连续液相柴油加氢装置的能耗优势分析
汽油加氢装置高能耗原因分析和优化措施
汽油加氢装置高能耗原因分析和优化措施摘要：在汽油生产过程中，加氢装置是整个生产环境最为关键设备之一，也是必不可少的设备。
但是在加氢装置运行过程中不但会出现能耗成本高的问题，而且在维修运行方面也存在较大难度。
基于此，文章对汽油加氢装置运行过程中出现高能耗的主要原因，进而探讨了汽油加氢装置高能耗节能优化措施，以期能够为推动汽油生产行业实现可持续发展，提高汽油生产效益提供有益参考。
关键词：汽油加氢装置；反应器；高能耗；优化措施前言汽油加氢装置的运行涉及较为复杂工艺流程，并且需要消耗较大能量才能获得较好的生产效益，尤其是在循环水处理、净化处理、氮气压力、燃料等环节的耗能较为严重，其消耗能量的形式主要包括有电能、蒸汽、燃料，同时这也是汽油加氢装置运行优化，提高运行效益必须慎重解决的问题。
一、汽油加氢装置高能耗原因分析（一）反应器吸热产生的能耗汽油加氢装置运行过程中，FCC重汽油于反应器内进行充分反应，使得正构烷烃产生异构化改变，与此同时其他烃类分子也会产生叠加效果，并且会伴随部分脱硫特殊反应。
就反应器的整体温度条件而言，出口温度通常在370摄氏度左右，降温特征较为明显。
主要是在进行装置设计时，未对反应器中的反应优先问题进行充分考虑，造成温度调至时的实际入口温度与设计温度相比相对较低，加热炉燃料消耗也比较高，往往超出设计能耗许多，进而出现了加氢装置能耗较高问题。
（二）进料特征方面产生的能耗为了有效解决催化剂、改制催化剂受到原料水不良影响的问题，在对催化剂基本含量等条件进行确定的情况下，需对汽油加氢装置进行初期调整，主要包括对进料温度，以及其他方面调整。
若是出现平均温度较低的清理则必然会导致冷供料环节能够大幅增加，这也是汽油加氢装置出现高能耗的重要原因。
（三）反应系统热平衡方面产生的能耗由于系统在反应过程中的控制不合理，将会导致反应系统热平衡特征出现不均匀现象。
热量的不平衡问题会受到活性剂的较大影响，随着活性剂发生衰减而减弱，之后反应温度也会随着物料换热特征的变化而产生一定改变。
国内首套100000Nm3h的制氢装置的技术特点及节能措施
国内首套100000Nm3/h的制氢装置的技术特点及节能措施方友（中国海油惠州炼化公司）摘要：本文主要论述国内首套100000Nm3/h的烃类蒸汽转化制氢装置的一些技术特点及节能措施。
关键字：催化剂预转化节能措施1.前言随着环保法规的日益严格以及对油品质量要求的不断提高和含硫原油、重质原油数量的不断增加，使得加氢精制、加氢裂化等深加工技术成为各炼厂重要加工工艺，进而促使对氢气的需求量迅速增长，新建和拟建的制氢装置的能力大大超过以往任何一个时期。
我公司正是顺应这一趋势新建了目前全国年加工能力最大的炼厂（1200吨/年），其中以加氢为主：400万吨/年蜡油加氢裂化装置（目前全国最大的高压加氢装置）、360万吨/年煤柴油加氢裂化装置、200万吨/年汽柴油加氢装置。
为了满足加氢需要本公司新建了两套100000Nm3/h 的制氢装置。
为了充分考虑制氢装置能耗大问题，有效降低制氢成本。
本装置以天然气和饱和炼厂气为原料，采用德国Uhde公司的工艺技术，烃类蒸汽转化法造气、PSA法提纯氢气的工艺路线。
生产符合高压加氢裂化装置新氢要求的高纯氢气,同时副产9.8MPa(g)高压过热蒸汽。
装置设计满足在计划停工间隔内连续操作4年的要求，按年开工8400h计算年产99.99%的工业氢气15万吨。
2．装置特点综述本装置两个独立的系列构成，确保在其中一个系列有问题时，另一系列能保证供氢；装置原料适应性强，能单独天然气进料，也可以天然气、炼厂气任何比例进料；装置催化剂采用Johnson Matthey公司的进口催化剂，其中的国内首次使用的深度脱硫剂能使原料中的毒物脱除指标达到：总硫：<0.02ppm，总氯：<0.01ppm；装置还采用的预转化工艺、工艺冷凝液有效回用技术、以及转化炉烟气多段换热系统等诸多措施以尽可能降低能耗。
2.1 制氢原料与催化剂的优化选择2.1.1本装置制氢原料的优化构成本装置的原料为炼厂饱和干气和天然气。
连续重整装置能耗分析与节能改造措施
连续重整装置能耗分析与节能改造措施胡珺;张伟;王红涛;张英【摘要】催化重整工艺是炼油化工重要的加工过程,除了生产高辛烷值汽油和芳烃外,还副产大量氢气.连续重整的加工流程特点及反应特征决定了其加工能耗较大.通过对中国石化某炼厂连续重整装置用能情况进行分析发现,装置的能耗主要是燃料气,占总能耗的比例最大,为69.61%,其次是蒸汽和电力的消耗,分别占总能耗的20.76% 和7.34%.对装置能耗现状进行了分析,结合现有工艺现状及存在问题,对原料预处理单元和产品分馏单元分别提出了节能改造方案:原料预处理单元预加氢反应产物和预加氢混氢油原料增加一级换热,产品分馏单元自稳定塔来的重整汽油首先与重整油分馏塔塔顶油气换热,再与塔底出料换热,从而降低了加热炉燃料气用量和塔顶空冷电耗.改造后,总能耗降低了1.76 kgEO/t(1 kgEO/t=41.86kJ/kg).%Catalytic reforming process is an important step in refining and chemical industry,which generates a large number of by-product hydrogen gas besides high-octane gasoline and aromatics. Continuous catalytic reforming process is always related with large energy consumption because of its processing and reaction characteristics.During a case study in a refinery of Sinopec,it was found that the energy consumption of the catalytic reforming process was mainly from fuel gas,which accounted for 69.61% of the total energy consumption and ranked as the largest proportion.Subsequently, steam and electricity consumption accounted for 20.76% and 7.34% of the total energy consumption, respectively.Then based on the analysis of the energy consumption status,as well as the existing technology and problems,the energy-saving reforming programsfor the feed pretreatment unit and product fractionation unit were proposed respectively.As for the feed pretreatment unit,one more stage of heat transfer was added between the pre-hydrogenation reaction product and the pre-hydrogenated hydrogenated oil.With regard to the product fractionating unit,the reforming gasoline from the stabilizing tower was first adjusted to exchange heat with the oil and gas of product fractionating tower overhead and then with the bottommaterials.Therefore,the amount of fuel gas and the air cooling power consumption were reduced. The results showed the total energy consumption decreased 1.76 kgEO/t(1 kgEO/t = 41.86 kJ/kg)after the application of the above reforming measures.【期刊名称】《石油与天然气化工》【年(卷),期】2018(047)001【总页数】5页(P105-109)【关键词】连续重整;能耗;工艺;改造;优化【作者】胡珺;张伟;王红涛;张英【作者单位】中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院;中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院;中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院;中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院【正文语种】中文催化重整是石油炼制的主要加工过程之一，其主要产品中的重整生成油是高辛烷值汽油调和组分，重整芳烃是化纤、塑料和橡胶的基础原料。
25_提高加氢裂化装置的经济效益分析
1 提高加氢裂化装置的经济效益分析第一部分加氢裂化装置概述 (2)第二部分经济效益分析的重要性 (3)第三部分装置运行成本分析 (5)第四部分原料选取与经济效益 (7)第五部分工艺优化对经济的影响 (10)第六部分设备选型与经济效益 (13)第七部分安全环保因素考虑 (16)第八部分产品市场与经济效益 (17)第九部分技术改造与经济效益提升 (19)第十部分案例分析-成功经验借鉴 (22)第一部分加氢裂化装置概述加氢裂化装置是一种化工生产过程中重要的装置，它能够将重质油品通过催化剂的作用转化为轻质油品。
这种技术的应用对于提高炼油厂的经济效益具有重要意义。
加氢裂化装置的基本流程是将原料油加热至一定温度后，与氢气混合并通过催化剂床层进行反应。
在这个过程中，原料油中的大分子烃类被分解成小分子烃类，同时杂质也被脱除，最终得到的产品可以包括汽油、柴油、液化石油气等。
加氢裂化装置的主要优势在于其高效和灵活的特点。
首先，该装置可以通过调节反应条件来控制产品分布，以满足市场的需求。
其次，由于采用了催化剂，反应速度加快，因此可以大大提高生产效率。
此外，该装置还可以处理各种类型的原油，包括劣质原油和高硫原油，这对于减少对优质原油的依赖和降低生产成本是非常有利的。
为了更好地提高加氢裂化装置的经济效益，需要对其运行情况进行深入分析。
通常情况下，影响装置经济性的因素有很多，例如原料价格、能源消耗、催化剂性能以及设备维护等方面。
通过对这些因素的综合考虑，可以制定出合理的操作策略和优化措施，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
目前，在全球范围内，加氢裂化装置已经成为炼油工业中不可或缺的重要组成部分。
据统计，截至2018 年，全球共有超过600 座加氢裂化装置在运行，其中亚洲地区占比最大，达到了40%以上。
随着石油化工行业的不断发展和技术进步，预计未来几年内，加氢裂化装置的市场需求将进一步增长。
总之，加氢裂化装置作为一种高效的炼油工艺，在提高石油资源利用率和节能减排方面发挥着重要作用。
柴油加氢技术总结
柴油加氢技术总结2#柴油加氢装置开工总结宋火军1.开工前的准备1.1 学习装置理论知识生产低硫、低芳烃、低密度、高十六烷值得清洁柴油是今后世界范围内的柴油生产总趋势。
如何满足符合日趋苛刻的车用柴油标准，生产出符合环保要求的清洁柴油将成为炼油技术进步的一个重要课题。
柴油燃料质量升级的趋势与汽油类似，最主要的是对于硫含量的控制，同时对于柴油产品指标中的十六烷值、芳烃含量、冷流动性、密度等也提出了更为严格的要求。
二次加工的柴油含有相当多的硫、氮及烯烃类物质，油品质量差，安定性不好，储存过程容易变质，对直馏柴油而言，由于原油中硫含量升高，环保法规日趋严格，已经不能直接作为产品出厂，也需要经过加氢精制处理。
柴油加氢精制的生产原理就是在一定温度、压力、氢油比、空速条件下，借助加氢精制催化剂的作用，有效的使油品中的硫、氮、氧、非烃类化合物转化为响应的烃类和H2S、NH3和H2O。
另外，少量的重金属则截留在催化剂中，同时使烯烃和部分芳烃饱和，从而得到安定性、燃烧性、情节性都较好的优质柴油产品和粗汽油（裂解料）。
本装置中大量循环氢的存在能保证气相为连续相，液相为分散相，被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层，从而发生一系列的加氢反应。
循环氢在其中的关键作用是：（1）维持反应所需的氢分压，用来维系气相中的氢气向油相溶解的推动力。
（2）控制催化剂床层的温升。
（3）稀释反应物流杂质的浓度，促进深度脱杂质的反应。
1.2 学习开工方案在开工前两个月，车间开始组织操作人员学习开工方案，让每个人对开工都心里有数，了解每一个步骤，提高了操作人员的操作水平，为这次成功的开工打下了基础。
1.3 联系调度，提供合格氮气，在系统催化剂干燥时能满足供应。
1.4 硫化剂与试车用直馏柴油准备充足。
2.催化剂干燥催化剂在包装、储运和装填中，都难免吸附一定水分，吸附水会降低催化剂的活性和强度。
因此催化剂要在预硫化前进行脱水。
浅析催化柴油加氢转化装置超低负荷生产优化
>>过程优化<<2021年4月·第6卷·第2期石油石化绿色低碳Green Petroleum & Petrochemicals摘 要：受新冠肺炎疫情影响，2020年以来国内汽柴油市场消费量大幅度减少。
某炼厂原油加工量、催化装置加工量均随之大幅度下降，导致100万t/a 催化柴油加氢转化装置原料催化柴油产量显著减少，装置加工负荷降至历史最低水平。
文章通过分析该催化柴油加氢转化装置超低负荷下运行存在的一系列问题，实施了调整生产流程、工艺和设备控制指标、加强操作管理，设备节能优化等针对性措施，保证了全装置的平稳安全运行、产品分布和产品质量的合格，为同类装置低负荷运行提供了参考。
关键词：催化柴油加氢转化 低负荷生产 流程优化 操作调整浅析催化柴油加氢转化装置超低负荷生产优化周维（中国石化长岭炼化分公司，湖南岳阳414012）收稿日期：2020-8-17作者简介：周维，助理工程师，硕士。
2018年毕业于中国石油大学（北京）化工机械系动力工程专业，目前主要从事炼油工艺技术优化工作。
自新冠肺炎疫情发生以来，国内汽柴油市场需求大幅下降，炼厂原油加工量随之降低。
2020年2月， 某炼厂生产负荷仅60%左右。
为了应对市场需求变化，该炼厂对产品结构进行了调整，增产乙烯裂解原料，少产汽柴油。
同时，1#催化装置由于反再系统出现问题进行停工消缺，导致该炼厂100万t/a 催化柴油加氢转化（FD2G ）装置的原料催化柴油大幅减少，负荷降至历史最低，最低时仅为设计负荷的31.5%。
因此需要根据公司产品结构调整要求，进行工艺优化和调整，保证装置的安全平稳运行。
1 FD2G 装置简介FD2G 装置是该炼厂汽柴油质量升级，调整产品结构、降低柴汽比，提高汽油生产能力的关键装置之一，于2017年7月建成投产。
以1#和3#催化混合柴油为原料，生产硫含量满足国Ⅴ质量标准的精制柴油和汽油，同时副产液化气、干气及含硫气体，设计规模100万t/a ，操作弹性60%~110%，满负荷加工量为2 857 t/d ，最低1 714 t/d 。
汽油加氢装置的节能措施
汽油加氢装置的节能措施发布时间：2021-05-07T16:14:30.193Z 来源：《当代电力文化》2021年1月第3期作者：马骕骏[导读] 为了能够降低汽油加氢装置的能源消耗，需要对汽油加氢装置能耗相对较高的原因进行研究和分析马骕骏中国石化天津分公司炼油部联合二车间天津市 300270摘要：为了能够降低汽油加氢装置的能源消耗，需要对汽油加氢装置能耗相对较高的原因进行研究和分析。
同时根据汽油加氢装置的具体情况提出有效可行的节能措施。
要尽可能装置的节能水平，提高其在运行过程中的环保效益。
关键词：汽油加氢装置；节能措施；应用分析一、导致汽油加氢装置能耗高的原因在对汽油加氢装置能耗较高原因进行分析的过程中，先要了解汽油加氢装置的设计综合能耗，其能耗水平为10.72千克标油/吨，属于高能耗装置。
以此为基础，对其能耗比较高的原因进行分析，主要表现在以下方面：第一，反应器的吸热反应会导致能耗增加。
在工艺流程中，M反应器在先而D反应器在后，这种方案导致汽油在M反应器内会发生具体反应为：一些低辛烷值长链烃分子会裂解成为高辛烷值的碳五、碳六短烃分子，并且还存在烷烃分子芳构化、正构烷烃异构化、烃类分子叠合的情况，会出现加氢脱硫反应。
而M反应器的入口温度一般为380℃到385℃之间，出口温度为368℃左右，有13℃左右的温降。
在该装置设计过程中，并没有考虑到M反应器内不同反应的优先级， M反应器的设计入口温度为380℃，出口温度为410℃，温升为30℃。
但是在反应器实际应用过程中，有13℃左右的温降反应。
加热炉的实际入口温度也比设计入口温度低50℃左右，加热炉内的燃料器消耗高于设计消耗。
第二，进料方式不合理。
为了有效防止原料中水含量对加氢催化剂以及改质催化剂产生的不利影响。
在催化剂应用过程中，原料水含量的要求相对较高。
在装置使用初期装置进料温度相对较低为30℃到40℃。
而在冷供料过程中，燃料气的用量会出持续增加。
柴油加氢装置的腐蚀与防护分析
柴油加氢装置的腐蚀与防护分析摘要：我国社会经济不断发展，也不断增加了能源消耗情况，因为能源劣质化问题，不断提高了原油中硫、酸的成本含量，导致柴油加氢装置发生腐蚀问题。
本文分析了柴油加氢装置的腐蚀问题，提出针对性的防护措施。
关键词：柴油；加氢装置；腐蚀问题；防护措施当前我国能源劣质化问题比较严重，不断提升原油中的硫、酸成分，引发腐蚀问题。
柴油加氢装置在工作过程中存在高温高压特征，因此很容易发生物质腐蚀问题。
柴油加氢装置反应阶段会产生H2S，危害柴油加氢装置的安全性。
为了维持柴油加氢装置运行安全性，需要利用针对性措施解决腐蚀问题。
一、概述柴油加氢装置的腐蚀介质H2S属于已自动酸性气体，H2S发生腐蚀问题包括高温腐蚀和低温腐蚀，高温腐蚀的温度在240℃以上，H2S通过分解会形成单质硫，和设备金属发生反应之后，会破坏柴油加氢装置。
在低温腐蚀过程中，H2S在溶解过程中产生氢离子，从而腐蚀金属。
柴油加氢装置经常会发生低温腐蚀问题，导致设备氢脆开裂问题。
【1】O通常无法和水溶解，因此O分布范围比较广泛，在常温下O并不是活跃度，高温状态下，O比较活跃，和各种元素发生化学反应。
在高温条件下，O和金属之间发生反应从而引发氧化腐蚀问题。
游离的H2SXO6缺乏稳定性，在高温状态下，可以分解出硫和二氧化硫等物质，导致柴油加氢装置发生腐蚀问题。
因为氢气具有较小的密度，因此质量比较轻，在高温状态下，氢气会进入到大分子间隙当中，因此引发氢脆问题。
二、柴油加氢装置腐蚀原因调查设备腐蚀问题，根据发生腐蚀问题的设备管道，采取针对性的治理对策，保障防腐蚀效果。
在反应器中操作温度在390℃以上，在操作压力的影响下，可以保障设备整体工作效果，但是在封头部位发生明显的腐蚀问题。
堆焊层出现脱落的问题，分配器和格栅也出现腐蚀问题。
【2】高温腐蚀的问题非常严重，检查脱硫化氢汽提塔和循环氢脱硫塔的腐蚀问题，其中循环氢脱硫塔的操作温度达到50℃以上，发生腐蚀问题的主要原因是因为酸性气体产生腐蚀介质，释放酸性气体会冲蚀设备，引发腐蚀开裂问题。
220Mt_a蜡油加氢装置能耗分析与节能优化措施
220Mt/a 蜡油加氢装置能耗分析与节能优化措施发布时间：2021-05-19T14:26:01.750Z 来源：《科学与技术》2021年2月4期作者：吴琼[导读] 本文以某厂220 Mt/a蜡油加氢装置为研究对象吴琼中石化股份有限公司安庆分公司，安徽安庆，246002摘要：本文以某厂220 Mt/a蜡油加氢装置为研究对象，通过对装置设计能耗数据和标定能耗数据的分析比较，发现采取一系列节能降耗措施后，装置的能耗由设计能耗15.25 kgEo.t-1减少到2020年标定能耗4.54 kgEo.t-1，相比设计能耗下降了70.23%，节能降耗效果显著。
根据装置优化措施的实施情况和效果，为其他现有加氢装置节能改造提供思路 [1]。
关键词：蜡油加氢；能耗；节能降耗1 装置概述该蜡油加氢装置现加工能力为220Mt/a，以焦化蜡油、冷热直馏蜡油的混合油为原料，生产硫含量低于900ppm的精制蜡油作为催化装置的优质原料。
采用RIPP开发的RVHT蜡油加氢处理技术。
2 能耗现状分析加氢处理装置具有高温高压的反应特点，决定了加氢处理装置的能耗主要消耗在蒸汽、电以及燃料气等方面。
该蜡油加氢装置能耗特点主要有：（1）蒸汽耗量大，该蜡油加氢装置的循环机采用的是1.3Mpa凝汽式透平驱动的，以及需要通过使用汽提蒸汽来提升塔顶温度，使得装置蒸汽耗量大。
（2）电量消耗大，该蜡油加氢装置反应压力达到11Mpa,反应进料和氢气均需要机泵或者压缩机进行增压，整体用电量较大。
（3）燃料气消耗较大，该蜡油加氢装置反应温度较高，配有反应加热炉和分馏加热炉，燃料气消耗的能耗高达50%以上。
通过上述对装置能耗特点的阐述，该蜡油加氢装置主要针对这几个方面开展节能降耗工作。
3 装置节能改造分析3.1分馏炉停炉改造3.1.1改造背景2011年6月前220 Mt/a蜡油加氢装置柴油、石脑油产率分别仅为2.7%、0.18%，经济性差。
为了节能降耗，从经济性上考虑，分馏塔应选择低温操作。
液相加氢与滴流床加氢反应部分安全阀计算及选型比较
液相加氢与滴流床加氢反应部分安全阀计算及选型比较颜艳艳【摘要】Hydrogenation with liquid phase fluid is a new technique developed to adapt to market recently. In this article, the techniques of hydrogenation with liquid phase fluid and traditional hydrogenation with gas oil were briefly described on aspects of their process procedures and characteristics. Based on the process features the pressure relief design and safety valve selection were then analyzed and compared.%液相加氢技术是近年来为适应市场需求发展起来的新技术, 简述了液相加氢与传统滴流床加氢工艺的工艺流程及技术特点, 并依据两种工艺的特点分别对两种工艺的反应泄压设计及安全阀选型作对比分析.【期刊名称】《化工设备与管道》【年(卷),期】2018(055)006【总页数】5页(P34-37,49)【关键词】液相加氢技术;传统加氢技术;泄压;安全阀【作者】颜艳艳【作者单位】上海河图工程股份有限公司, 上海 201102【正文语种】中文【中图分类】TQ050.3;TH122滴流床加氢工艺是传统的加氢工艺，广泛应用于包括馏分油和重油的加氢处理装置，该技术成熟、可靠，但该工艺能耗较高。
针对合适原料的全液相加氢工艺是近年来发展的新工艺，该工艺具有能耗低、投资小、操作难度低等优点，在一定范围内应用具有其独特的优势。
两种工艺的流程和反应系统安全阀设置有较大差别。
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节能减排 石油炼制与化工 ＰＥＴＲＯＬＥＵＭ ＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧ ＡＮＤ ＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬＳ ２０１５年８月
第４６卷第８期
连续液相柴油加氢装置的能耗优势分析 董晓猛，黄宝才，范宜俊，李桂军 （中国石化安庆分公司，安徽安庆２４６００１）
摘要：将中国石化安庆分公司２．２ Ｍｔ／ａ连续液相柴油加氢装置能耗与装置设计值和传统滴流床工艺能 耗进行了对比分析，结果表明，采用具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术，具有传统滴流床工艺 无法比拟的低能耗优势。
关键词：连续液相柴油加氢能耗 随着环保法规的日益严格和人们环保意识的 增强，世界各国对车用柴油质量要求越来越严格。 欧盟已从２００９年开始实施ＥＮ５９０：２０９９（简称欧 Ｖ）排放标准，要求柴油硫质量分数小于１０ ｇｇ／ｇ＿１］。 我国自２０１０年１月１日开始在全国范围内实施国 Ⅲ排放标准，要求柴油硫质量分数小于３５０ ｇｇ／ｇ＿２］， ２０１５年１月１日开始在全国范围内实施国Ⅳ排放 标准，要求柴油硫质量分数小于５０ ｇｇ／ｇ＿３］，目前 国标委明确了在２０１６年底全国强制实施国Ｖ排放 标准。随着柴油质量升级步伐的不断加快，市场 对超低硫清洁柴油需求将不断增加。为此，中国 石化安庆分公司（简称安庆分公司）新建了一套 ２．２ Ｍｔ／ａ柴油加氢装置，设计以直馏柴油和焦化 柴油为原料，在高温高压、氢气以及催化剂的作用 下脱除原料中的硫、氮等杂质，生产满足国Ⅳ排放 标准的清洁柴油产品。该装置采用中国石化石油 化工科学研究院、中国石化工程建设有限公司、中 国石化石家庄炼化分公司和安庆分公司联合开发 的连续液相柴油加氢（ＳＬＰＨ）技术 以及柴油超 深度加氢脱硫ＲＳ一２０００催化剂＿５］。 安庆分公司２．２ Ｍｔ／ａ连续液相柴油加氢装置 于２Ｏ１３年１月３０日建成正式中交，９月一次开车 成功并生产出合格的柴油产品。２０１４年２月１８ 日至２月２Ｏ日进行生产满足国Ⅳ排放标准柴油的 技术标定。本文主要对该连续液相柴油加氢装置 的能耗优势进行分析。 １ 连续液相柴油加氢装置的工艺流程及节 能措施 １．１工艺流程 连续液相柴油加氢装置工艺流程示意见图１。 混合原料油经过过滤、预热、升压后与新氢混合， 再经加热炉升温后，与循环油混合，一起自下而上 进入反应器进行加氢脱硫、脱氮等精制反应。从 反应器出来的反应产物直接进入热高压汽提分离 器（热高分）进行气液分离，从热高分顶部出来的 气相组分经冷却后进入冷低压分离器（冷低分）进 行气液分离，得到冷低分油和冷低分气。从热高 分底部出来的液相组分中的一部分经循环油泵升 压后进入反应器，另一部分冷却至２２０℃后进入 热低分进行闪蒸分离，得到热低分油和热低分气。 热低分气经冷却后与冷低分气一起去低分气脱硫 装置。热低分油与冷低分油混合后进入产品分馏 塔，得到粗石脑油和柴油。 １．２节能措施 对连续液相柴油加氢装置采取的主要节能措 施包括６个方面：①采用循环液相加氢新工艺，取 消了传统滴流床技术中的高压循环氢系统；新增 了低扬程的循环油泵，减少了高压蒸汽消耗；反应 进料加热炉出口汽化率低，降低了燃料气消耗和 加热炉负荷。②优化换热流程，合理利用热源，降 低加热炉出入口温差；合理利用装置热量为气体 分离装置提供热源；利用双壳程高效换热器，减小 冷热流换热温差，提高换热效率，节省换热面积。 ③加热炉设置余热回收系统，回收烟气余热。 ④利用蒸汽发生器回收多余热量。⑤需冷却的物 料及产品尽量选用空气冷却器，以节省用水。⑥新
收稿日期：２０１４—１２—１６；修改稿收到日期：２０１５—０３—２８。 作者简介：董晓猛，大学本科，高级工程师，从事加氢工艺管理
工作。 通讯联系人：董晓猛，Ｅ－ｍａｉｌ：ｄｏｎｇｘｍ．ａｑｓｈ＠ｓｉｎｏｐｅｃ・ｔｏｍ。 ８２ 石油炼制与化工 ２ｏ１５年第４６卷 图１ 连续液相柴油加氢装置工艺流程示意 氢压缩机采用无级调量系统，部分流量变化较大 的泵、加热炉引风机和鼓风机、空气冷却器采用变 频控制，节省电耗。 ２连续液相加氢技术与传统滴流床技术的 异同点 传统滴流床加氢技术与连续液相加氢技术分 馏流程相同，不同点见表１。从表１可以看出，两 种技术主要有两方面不同：第一，连续液相加氢技 术取消了高压循环氢系统，节省了循环氢压缩机 相关的蒸汽、电能等消耗；同时，注水和气体脱硫 系统相应由高压变为低压，电耗大幅度降低；新增 的循环油泵虽然流量大，但扬程低，电耗相对较小； 表１ 连续液相加氢技术与传统滴流床技术的不同点 第二，反应器入口温度通过高温循环油与加热炉 出口物料直接混合，热量利用效率高，消除了传统 滴流床技术靠换热器加热所带来的换热器热效率 的问题。
３ 能耗分析 ３．１连续液相加氢装置与传统滴流床加氢装置 能耗的对比分析 为了进一步比较连续液相加氢装置在降低能 耗方面的优势，将安庆分公司现有１．０ Ｍｔ／ａ传统 滴流床柴油加氢装置与２．２ Ｍｔ／ａ连续液相加氢装 置的能耗组成进行了对比分析，结果见表２，其中 １．０ Ｍｔ／ａ柴油加氢装置能耗数据取自２０１３年５ 月标定数据。安庆分公司现有１．０ Ｍｔ／ａ传统滴流 床柴油加氢装置设计加工催化裂化、焦化、催化裂 解等二次加工柴油和直馏柴油，生产满足国Ⅲ排 放标准的柴油产品，该装置可作为传统滴流床柴 油加氢装置的代表。 从表２可以看出，安庆分公司２．２ Ｍｔ／ａ连续 液相柴油加氢装置的循环水消耗量为８７９ ｔ／ｈ，折 合能耗为１３．７９ ＭＪ／ｔ，１．０ Ｍｔ／ａ传统滴流床柴油加 第８期 董晓猛，等．连续液相柴油加氢装置的能耗优势分析 ８３ 表２连续液相加氢装置与传统滴流床加氢装置能耗对比 项目 囊茎
单位能耗／（ＭＪ・ｔ ） 加工量／（ｔ・ｈ ） 新鲜水 消耗量／（ｔ・ｈ ） 能耗／（ＭＪ・ｔ ） 循环水 消耗量／（ｔ・ｈ ） 能耗／（ＭＪ・ｔＩ１） 除氧水 消耗量／（ｔ・ｈ ） 能耗／（ＭＪ・ｔ ） １．３ ＭＰａ蒸汽 消耗量／（ｔ・ｈ ） 能耗／（ＭＪ・ｔＩ１） 电 消耗量／ｋＷｈ 能耗／（ＭＪ・ｔ ） 燃料气 消耗量／（ｔ・ｈ－１） 能耗／（ＭＪ・ｔ ） 低温热 消耗量／（ＭＪ・ｈ ） 能耗／（ＭＪ・ｔ ） 直供料 消耗量／（ＭＪ・ｈ ） 能耗／（ＭＪ・ｔ ） １）２．２ Ｍｔ／ａ连续液相加氢装置与１．０ Ｍｔ／ａ传统滴流床加氢 装置的差值。
氢装置循环水消耗量为８３７ ｔ／ｈ，折合能耗为２８．４２ ＭＪ／ｔ，虽然连续液相加氢装置的加工负荷为传统 滴流床加氢装置的２１３ ，但循环水消耗量却只相 差了４２ ｔ／ｈ，实际上２．２ Ｍｔ／ａ连续液相柴油加氢 装置的循环水设计消耗量为５１９ ｔ／ｈ，由于施工单 位将紧急放空冷却器循环水接为一级循环水，而 设计为新氢机接二级循环水，使得循环水的消耗 量增加了３６０ ｔ／ｈ，剔除此因素后连续液相柴油加 氢装置的循环水消耗折合能耗为８．３６ ＭＪ／ｔ，远低 于传统滴流床的２８．４２ ＭＪ／ｔ。这主要是由于一方 面滴流床加氢装置的循环氢压缩机采用１．３ ＭＰａ 蒸汽冷凝式透平，需要消耗大量的循环水，另一方 面传统滴流床技术的低分气需要水冷却后才能进 入循环氢压缩机循环使用。此外，新建的连续液 相加氢装置采用了较多的空气冷却器，减少了循 环水消耗。 连续液相柴油加氢装置的除氧水消耗量为 １５．８１ ｔ／ｈ，折合能耗为２３．４１ ＭＪ／ｔ；传统滴流床柴 油加氢装置除氧水消耗量为２．８７ ｔ／ｈ，折合能耗为 ８．７８ ＭＪ／ｔ，液相柴油加氢装置的能耗比传统滴流 床柴油加氢装置高１４．６３ ＭＪ／ｔ，主要原因是由于 连续液相加氢装置利用蒸汽发生器生产低压蒸汽 需要消耗除氧水以回收多余的热量。 液相柴油加氢装置生产１．３ ＭＰａ蒸汽１３．４４ ｔ／ｈ，折合能耗为一１６２．６Ｏ ＭＪ／ｔ，而传统滴流床柴 油加氢装置要消耗４．８８ ｔ／ｈ的１．３ ＭＰａ蒸汽，折 合能耗为１２５．８２ ＭＪ／ｔ，液相柴油加氢装置的能耗 比传统滴流床柴油加氢装置低２８８．４２ ＭＪ／ｔ。这 主要是由于传统滴流床技术中，循环氢压缩机需 要消耗５ ｔ／ｈ的１．３ ＭＰａ蒸汽。 液相柴油加氢装置的电消耗量为４ １４０ ｋＷｈ， 折合能耗为１５１．７３ ＭＪ／ｔ，传统滴流床柴油加氢装 置电消耗量为２ １５１ ｋＷｈ，折合能耗为１６８．０４ ＭＪ／ｔ， 液相柴油加氢装置的能耗比传统滴流床柴油加氢 装置低１６．３ ＭＪ／ｔ。液相加氢装置虽然增加了两 台循环油泵，但由于扬程小，且由于对部分流量变 化大的设备增加了变频控制措施，电耗有较大幅 度降低。 液相柴油加氢装置的燃料气消耗量为１．７３０ ｔ／ｈ，折合能耗为２３８．２６ ＭＪ／ｔ，传统滴流床柴油加 氢装置燃料气消耗量为０．２１５ ｔ／ｈ，折合能耗为 ６９．３９ ＭＪ／ｔ。主要原因是传统滴流床加氢装置的 分馏塔塔底热源采用蒸汽汽提方式汽提ＨｚＳ，而 液相加氢装置为了克服蒸汽汽提导致柴油产品带 微量水的问题，塔底热源采用加热炉，增加了燃料 消耗；另一方面，传统加氢装置是按满足国Ⅲ柴油 排放标准生产硫质量分数小于３５０ ｇｇ／ｇ的柴油， 加热炉出口温度仅为２９７。Ｃ，而液相加氢装置是 按满足国Ⅳ排放标准生产硫质量分数小于５０ ｇｇ／ｇ 的柴油，加热炉出口温度达３５３。Ｃ，两者相差了 ４６℃，但由于液相加氢装置优化了换热流程，实际 上反应加热炉消耗燃料只有０．４８ ｔ／ｈ，折合能耗为 ６６．８８ ｇＪ／ｔ，仍然比传统滴流床装置低２．５１ ＭＪ／ｔ。 上述对比分析结果表明，与传统滴流床加氢 装置相比，连续液相加氢装置最主要是节省了蒸 汽消耗，同时工艺流程优化和变频等节能措施的
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