交联电缆 生产工艺
10kV交联聚乙烯电缆终端制作方法及改进工艺措施
10kV交联聚乙烯电缆终端制作方法及改进工艺措施现代配电网系统中交联聚乙烯电缆的使用越来越广泛，电缆终端头的制作是成为日常频繁而重要的一项工作，其制作工艺水平直接关系到设备的使用寿命和供电可靠性。
本文通过总结10kV交联聚乙烯电缆的一般制作方法，结合现场实际运行经验，对影响电缆终端工艺水平的因素加以深入分析，进而提出改进措施，对电缆终端现场制作具有重要的实践意义。
标签：交联聚乙烯电缆；终端；制作方法；改进工艺一、交联聚乙烯电缆结构交联聚乙烯电缆的结构示意图如图1所示，其中主要包括外护层、铠装层、内衬层、绝缘屏蔽层、金属屏蔽层、主绝缘层、导体屏蔽、导体以及填充物组成[1]。
外护层是铠装层外的防腐层，一般由聚乙烯采用挤包方式制成。
铠装层的作用是增加电缆的抗拉、抗压的机制强度，使电缆免遭机械损伤。
内衬层的作用是保护护套免受铠装层的损伤，同时起密封、防腐作用。
绝缘屏蔽层是改善绝缘电力线分布的一项措施，在绝缘表面和护套接触处，可能存在间隙，可能引起局部放电，绝缘屏蔽与绝缘层有良好的接触，且与金属屏蔽层等电位，避免了绝缘层与护套之间发生局部放电。
金属屏蔽层其作用是将电场限制在电缆内部和保护电缆免受外界电场干扰的外包接地屏蔽层。
主绝缘层的作用是耐受电网电压，交联聚乙烯绝缘属挤包绝缘，具有较高的耐热性和机械性能。
二、制作安装程序及工艺要求对于终端头，其标准化制作工艺流程如下：1、剥切外护套。
按图2所示尺寸，剥除外护套。
2、剥切铠装层。
自外护套切口处保留50mm（去漆），用铜绑扎线固定后其余剥除。
3、剥内衬层及填充物，自铠装切口处保留20mm内衬层，其余及其填充物剥除。
4、安装地线，用铜绑扎线将地线扎紧在去漆的钢铠上并焊牢。
5、绕包填充胶，用填充胶绕包填充电缆分支处空隙及内衬垫裸露部分的凹陷，并在清理干净的地线和外护套切口处朝电缆方向绕包一层30mm宽的密封胶。
6、固定指套，将指套套至线芯根部后加热固定，先缩根部，在缩袖口及手指。
交联电缆的介绍及优缺点
种交联电缆的介绍及优缺点2008-05-20 15:46交联电缆工艺性能简介一、概念交联电缆通常是指电缆的绝缘层采用交联材料。
最常用的材料为交联聚乙烯（XLPE）。
交联工艺过程是将线性分子结构的聚乙烯（PE）材料通过特定的加工方式，使其形成体型网状分线结构的交联聚乙烯。
使得长期允许工作混充由700C提高到900C（或更高），短路允许温度由1400C提高到2500C（或更高），在保持其原有优良电气性能的前提下，大大地提高了实际使用性能。
二、交联工艺方式目前电缆行业生产交联电缆的工艺方式分为三类：第一类过氧化物化学交联，包括饱合蒸气交联、惰性气体交联、熔盐交联、硅油交联，国内均采用第二种即干法化学交联；第二类硅烷化学交联；第三类辐照交联。
1、惰性气体交联――干法化学交联采用加入过氧化合物交联剂的聚乙烯绝缘材料，通过三层共挤完成导体屏蔽层――绝缘层――绝缘屏蔽层的挤出后，连续均匀地通过充满高温、高压氮气的密封交联管完成交联过程。
传热媒体为氮气（惰性气体），交联聚乙烯电气性能优良、生产范围可达500KV级。
2、硅烷化学交联――温水交联采用加入硅烷交联剂的聚乙烯绝缘材料，通过1+2的挤出方式完成异体屏蔽层――绝缘层――绝缘屏蔽层的挤出后，将已冷却装盘的绝缘线芯浸入85-950C热水中进行水解交联，由于湿法交联会影响绝缘层中的含水量。
一般最高电压等级仅达10KV。
3、辐照交联――物理交联采用经过改性的聚乙烯绝缘料，通过1+2的挤出方式完成异体屏蔽层――绝缘层――绝缘屏蔽层的挤出后，将冷却后的绝缘线芯，均匀通过高能电子加速器的辐照扫描窗口完成交联过程。
辐照交联电缆料中不加入交联剂，在交联时是由高能电子加速器产生的高能电子束有效穿透绝缘层，通过能量转换产生交联反应的，因为电子带有很高的能量，而且均匀地穿过绝缘层，所以形成的交联键结合能量高，稳定性好。
表现出的物理性能为，耐热性能优于化学交联电缆。
但由于受加速器能量级的限制（一般不超过3.0Mev电子束有效穿透厚度为10mm以下，考虑几何因数，生产电缆的电压等级仅能达到10KV，优势在6KV以下。
交联聚乙烯热缩电力电缆附件制作工艺
交联聚乙烯热缩电力电缆附件制作工艺（1）电缆头制作时清洁工作交联聚乙烯电缆头制作对清洁工作有严格要求。
电缆头制作过程中往往由空气中的有害尘埃，极易沾染到热缩附件及电缆的半导体及绝缘层上。
在焊接地线、剥切半导体层或使用喷灯时留下的积炭等。
如果制作过程中不注意清洁工作，会造成尘埃和积炭与热缩件结合在一起，从而造成电缆附件界面爬行放电，导致纵向击穿电缆绝缘。
因此制作时有环境较好的场地，同时在制作过程中的每一道工序完成后都要用无水酒精清洁，尤其是在焊接地线后的三叉口处，更应认真地清洁余留的焊渣及使用喷灯后留下的积炭，另外也要注意操作，不要戴有杂质的不干净手套，如天热流汗更要注意，以免手及脸上的汗水沾染到电缆附件上，确保制作过程的每道工序都保持清洁。
（2）相对湿度对制作电缆头的影响交联聚乙烯电缆制作对环境气候条件要求很高，空气必须干燥，相对湿度70％以下。
因为如果在空气相对湿度大于70％的环境制作电缆附件，在热收缩过程中，其热缩管内与电缆绝缘表面极易凝结水汽，在电场作用下就会产生水树枝劣化，在高温和交流电场作用下逐步向电树枝转移，这势必降低管内界面绝缘强度形成内闪，直到绝缘击穿造成故障。
因此在制作电缆附件的过程中，要特别注意天气的变化。
尽可能避免在雨天、风雪天及湿度较大的天气中制作电缆附件。
如确因生产需要，要认真做好必要措施，如在室内设置除湿设备，制作时对电缆绝缘层表面采取预热等方法，保证在热缩管内与电缆绝缘层表面不会形成凝结水汽，杜绝受潮和水树枝的形成，以确保电缆在投人运行后，管内界面轴向绝缘强度，防止内闪现象的发生。
（3）严格控制热缩温度热缩时加热温度控制不当热缩件对温度要求较严格，一般收缩温度在120℃左右，操作者使用喷灯进行加热时，温度低影响施工进度，且热缩管达不到紧缩的效果，使热缩管内产生气隙；而温度过高则会破坏材料的性能，乃至会使材料破裂直接影响工艺质量，操作者完全凭经验控制火焰温度，很难控制在120℃左右。
浅析交联聚乙烯绝缘电缆交联工艺
浅析交联聚乙烯绝缘电缆交联工艺摘要：本文主要是介绍了交联聚乙烯绝缘电缆的优势与几种交联工艺，并且分析对比了过氧化物化学交联、硅烷交联和辐照交联的性能特点，及其在电力电缆中的应用。
关键词：电线电缆；交联聚乙烯；交联工艺交联聚乙烯（XLPE）绝缘电缆是目前应用最广泛的电力电缆之一，其性能的优劣、质量的高低，直接影响到输配电系统的运行状况。
目前交联聚乙烯交联工艺主要有过氧化物化学交联、硅烷交联（又称温水交联）、辐照交联等。
一、交联聚乙烯电缆的优势（一）XLPE与PE、PVC电气性能比较交联聚乙烯的电气性能优于聚氯乙烯。
聚氯乙烯的介质损耗较大，因而不适用于高频和高压的场合，用于低压电力电缆的聚氯乙烯因温升载流量低，传输容量小、过载能力差等原因，在一些大城市的电力部门聚氯乙烯绝缘电缆正逐步被交联聚乙烯电缆所取代。
虽然聚乙烯电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力是很敏感的，耐热老化性差。
（二）机械性能比较1）交联聚乙烯与热塑性聚乙烯比较，提高了耐热变形性，改善了高温下的力学性能，改进了耐环境应力龟裂与耐热老化性能，增强了耐化学稳定性和耐溶剂性，减少了冷流性，绝缘电阻高，介质损耗角正切小，基本上不随温度的改变而改变，基本保持了原来的电气性能。
所以使用了交联聚乙烯可使电缆的长期工作温度从70℃提高到90℃[1]。
2）交联聚乙烯较热塑性聚乙烯有一个明显的优点就是加入了大量的填充料而不显著降低其伸长率。
因此，在1KV级以下电缆所用的交联聚乙烯中常常加入大量的粉料以降低其生产成本或获得某些特殊性能。
3）交联聚乙烯与聚氯乙烯比较，XLPE抗热变性比PVC好，抗过载能力强。
XLPE短路运行温度最高可达250℃。
而PVC耐热性差，其80℃持续4h其变性可达50%。
当电缆过载运行时易造成绝缘老化及软化变性而引起击穿，PVC老化引起电缆火灾事故占电火灾事故总数的50%。
4）交联聚乙烯密度比聚氯乙烯小40%左右，可以明显减轻架空线的质量。
交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头制作工艺
交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头制作工艺交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头是电力系统中常见的连接元件，其制作工艺关系到接头的质量和可靠性。
本文将介绍交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头的制作工艺流程，包括准备工作、接头组装和热缩处理。
一、准备工作1.1 材料准备制作交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头所需的主要材料包括：电缆、屏蔽层、绝缘层、金属护套、接地线、热缩套等。
确保所选材料规格符合设计要求。
1.2 工具准备制作过程中需要使用的工具包括：剥线钳、剥皮机、钳子、刀具、焊接设备等。
确保工具清洁、完好，并配备相应的保护用具。
二、接头组装2.1 剥皮处理首先，使用剥皮机将所需长度的电缆保护层剥去，露出一定长度的金属导线。
然后，使用剥线钳将金属导线的绝缘层剥去，露出一定长度的裸露导线。
注意避免过度剥去导致导线损伤。
2.2 电缆连接将需要连接的两根电缆导线相互套入焊接设备中，使其接触并形成连接。
在此过程中，要确保导线之间的接触良好且稳定。
2.3 绝缘处理使用绝缘带或绝缘胶将焊接部分进行绝缘处理，确保导线之间绝缘良好，防止潮气和污染物进入。
2.4 屏蔽处理在焊接部分周围设置屏蔽层，起到隔离外界电磁干扰的作用。
可以使用金属层、铝箔或导电胶带等屏蔽材料。
三、热缩处理3.1 热缩套选择根据接头的设计要求和尺寸，选择合适的热缩套进行覆盖。
确保热缩套能够完全包裹住接头，并具有良好的热缩性能。
3.2 热缩处理将选定的热缩套套在接头上，保证其覆盖面积充分，并使用热风枪或其他热源加热。
在加热的过程中，要注意均匀加热，确保热缩套的收缩均匀，并且与接头紧密结合。
3.3 冷却处理待热缩套完全收缩后，需要将其冷却一段时间。
冷却后，热缩套将变得坚固和稳定，与接头形成紧密的保护层。
四、检测与验收制作完成后，需要对接头进行检测与验收，确保接头质量符合要求。
常用的检测方法包括电气性能测试、绝缘电阻测试、充放电测试等。
总结交联聚乙烯绝缘电缆热缩接头的制作工艺包括准备工作、接头组装和热缩处理三个主要步骤。
交联电缆
表1—1交联电缆绝缘厚度
导体标称
截面 (mm2) 25
不同工作电压下的电缆绝缘厚度(mm)kV
0.6／1 0.9 3.6／6 2.5 6／10 3.4 8.7／10 4.5 12／20 5.5 21／35 9.3 26／35 10.5 64／110
35
50 70 95 120
0.9
1.0 1.1 1.1 1.2
• 1970年，138kV交联聚乙烯电缆样品开始在 WALTZMILL进行运行试验。1973年美国电力研 究院对36条地下输电系统进行了技术改造研究， 耗资2600万美元。同年电气公司最先用矿物质或 有机粉料作为电压稳定剂来填充交联聚乙烯。 1974年，美国能源研究开发局下属电力研究开发 局的电力研究院与通用公司合作，打算研制 138kV～345kV交联电缆。研究工作在通用电缆 公司的研究中心进行。1977年中期，他们宣告研 究成功138kV、230kV和345kV交联聚乙烯电缆设 计、制造和敷设技术，并取得了专利。
• 美国除发展交联聚乙烯电缆以外，也同时 发展聚乙烯和乙丙橡胶绝缘高压电缆，因 此力量比较分散。同时美国不愿意放弃传 统的蒸汽交联工艺，绝缘品质不高，这是 美国发展高压电缆进展不快的原因之一。 另外美国的钢管充油和充气电缆一直十分 流行，就象英国使用自容式充油电缆那样， 电力公司对交联高压电缆的应用持保守心 理，不愿放弃原有的输电方式，因此使交 联高压电缆得不到充分的发展。
• 第二节 交联电力电缆结构、品种、型 号和名称 • 一．基本结构
• 交联电缆一般是由导体、绝缘和护层三部分构成。 • 1．导体 • 导体是指能传导电流的物体，又称为导电线芯。 用作电线电缆导体的材料，首先要有良好的导电 性能，即电阻要小，以减少电流在线路上的损耗。 损耗与电流大小、电阻大小有直接关系，并表现 在导体的发热上。 • 电缆就是利用导体来传导电流的，因而电线电缆 的规格都以导体的截面表示。
交联电缆工序质量要求(精)
导体1、拉丝、退火工艺要求进厂的铜、铝杆首先进行性能测试，即电阻率、伸长率、抗拉强度符合标准，外观光亮，无氧化斑点。
拉丝时单丝直径、偏差、椭圆度应符合工艺规定。
单丝表面应光洁、平整，不得有明显氧化、毛刺、油污等缺陷。
为便于电力电缆弯曲，铜铝导体应当柔软。
铝导体用单线应符合GB 3955-2009中A4或A6状态的硬铝线标准，铝杆的抗拉强度对A4或A6状态分别为95—115和110—130N/mm2范围内，伸长率分别为大于等于10%和8%。
中高压导体的铝单丝不需要进行退火，但亦能达到A6状态的要求，因交联电缆在生产过程中，导体挤包绝缘后，即进入380—400℃的硫化管内交联，这就是一种自动退火的方式；对铜导体用单线应符合GB 3953-2009中TR型软铜单线标准。
对铜单线缸式退火工艺要求：最高退火温度、退火时间、真空压力、充气压力、保温时间、冷却时间等需符合标准。
退火工序应注意以下几点：A、严禁规格相差较大的单丝混装；B、冷却以风冷为主，严禁将未经风冷的炉直接放入水中，夏季冷却时间为24小时，冬节为17小时；C、对各炉的气压时刻关注；D、经常对退火炉检修和保养，清理炉内杂物，且保持炉体干燥；2、绞合导体中、高压交联电缆导体必须紧压绞合，其质量要求必须符合以下几点：(1)导体圆整性要好，在交联生产时，不会被挤出机模芯卡住；(2)表面需光滑且凸棱要较小，这样内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝隙中去； (3)导体外径结构尺寸需均匀，不能有偏差。
绞向、节距均应符合工艺规定； (4)导体绞合节距应均匀、稳定、无松丝、缺丝、跳丝等现象； (5)导体应光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等缺陷； (6)绞合时，单丝接头必须风焊，焊接点需挫平，接头间距离应符合工艺规定； (7)收放线张力应均匀适中，收排线应紧密、整齐，不能交叉、压叠。
(8)铜铝导体除应光亮柔软，紧压不松股等要求外，在导体线盘上应有防尘防雨遮盖。
热缩型交联电缆头制作工艺要点
热缩型交联电缆头制作工艺要点【摘要】本文从理论上分析了热缩型交联电缆头制作工艺要点，并结合实践介绍了具体操作方法。
【关键词】热缩型电缆头;工艺要求一、引言聚氯乙烯电缆和交联聚乙烯电缆具有良好的电绝缘性能和较高的热稳定性，在工程中得到日益广泛的应用。
电缆包括电缆终端头和电缆中间对接头。
交联电缆头制作方式主要有两类：绕包型和热缩型。
绕包型于60年代从国外引进，热缩型于80年代从国外引进。
绕包型电缆头在整体密封性、耐大气老化性、使用寿命等方面，远不及热缩型，已经被淘汰。
故而笔者将热缩型交联电缆头工艺要点作一浅析。
二、热缩型交联电缆头工艺要点分析电缆头是电缆线路的薄弱环节，也是电缆线路易发故障的部位，要依据现实情况，分析电缆头工艺要点。
1.环境要求热缩型电缆头安装说明书中规定，热缩型电缆头的安装环境温度应在0℃以上，相对湿度70%以下，当温度低湿度大时，电缆表面应适当加热。
在低温高湿环境下加热缩套管时，套管内温度急剧上升，相应的饱和水汽压增大，与扔处在较低环境温度中的电缆形成较大的温差。
馆内温度较高的气体遇到较冷的电缆表面，温度就会迅速下降，饱和水汽压也会随之降低，当水汽压达到饱和水汽压时，水分就会在较冷的电缆表面上凝结，造成绝缘介质受潮。
有关试验证明，在温度低湿度大时，预热电缆使其表面温度提高到50～60℃，基本上不会发生水分凝结现象。
2.密封最关键热缩型交联电缆头，也同其他形式的电缆头一样，密封是质量的关键。
为此，应严格认真的提高有关工序质量。
加热的温度要适当，收缩要均匀使用加热工具热缩时应保持火焰朝着向前移动的方向，以利于预热管材和赶排管内气体，同时要不断的移动加热工具，禁忌烤焦管材。
火焰沿着电缆方向移动以前，必须保证管子在周围方向已充分均匀地收缩，尤其应注意三芯电缆接头的中间部分，受热不均极易造成中间部分绝缘厚度减薄，降低接头的绝缘水平。
打毛金属表面，确保密封质量对于热缩管材与金属相接触的密封部位，打毛金属表面对提高密封效果至关重要。
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交联电缆生产工艺
交联电缆的生产工艺是指通过一系列的工艺操作和处理，将普通的电缆变成具有交联结构的电缆，使其具有更好的性能和使用寿命。
下面是关于交联电缆生产工艺的基本介绍，总共约700字。
交联电缆的生产工艺主要包括以下几个步骤：
第一步：原材料准备。
根据需要生产的电缆规格和要求，准备相应的聚烯烃材料、交联剂、稳定剂和助剂等。
材料的质量和净度对于电缆的性能有着重要的影响。
第二步：混炼。
根据配方比例，将聚烯烃材料、交联剂、稳定剂和助剂等放入混炼机中进行混合和加热。
混炼的温度和时间要根据不同的材料进行调整，以确保混炼的均匀性和稳定性。
第三步：挤出。
通过挤出机将混炼好的材料挤出成为圆形、平板或其他形状的预制坯料。
挤出的温度、压力和速度等参数需要根据电缆规格和要求进行调整，以确保预制坯料的质量和形状。
第四步：交联。
将预制坯料置于交联装置中进行交联处理。
交联装置通常采用热水槽或电子束辐射炉等方式进行交联。
交联的温度、时间和交联介质等参数需要根据不同的材料和规格进行调整，以确保交联的质量和效果。
第五步：绘制。
将交联后的坯料经过冷却和拉伸等工艺处理，
使其达到所需的尺寸和外观要求。
绘制的温度和速度等参数需要根据坯料的材料和规格进行调整，以确保绘制的质量和稳定性。
第六步：绝缘和护套。
经过绘制的坯料在绝缘生产线和护套生产线上进行绝缘和护套处理。
绝缘和护套的材料和工艺需要根据电缆的应用环境和要求进行选择和调整，以确保绝缘和护套的质量和性能。
第七步：检测和测试。
对生产好的交联电缆进行必要的检测和测试。
包括物理性能测试、电气性能测试、耐热性能测试等。
检测和测试的内容和标准需要根据电缆的规格和要求进行选择和制定，以确保交联电缆的质量和安全性能。
通过以上几个步骤，经过各种工艺操作和处理，最终生产得到具有交联结构的电缆。
交联电缆具有较好的耐热性、耐电气性能、电击击穿强度和绝缘性能等，广泛应用于电力、通信、建筑等领域。
交联电缆的生产工艺在保证质量和性能的同时，也需要注意环保和能源的节约使用。