金属成形加工用油(液)的选择原则
防锈油(脂)的选用原则及使用方法
防锈油（脂）的选用原则及使用方法一、选用原则（1）使用前首先考虑：防锈对象的材质，表面状态和环境条件等。
易生锈的钢铁材质则必需采用防锈性能最好的防锈油。
非铁金属，如铜等应用专用的防锈油。
如与橡胶、塑料等组合的在用溶剂稀释型防锈油时必须注意，要苯胺点高的，溶剂挥发后对涂膜无影响的。
对精密加工而需除膜时不致损伤且除去容易的。
对结构复杂的须用均一而连续扩展性好的。
有沟、缝隙时用硬膜，油膏质膜的除去时困难，应予注意。
对大型机械应选用涂布容易的，包装简单的应考虑用硬质膜，对小型机械螺丝等小型物品应用油状软质膜，对密闭机械应用油状气相防锈油。
（2）涂抹前工序应考虑：有指纹时应用除指纹油洗净后选定用防锈油；当有水分时应用水置换型防锈油；对沾有切削、塑性加工工艺油的机件，因沾有硫、氯等腐蚀性物质而应用溶剂或低粘度溶剂稀释型防锈油清洗后再用选定的防锈油涂膜；有金属粉附着的也应清洗后涂抹。
（3）依防锈期考虑：对有防锈包装的选择防锈油应和包装形式同时考虑；对工序间机件的防锈应选用低粘度的软质膜。
（4）涂油方法：应考虑涂油设备、条件，选用涂油作业性良好的防锈油。
（5）包装方法：首先要和包装材料相适应，包装纸的透油性、腐蚀性杂质、木箱的木酸气等都需注意，和VCI（气相防蚀剂）纸的适应性等。
（6）对使用方法的方便：要求容易除膜的应用油状软质膜并考虑包装形式；对不需除膜即投入使用的应用防锈和运转通用油或脂。
此外还要考虑价格问题。
二、使用方法在选出适当的防锈油（脂）后，最关键的就是要正确地使用，尤其是对防锈物的表面预处理工艺极须注意，否则再好的防锈油（脂），再正确的使用方法也达不到预期的防锈效果。
在实施防锈油（脂）之前，须根据防锈机械内部性质和情况，进行适当的清净和干燥等预处理过程，要求防锈机械表面达到：（1）无油迹、无手汗、无尘埃杂质和切屑以及热处理盐迹等粘附物；（2）无锈、无腐蚀物；（3）充分干燥、无水分。
1、预处理方法：▲表面清净方法清洗须依防锈机件表面的性质和当时的条件，选定适当的方法，一般常用的有溶剂清洗法、化学清净法和机械清净法3种。
摩擦与润滑基本知识
摩擦与润滑基本知识1. 摩擦产生的原因：当接触表面粗糙度较大时，接触表面凹凸不平处相互啮合，摩擦力的主要因素表现为机械啮合；当接触表面粗糙度较小时，两接触面的分子相互吸引，摩擦力的主要因素表现为表面分子的吸引力。
2. 根据物体的表面润滑程度，滑动摩擦可分为干摩擦、液体摩擦、界限摩擦、半液体和半干摩擦等。
2.1 干摩擦：在摩擦表面之间，完全没有润滑油和其他杂质，摩擦表面之间作相对运动时所产生的摩擦叫做干摩擦。
例如制动闸瓦与制动轮作相对运动时即产生干摩擦。
2.2 液体摩擦：在两个滑动摩擦表面之间，由于充满润滑剂，因而表面不发生直接接触，摩擦发生在润滑剂的内部，叫液体摩擦。
例如空气压缩机的主轴瓦。
2.3 界限摩擦：两个滑动摩擦表面之间由于润滑剂供应不足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性油分子在摩擦表面形成一层极薄的油膜，属于液体摩擦过渡到干摩擦的最后界限。
3. 零件磨损的主要形式：3.1 磨粒磨损：有硬质微粒进入摩擦表面间时，摩擦表面被硬粒切下或擦下切屑而形成的刮伤。
3.2 刮研磨损：由摩擦表面的微观不平度而发生的磨损，主要是较硬的一面对较软的一面形成切削。
3.3 点蚀磨损：表面上有重复的接触应力，在表面上引起微观裂痕，这些裂痕逐渐扩大，形成麻斑式的剥落。
3.4 胶合磨损：摩擦表面润滑油不足，当滑动速度较高、压强过大时，局部的摩擦变形热量和塑性变形热量，使较软的材料局部熔化，粘在另一表面上而被撕下来的磨损。
3.5 塑性变型：表面发生了塑性变形的一种摩擦。
3.6 金属表面的腐蚀：金属表面层氧化，变成松软多孔，易于脱落，丢失耐磨强度的状态。
实例一，摩擦的规律：同类纯金属间的摩擦因数比异类纯金属间和同类合金间的摩擦因数大得多。
4. 影响磨损的因素和减小磨损的途径4.1润滑：轴径与轴瓦建立液体摩擦的必要条件是a、合适的间隙配合，确保油膜形成；b润滑油充足，具备必要的压力和速度；c、轴径要有足够的转速；d、轴径与轴承配合表面的加工精度要适当；e、注油孔和油槽要设计在轴承承载区以外。
工业润滑油标准
工业用润滑油工业用油的概念工业润滑油应用范围很广，基础油的种类也很多，如：纯矿物油，PAO聚ɑ稀烃合成油，聚醚合成油，烷基苯油，可生物降解脂类油。
当它们成为某种工业润滑油时，它们之间是不能相互混合的，例如聚醚合成油和别的工业油混合之后，其性能就会显著下降。
工业应用领域主要有液压油、齿轮油、汽轮机油、压缩机油、冷冻机油、变压器油、真空泵油、轴承油、金属加工油(液)、防锈油脂、气缸油、热处理油和导热油等。
此外，还有润滑油为基础油，并加有稠化剂的润滑脂。
工业润滑油的用户是各行各业的企业，一般使用的品种多、用量大，不仅取决于产品的价格，而且取决于产品的质量和技术特性，同时更取决于技术服务的好坏。
因此，工业润滑油的技术营销更为重要。
工业润滑油在不同的应用场合中，其添加剂也不一样。
室外用的液压油要有适合当地的温度变化，就不能用室内密闭环境下的液压油。
另外象重载齿轮油和成型油使用条件也不同，重载齿轮油含有极压添加剂来确保可以在苛刻环境下使用，成型油，通常是纯矿物油，不含添加剂。
使用工业润滑油的企业，配置的机械与设备相对比较集中，所以有目的、有针对性的技术交流会更为必要。
这也是售前技术服务的主要形式。
工业润滑油的基本性能和主要选用原则是粘度，因此，必须优先加以介绍。
GB/T3141-94是工业液体润滑剂ISO粘度分类，等效采用国际标准ISO3448-1992《工业液体润滑剂-ISO 粘度分类》。
一般说，在中转速、中载荷和温度不太高的工况下，选用中粘度润滑油;在高载荷、低转速和温度较高的工况下，选用高粘度润滑油或添加极压抗磨剂的润滑油;在低载荷、高转速和低温的工况下，选用低粘度润滑油;在宽高低温范围、轻载荷和高转速，以及有其它特殊要求的工况下，选用合成润滑油润滑脂的基本性能和主要选用原则是锥入度，以锥入度来划分润滑脂稠度等级。
因此，也应该向用户介绍。
锥入度是各种润滑脂常用的控制工作稠度的指标，用以表示润滑脂进入摩擦点的性能和润滑脂软硬程度的指标。
金属加工液常用原料一览表
金属加工液常用原料一览表1.基础油基础油是金属加工液中的主要成分，用于提供润滑和冷却作用。
常用的基础油包括矿物油、合成油和植物油等。
（1）矿物油：矿物油是一种由天然石油经过加工处理得到的润滑剂，具有良好的润滑性和冷却性能，常用的矿物油有白油、润滑油等。
（2）合成油：合成油是一种通过化学合成得到的润滑剂，有良好的耐高温、抗氧化和长期稳定性，常用的合成油有聚烯烃、酯类等。
（3）植物油：植物油是一种由油料作物种子或果实中提取得到的润滑剂，具有环境友好和可再生的特点。
常用的植物油有棕榈油、葵花籽油等。
2.添加剂添加剂是金属加工液中用于提高其性能和稳定性的化学物质，常用的添加剂包括表面活性剂、抗菌剂、极压剂、乳化剂等。
（1）表面活性剂：表面活性剂是一种能够降低液体的表面张力，提高润滑性能的化学物质。
常用的表面活性剂有胺类、硫酸盐等。
（2）抗菌剂：抗菌剂是一种用于抑制金属加工液中微生物生长的化学物质，可以防止液体发酵和腐败。
常用的抗菌剂有甲醛、异噁唑等。
（3）极压剂：极压剂是一种能够减少金属加工过程中金属间接触摩擦时产生的热量和磨损的化学物质。
常用的极压剂有硫化脂类、磷化脂类等。
（4）乳化剂：乳化剂是一种能够在金属加工液中形成稳定乳液的化学物质，可以使油水混合的液体保持良好的稳定性。
常用的乳化剂有聚醚醇、硝酸酯等。
3.助剂助剂是金属加工液中用于提高其特殊性能的化学物质，常用的助剂包括溶剂、抗氧化剂、润滑剂等。
（1）溶剂：溶剂是一种可以溶解其他化学物质的液体，用于调节金属加工液的浓度和稠度。
常用的溶剂有石脑油、甲苯等。
（2）抗氧化剂：抗氧化剂是一种能够抑制金属加工液中氧化反应的化学物质，可以延长金属加工液的使用寿命。
常用的抗氧化剂有苯酚、二硫化三苯等。
（3）润滑剂：润滑剂是一种能够降低金属表面与切削工具接触时的摩擦和磨损的化学物质。
常用的润滑剂有聚氨酯、氟类润滑剂等。
总结起来，金属加工液常用的原料包括基础油、添加剂和助剂三个部分。
切削油的正确使用
切削油的正确使用切削油是一种用于金属切削过程的润滑剂。
它的主要作用是减少切削表面的摩擦和热量，从而延长刀具的使用寿命，改善切削质量。
切削油的正确使用可以提高工作效率，保护设备，降低生产成本。
以下是切削油的正确使用方法：1.选择适当的切削油：不同的切削操作需要不同类型的切削油。
一般来说，硬质合金刀具应使用低粘度，高润滑性的切削油，而高速钻孔和镗削操作则需要切削油具有较高的冷却性能。
因此，在使用切削油之前，需要了解切削过程的性质和要求，并选择适合的切削油。
2.清洁工作区域：在使用切削油之前，需要确保工作区域清洁，并将切削油周围的杂质和脏物清除干净。
这样可以避免切削油受到污染，影响切削效果。
3.正确选用切削液的浓度：过高或过低的切削液浓度都会影响切削效果。
过高的浓度会降低润滑性能，增加刀具磨损和负荷；过低的浓度则会降低冷却性能，导致切削温度升高。
因此，根据切削操作的要求，正确调整切削液的浓度。
4.使用适量的切削油：在使用切削油时，需要确保使用适量的切削油。
过少的切削油会导致摩擦增加，切削表面产生过多的热量，从而影响切削质量和刀具寿命；过多的切削油则会增加切削成本，并可能引起环境污染。
因此，使用时要控制好切削油的用量。
5.定期更换切削液：切削油在使用过程中会受到污染和氧化。
污染的切削油会降低润滑性能，影响切削效果；氧化的切削油会产生有害物质，损坏切削表面。
因此，需要定期更换切削油，保持切削油的清洁和性能。
6.保持切削油的存储和使用环境良好：切削油需要储存在干燥、阴凉的地方，远离火源和酸碱物质，以免引发火灾或化学反应。
在使用切削油时，要避免喷溅到皮肤或眼睛，并保持良好的通风条件，避免吸入切削油的有害气体。
7.定期维护切削油系统：如果使用的是连续切削油系统，需要定期检查和清洗切削油系统，以确保切削油的正常流动和过滤。
定期更换切削油系统中的过滤器，并进行系统的清洗和维护。
总之，正确使用切削油可以提高切削效果，延长刀具寿命，并保护设备。
金属切削液配方与制备
金属切削液配方与制备一、金属切削液的配方1.油基切削液配方油基切削液是以矿物油或合成油为基础油，并加入相应的添加剂而配制而成。
其配方主要包括基础油、极压抗磨剂、添加剂、乳化剂和稀释剂等。
其中，基础油的选择应根据切削材料的特性来决定。
2.水基切削液配方水基切削液是以水为基础溶剂，并加入乳化剂和添加剂配制而成。
其配方主要包括水、乳化剂、防锈剂、添加剂和稀释剂等。
水基切削液相比油基切削液具有环保、易清洗和成本低等优点。
3.胶体切削液配方胶体切削液是以水为基础溶剂，并加入胶体材料和添加剂而配制而成。
其配方主要包括水、乳化剂、稀释剂和添加剂等。
胶体切削液由于含有胶体材料，能够形成一层均匀的润滑膜，提高切削液的附着性和切削效果。
二、金属切削液的制备1.配方设计：根据切削材料、切削条件和要求来确定金属切削液的配方。
2.原料准备：根据配方选择相应的原料，并准备好所需的添加剂、乳化剂和稀释剂等。
3.混合制备：按照一定比例将基础油、添加剂、乳化剂和稀释剂等原料加入搅拌容器中进行混合搅拌。
在混合搅拌过程中，可以根据需要进行温度控制、pH调节和气氛保护等操作。
4.包装：将混合制备好的金属切削液装入相应的容器中，并进行密封包装，以保持其稳定性和持久性。
需要注意的是，金属切削液在制备过程中需要考虑材料的相容性和稳定性。
同时，对于不同的切削材料和切削条件，金属切削液的配方和制备要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的切削效果。
总之，金属切削液的配方和制备对于切削加工的效率和切削质量有着重要的影响。
合理选择配方和掌握制备技术，能够提高金属切削液的附着性、润滑性和冷却性，提高切削质量和刀具寿命。
切削液基础知识概述
切削液基础知识概述切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。
18 世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。
20 世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。
一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
水基切削液分为3 大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。
二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。
切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。
三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20 世纪70 年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液（微乳化切削液）在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。
总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。
所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。
五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。
机械制造基础试题及答案
机械制造技术基础（试题1）班级姓名学号成绩一、填空选择题（30分）1．刀具后角是指。
2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。
3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）;粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30)。
4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度(增加、减少)。
5．粗磨时,应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。
6．合理的刀具耐用度包括与两种。
7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差)，粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具.8．机床型号由与按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床、钻床）。
9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动）传动链。
滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动）。
10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。
11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑(基准不重合、基准位置）误差。
12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。
13．在常用三种夹紧机构中,增力特性最好的是机构,动作最快的是机构。
14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除(3，4，5）个自由度。
15．工艺过程是指。
二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度.（8分)三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分）四、CA6140车床主传动系统如下所示,试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速.(8分）五、什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点？(8分)六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差.（8分）八、试制定图示零件（单件小批生产)的工艺路线。
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金属成形加工用油（液）的选择原则
因为每类成形工艺都有其特定的工艺条件，对润滑用油（液）也就有其独特的要求。
在此仅讨论一般的选择依据。
（1)成形工艺类型
润滑剂的使用效果明显地受工艺类型所制约，只有适应其特定工艺条件下的摩擦学特性，才能发挥模具润滑技术的最佳效果。
（2)成形温度条件
成形温度范围在很大程度上决定了选用什么样的润滑剂。
因为在一定温度条件下，润滑剂能否在模具型腔表面形成符合一定要求的致密的润滑膜，和润滑剂的高温成膜性、稳定性和隔热效果等有关。
如果所用的润滑剂在成形温度范围内不能在模具表面成膜，或所形成的膜在一定的温度条件下不能保持某些必备的性能，就无法保证成形过程的顺利进行。
（3)单位变形压力
润滑剂在模具和成形件之间要形成完好的隔离膜，才能有效地防止成形表面金属的转移。
破坏这个隔离膜的主要因素之一是较高的单位变形压力。
例如，冷挤压工艺的单位挤压力可达2000~2500MPa,几乎等于材料的破坏应力。
若选用的润滑剂不能抵御这样大的压力，就会导致模具和成形金属的直接接触。
（4)变形程度和变形速度
显然，当变形程度大而变形速度又快时，对润滑剂的要求也就更苛刻。
因为润滑剂要几乎在“瞬间”覆盖好较大面积的新生面时，才能有效地使模具与成形金属完全相隔离。
（5)良好的脱模性
润滑剂要有良好的脱模性，以利提高零部件的加工质量和模具使用寿命。
（6)良好的润滑性能
金属压力成形加工液要具有适当的黏度、适宜的摩擦因数和延伸性能，以满足变形过程而产生新表面的润滑需要。
加工液要具有良好的油性或极压性和良好的附着性，能承受成形加工压力的挤压。
热加工用金属成形加工液要有良好的耐热性、热绝缘性，以减少热加工过程中的散热；而冷加工用金属成形加工液要有良好的冷却性和稳定性，在加工过程中不易热分解而失效。
（7)其他后续处理工序的要求及成形金属材质类型等
如果成形后直接出产品，要求有较高的表面质量，而有些成形件还有如喷漆、电镀或焊接等后续处理时，润滑剂必须与这些后续工序有良好的适应性。
另外，润滑剂的某些理化性能可能对某些材质的金属制品有不良影响，在选用润滑剂时也必须考虑，例如铜合金制品，一般不宜使用含活性硫的润滑剂，否则可能导致铜制品发黑变色。
由于影响因素繁多，对不同制品要求各有所侧重，所以在选择润滑剂时，往往要综合考虑多种因素。