管道外防腐施工技术交底记录

防腐层等级及结构见表04—3：
防腐层等级及结构表04-3
防腐层等级
总厚度
(mm)
防腐层结构
普通级
≥0.7
一层底漆→一层内带→一层外带
加强级
≥1.4
一层底漆→一层内带(搭接为胶带宽度的50～55％)→
一层外带(搭接为胶带宽度的50%～55%)
注：1.对于普通级防腐层，当胶粘带宽度小于或等于75mm时，搭接宽度可大于或等于10mm；当胶粘带宽度大于75mm，小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm；当胶粘带宽度大于或等于230mm时，搭接宽度可大于或等于20mm；
c)使用与管本体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体防腐层。
a)补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应符合设计要求；
b)连接部位和焊缝处应使用专用补口带(如胶层厚、基膜薄的补口带)，按第4.4.3条的方法进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm；
在预制厂应逐根检查，在现场对管线进行全线检查，补口、补伤处应逐个检查，在现场对管线进行全线检查，补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m／s，以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定：
当Tc(防腐层厚度)＜1mm时：V(检漏电压)：3294Tc1/2
当Tc(防腐层厚度)≥1mm时：V(检漏电压)：7843Tc1/2
d)当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。一般要求加入稀释剂的量不应超过油漆用量的5％；
e)底漆在使用前应再进行搅拌，未搅拌均匀的漆料不得使用；
f)钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度较大规定值时，必须立即涂底漆；
g)底漆要求涂敷均匀、无漏涂、凝块和流挂等缺陷，涂膜厚度应达到设计要求。
2.胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5%。
3.焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。
a)超过使用期的漆料严禁使用(一般漆料的使用期为一年)；
b)由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化15min～30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长；
c)底漆的配制应根据当天的使用量进行，用多少配多少。配制好的油漆使用时间一般不能超过4h(或按产品说明书规定的时间)；
用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧秤与管壁90度角拉开，拉开速度应不大于300mm／min，剥离强度应符合04-1的规定。该测试应在缠好胶粘带4h以后进行。每千米防腐管线应测试三处：补口、补伤处的抽查数量为补口或补伤总数的1%。若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。
第 III 条防腐层质量标准及检查方法
胶粘带防腐层质量应符合下列要求：
对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。
按[管道防腐层厚度无损测量方法(磁性法)]SY0066进行测量，厚度应符合表04-3的要求。每20根抽查一根，随机测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点；每个补口、补伤处随机抽查一处。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。
聚乙烯胶粘带按用途可分为防腐胶粘带(内带)、保护胶粘带(外带)和补口带三种，聚乙烯胶粘带的性能应符合表04-1的规定。
聚乙烯胶粘带性能表04-1
项目名称
防腐胶粘带
(内带)
保护胶粘带、
(外带)
补口带
颜色
黑
厚度(mm)
基膜
0.15～0.40
0.25～0.60
0.10～0.30
胶层
0.15～0.70
0.15～0.25
d)防腐管缠绕时管端应有100mm～150mm的焊接预留段：
e)缠绕异型管件时，应选用合适宽度的补口带(最好使用专用防腐带，例如基膜薄、胶层厚的补口带)，应根据管件的形状采用适当的方法，进行手工缠绕。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求管本体相同。
a)合格的防腐管在距管端1m处应做出标志，标明钢管的规格、材质，防腐层的类型、等级(普通级：红；加强级：绿)，检验员代号，涂敷厂名称，生产日期和执行标准等；
a)下沟前，防腐管露天存放时间不宜超过3个月；
b)管沟深度应符合设计要求：
c)管沟的清理及下沟、回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定；
d)管道下沟前应进行100％的电火花检漏，检漏电压应符合第5.4条的规定；
e)管道回填后的检测应按照相应的管道施工验收规范执行。
4.7.2聚乙烯胶粘带防腐管道架空敷设时，应符合相应的施工验收规范要求。
钢管表面处理应在防腐预制厂内进行；防腐管补口、补伤的表面处理，一般应在现场进行。
4.3.1粘胶带防腐的钢管表面除锈等级按设计要求分为SA2 1／2级、ST3级。SA2 1／2级除锈采用抛丸除锈或喷砂除锈；ST3级除锈采用动力机械除锈。
a) St3级质量要求：表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物：
<0.45
<0.45
<0.45
注：胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±5%。
底漆与胶粘带胶层应有较好的兼容性，其基本性能要求(见表04-2)。
底漆性能表04—2
项目名称
指标
固体含量(%)
≥15
表干时间(min)
≤5
粘度(涂-4杯) (s)
10～20
注：本表所列值仅供参考，施工中使用的底漆应严格按设计图纸指定的油漆品种、种类、型号选用，并按所选用油漆的性能指标进行检测。
a)底漆表干后，即可进行防腐层的施工；胶粘带解卷时的温度应在5℃以上；
b)当管道为焊接钢管时，对焊缝两侧的凹陷部位可采用与底漆及胶粘带兼容性较好的腻子或其它材料填充(通常根据需要可向胶粘带生产厂家购买)；
c)缠带方法：钢管安放在自转滚动胎上，胶粘带安放在电控轨道行进防腐小车上。也可使用其它机械或手动工具。在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1／4管子周长，且不少于100m。内带和外带的搭接缝处应相互错开，并尽可能地错开焊缝。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起；
b)防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品管应分别堆放，并在防腐层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层；
c)防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。
a)修补时应修整损伤部位，清理干净，涂-上底漆：
b)使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；可以使用专用胶粘带，采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上；
c)补口胶粘带的宽度宜采用表04-4规定的规格。
管径与补口胶粘带宽度配合表表04—4
公称管径(mm)
补口胶粘带宽度(mm)
20～40
50
50～100
100
150～200
150
250～950
200
1000～1500
230
d)补口处的防腐层性能应不低于管本体。
4.7.1聚乙烯胶粘带防腐管道埋地敷设应符合下列要求：
高压无气喷涂机(气泵、喷枪)；配料桶，搅拌器，量筒，滤网，油刷等。
管道自转滚动胎、自动缠绕小车等；
a)施工环境温度应高于金属露点温度3℃以上；
b)空气相对湿度应低于80x，雨、雪、雾等气候条件下，应停止露天施工；
c)在风沙较大时，没有可靠的防护措施不应喷涂底漆(涂刷)和缠绕胶粘带。
第 II 条4施工工艺
第 IV 条注意事项
a)底漆应密封，存放在远离火源处。
b)在存放底漆处和施工现场应备有消防器材及安全警示牌。
技术负责人：
交底人：
接交人：
日期：
0.20～0.80
胶带
0.30～1.10
0.40～0.85
0.30～1.10
基膜拉伸强度(MPa)
≥18
≥18
≥18
基膜断裂伸长率(K)
≥150
≥150
≥200
剥离强度(N／cm)
对有底漆钢材
≥18
≥18
对背材
5～10
5～10
5～10
吸水率(K)
<0.35
<0.35
<0.35
水蒸汽渗透率(24h)(mg／cm2)
a)各种原材料均应包装完好、有产品说明书、合格证、质量检验报告，包装上应注明生产日期和存储有效期；
b)到货的材料应按批次进行抽验，并由具有资质的检测机构出具合格的检试验报告后方可使用；
c)检验合格的材料应分类存放，并存放在阴凉、干燥、通风处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源；
d)粘胶带的存储温度宜为-20℃～35℃。
b)根据施工图纸、设计要求、施工及验收规范以及防腐产品的使用说明书等编制施工方案、作业指导书做好现场施工技术交底；
c)对操作人员进行有关的技术和安全知识的上岗前培训等。
a)根据施工图纸和施工进度计划，编制材料供应计划和材料分批到货计划，保证正常的施工使用；
b)做好现场材料的检验、试验、标识及保管工作，防腐涂料等易燃、有毒危险品需单独存放，配备消防器材；粘胶带的存放按不同的种类、规格整齐堆放。
b) Sa2.5级质量要求：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
4.3.2钢管表面处理前应认真检查钢材表面是否有油污，若有应用清洗剂清洗干净。
4.3.3表面处理检查合格的钢管，在清扫干净后，应在6h内涂(喷)底漆：超过6h未涂底漆的金属表面，应进行重新检查，符合要求后方可进行涂漆作业。未涂底漆的金属表面，应防止二次污染。当出现返锈或表面二次污染时，必须从新进行表面处理，检验合格后再进行涂漆作业。