的故障和弱点。
可靠性评估包括以下几个方面。
2.1 寿命试验：寿命试验是通过模拟设备在长时间运行中可能遇到的各种工况和负载情况，来评估设备的寿命和可靠性。
通过对设备进行寿命试验，可以了解设备在各种条件下的工作稳定性和耐受性，并对设备的寿命进行预测和评估。
2.2 故障分析：故障分析是对设备可能出现的故障原因和机理进行分析，以确定故障的根本原因和解决方法。
通过故障分析，可以找出设备故障的规律性和共性，为设备维修和改进提供参考依据。
2.3 可靠性指标评估：可靠性指标评估是对设备可靠性的量化表达和评估。
常用的可靠性指标包括可靠性函数、故障率、平均修复时间等。
通过对这些指标的评估，可以了解设备的可靠性水平，为改进设备设计和维修提供指导。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械可靠性设计方法
可靠性工程的基本内容 可靠性工程的基本内容
机械可靠性设计方法
机械可靠性设计方法
可靠性工程的一般步骤 可靠性工程的一般步骤 1）方案论证阶段：确定可靠性指标，对可靠性和成本进行估 方案论证阶段：确定可靠性指标， 算。 2）审批阶段：对可靠度及其增长初步评估、验证试验要求、 审批阶段：对可靠度及其增长初步评估、验证试验要求、 评价和选择试制厂家。 评价和选择试制厂家。 3）设计研制阶段：主要进行可靠性预测、分配和故障模式及 设计研制阶段：主要进行可靠性预测、 综合影响分析，进行具体结构设计。 综合影响分析，进行具体结构设计。 4）生产及试验阶段：按规范进行寿命试验、故障分析及反馈、 生产及试验阶段：按规范进行寿命试验、故障分析及反馈、 验收试验等。 验收试验等。 5）使用阶段：收集现场可靠性数据，为改型提供依据 使用阶段：收集现场可靠性数据，
机械可靠性设计方法
♦ 从20世纪70年代起，西方工业发达国家全面开展可靠性工
程实践和应用，可靠性技术变得越来越重要 – 从航空、航天、尖端武器和电子等行业，逐步推广应 用到各个行业 • 核能、机械、电气、冶金、化工、铁道、船舶、电 站、建筑、水利、通讯、医药等 – 从宇宙飞船到日用产品全面普及 • 汽车、洗衣机、冰箱、复印机等 – NASA将可靠性工程技术列为登月成功的三大技术成就 之一
机械可靠性设计方法
传统的安全系数设计法的局限性： 传统的安全系数设计法的局限性 若应力和强度分布的标准差σS和σF保持不变，而以相同的比 例K改变两个分布的平均值µS和µF ，当K>1时， µS和µF右移， 此时安全系数n＝ µS/µF虽然没变，但是可靠性却提高了。当 K<1时，情况正好相反。
机械可靠性设计方法
机械可靠性设计方法
♦ 由美国、英国、加拿大、澳大利亚和新西兰五国组成的技
术合作计划（TTCP）委员会编制出一本常用机械设备可 靠性预计手册 ♦ 日本以民用产品为主，大力推进机械可靠性的应用研究 , 1958年，日本成立了“可靠性研究委员会”，1973年成立 “电子元件可靠性中心” – 日本科技联盟的一个机械工业可靠性分科会将故障模 式、影响（FMEA）等技术成功地引入机械工业的企业 中 – 日本企业界普遍认为：机械产品是通过长期使用经验 的累积，发现故障经过不断设计改进获得的可靠性 – 日本一方面采用成功的经验设计，同时采用可靠性的 概率设计方法的结果以及与实物试验进行比较，总结 经验，收集和积累机械可靠性数据 ♦ 根据日本统计资料介绍，在1971～1981年的10年中，电子 产品可靠性水平提高了1～3个数量级，工程机械产品平均 无故障时间提高了3倍。
若保持应力和强度均值µS和µF不变，而各自的标准差σS和σF发 生变化，也会发生故障概率的变化。 原分布曲线，失效概 率较大。 σS和σF均变大。 σS和σF均变小， σS变大，σF变小。 σS变小，σF变大。
若µS、µF、σS和σF均发生变化，失效概率变化更大。
机械可靠性设计方法
可靠性包括两部分内容：可靠性理论基础和可靠性实用技术。
机械可靠性设计方法
可靠性发展历史
阶段
第一阶段(1943 1958 第一阶段(1943—1958 (1943 午)，又称为铅笔一纸 阶段
阶段成果
研究认为， 研究认为，产品故障的发生及其原因是随机事 随机性是事物的内在性质， 件，随机性是事物的内在性质，具有不可避免 性。 重新确定了故障原因随机性及其不可避免性的 概念；对一些偶然故障找到了自身的解释； 概念；对一些偶然故障找到了自身的解释；确 定了产品设计、结构、工艺与故障间的关系； 定了产品设计、结构、工艺与故障间的关系； 产品的可靠性信息更加完整， 产品的可靠性信息更加完整，对故障本质的认 识更加深入。 识更加深入。 形成了可靠性试验方法与数据处理方法； 形成了可靠性试验方法与数据处理方法；颁布 了有关可靠性标准； 了有关可靠性标准；建立了预防维修体系和可 靠性管理机构；并使可靠性的教育更加普及。 靠性管理机构；并使可靠性的教育更加普及。
机械可靠性设计方法
可靠性的发展
可靠性的研究开始于20世纪60年代美国的航天计划，起源于军 用电子设备。 – 机械和电子故障是NASA主要关心的问题，其中机械故障引 起的事故多，损失大。如： • 1963年同步通讯卫星SYMCOMⅠ，高压容器断裂，引起 卫星空中坠毁； • 1964年人造卫星Ⅲ号因机械故障而损坏 – 1965年始，NASA开始三项机械可靠性工作 • 用过载试验方法进行可靠性试验验证 • 用随机动载荷验证结构和零件的可靠性 • 在关键机械零件中采用概率设计方法，将可靠度设计到 结构和机械零部件中
机械可靠性设计方法
工 程 机 械 产 品 质 量 体 系
机械可靠性设计方法
二、可靠性出现的原因
传统的机械零件设计是以计算安全系数为主要内容的，即 零件的安全系数（n）＝零件的强度（F）/零件的应力（S）， 且强度及压力均为单值来进行计算，但事实并非如此。
机械可靠性设计方法
虽然有较高的安全系数，但由于材料强度与应力分布并非 单值的，因此，当处于某种情况时，应力S>材料强度F，这样 零件就可能发生失效。
机械可靠性设计方法
♦ 80年代以来机械可靠性研究在我国开始受到重视，我国有
关可靠性问题的研究。但是可靠性技术在一般工业和企业 中的应用还不广泛，与先进工业国家还存在较大的差距。 – 从1986年起，机械部已经发布了六批限期考核机电产 品可靠性指标的清单，前后共有879种产品已经进行可 靠性指标的考核 – 1990年11月和1995年10月，机械工业部举行了两次新 闻发布会，先后介绍了236和159种带有可靠性指标的 机电产品 ♦ 1992年3月国防部科工委委托军用标准化中心在北京召开 了“非电产品可靠性工作交流研讨会” ♦ 2005年GJB450改版，增加机械可靠性内容
机械研究十分重视， 50年代后期，前苏
联开始可靠性研究在其二十年科技规划中，将提高机械产 品可靠性和寿命作为重点任务之一。 – 发布了一系可靠性国家标准，这些标准主要以机械产 品为对象，适于机械制造和仪器仪表制造行业的产品 – 在各类机械设备的产品标准中，还规定了可靠性指标 或相应的试验方案 – 苏联还充分利用丰富的实际经验，研究并提出典型机 械零件的可靠性设计可经验公式，专门出版《机械可 靠性设计手册》 – 苏联还十分重视工艺可靠性和制造过程的严格控制管 理，认为这是保证机械产品可靠性的重要手段
机械可靠性设计方法
可靠性与产品质量 可靠性与产品质量 产品质量是产品的一组固有特性满足顾客和其他相关要求的 能力。 能力。 产品可靠性是产品性能随时间的保持能力，换言之， 产品可靠性是产品性能随时间的保持能力，换言之，要长时 性能随时间的保持能力 间地保持性能不出故障或出了故障能很快维修 不出故障或出了故障能很快维修是产品很重要 间地保持性能不出故障或出了故障能很快维修是产品很重要 的质量特性。 的质量特性。 产品可靠性是产品最重要的质量指标之一， 产品可靠性是产品最重要的质量指标之一，是产品技术性能 和经济性的基本保证，并决定着产品在市场中的竞争能力。 和经济性的基本保证，并决定着产品在市场中的竞争能力。 工程机械产品质量包括：技术性能、可靠性、工艺性、 工程机械产品质量包括：技术性能、可靠性、工艺性、人机 工程学特性、外观质量等特性。 工程学特性、外观质量等特性。
机械可靠性设计方法
可靠性工程所包含的内容 1）可靠性理论应用到产品的可靠性评价方面，有可靠性 ）可靠性理论应用到产品的可靠性评价方面， 评估与可靠性预测。 评估与可靠性预测。 2）可靠性理论应用到产品、零件的设计上，有概率工程 ）可靠性理论应用到产品、零件的设计上， 设计或可靠性设计。 设计或可靠性设计。 3）将可靠性设计与优化理论结合起来，综合各方面的因 ）将可靠性设计与优化理论结合起来， 考虑设计的最佳效果， 可靠性分配与可靠性优化。 素，考虑设计的最佳效果，有可靠性分配与可靠性优化。 4）考虑设备的维修因素之后的可靠性问题，有系统的可 ）考虑设备的维修因素之后的可靠性问题， 维护性与可利用性的估计。 维护性与可利用性的估计。 5）作为以上各分支的基础，有可靠性试验及其数据处理 ）作为以上各分支的基础，
第二阶段(1958 1968 第二阶段(1958—1968 (1958 年)
第三阶段(1968年以后) 第三阶段(1968年以后) (1968年以后
机械可靠性设计方法
可靠性学科，就目前所涉及的内容来讲，大致有以下几个方面： 可靠性学科，就目前所涉及的内容来讲，大致有以下几个方面： 1）可靠性工程：指导工程实际的可靠性活动的一门学科。 可靠性工程：指导工程实际的可靠性活动的一门学科。 2）可靠性物理：从机理的角度去研究产品造成不可靠的原因。 可靠性物理：从机理的角度去研究产品造成不可靠的原因。 3）可靠性数学：作为可靠性活动的基础。 可靠性数学：作为可靠性活动的基础。 4）可靠性教育与管理：研究如何推行可靠性活动的一门学科。 可靠性教育与管理：研究如何推行可靠性活动的一门学科。 5）可靠性基础理论：包括可靠性数学和失效学两个研究领域。 可靠性基础理论：包括可靠性数学和失效学两个研究领域。 概率论与数理统计是可靠性研究的理论基础。 概率论与数理统计是可靠性研究的理论基础。 6）可靠性应用技术：包括可靠性设计和预测，可靠性评价与 可靠性应用技术：包括可靠性设计和预测， 验证，可靠性标准等。 验证，可靠性标准等。
山东农业大学机电学院本科专业选修课程
现代设计与制造技术
Modern Design Methods And Manufacturer Technology 机械与电子工程学院
机械可靠性设计方法 §1、关于机械可靠性设计的几个问题 、
一、可靠性研究的必要性
1、产品更新快，采用新技术等未成熟的实验即被采用。 2、整机或系统复杂、零部件数量增多，发生故障的机会增多。 3、工业化国家实行产品责任索赔办法，迫使生产厂家注重可 靠性。 4、产品或系统可靠性的提高可使用户获得较大的经济效益和 社会效益。