汽油加氢装置原理简介.
加氢装置介绍
加氢裂化装置原理、流程及特点
加氢裂化是将大分子的重质油转化为广泛使用的小分子 的轻质油的一种加工手段。可加工直馏柴油、催化裂化循环 油、焦化馏出油，也可用脱沥青重残油生产汽油、航煤和低 凝固点柴油。加氢裂化装臵是炼油厂最重要的的生产装臵之 一，在高温、高压、临氢状态下操作。 加氢裂化装臵的工艺流程主要有三种类型方法： ⑴ 一次通过法：所产尾油不参加循环。 ⑵ 部分循环法：所产尾油一部分参加循环，一部分排出 装臵。 ⑶ 全部循环法：所产尾油全部参加循环，不排尾油。 加氢裂化装臵主要设备有加氢精制反应器、加氢裂化反 应器、加热炉、高压热交换器、高压空冷器、高、低压分离 器、高温高压临氢管道、高温阀门等。详见图1、图2、图3、 图4。
2013-8-17 12
H1
H2
H3
凸台
H4
H5
s-k H6
1
图5
2013-8-17
热壁加氢反应器
13
加氢裂化装置常用材料
设备名称
加氢精制、裂化反应器 （设计温度≤ 450 ℃/设 计压力8～20MPa） 高压热交换器（温度≤ 260 ℃)
选用材质
板2.25Cr-1Mo(SA387Gr22CL2) +6.5mm(Tp309+347) 堆焊层 或+4mm(TP347)单层浅熔深堆焊 锻2.25Cr-1Mo(SA336F22CL2) + 6.5mm(Tp309+347) 堆焊层或+4mm(TP347)单层浅熔深堆焊 管程：反应流出物：管箱（碳钢、碳钼钢＋4～6mm CA;铬钼钢＋3mm CA)管板（碳钢、碳钼钢、铬钼钢 ＋ 8mmTP309+347) 壳程：循环氢、原料：壳体（碳钢、碳钼钢、铬钼 钢＋ 3mm CA） 管程：反应流出物：管箱（铬钼钢＋3mm 1Cr18Ni9Ti 复合板 或 +6.5mm Tp309+347堆焊层 或 +4mmTP347) 管板(铬钼钢＋8mmTP309+347或铬 钼钢＋8mmTP410) 壳程：循环氢、原料：壳体（铬钼钢＋4mm CA；或 ＋3mm 1Cr18Ni9Ti 复合板；或+4mmTP347；或 +6.5mm Tp309+347堆焊层） 14
汽油加氢装置工艺流程培训教案
汽油加氢装置工艺流程培训教案汽油加氢装置工艺流程培训教案1汽油加氢装置简介1.1概况乙烯装置来的裂解汽油〔C —C馏份〕中含有大量的苯、甲苯、5 9二甲苯等芳烃成份，是获得芳烃的贵重原料。
裂解汽油中除芳烃外，还含有单烯烃，双烯烃和烯基芳烃，还含有硫、氧、氮杂质。
由于有不饱和烃的存在，裂解汽油是不稳定的。
裂解汽油加氢的目的就是使不饱和烃变成饱和烃，并除去硫、氮、氧等杂质，为芳烃抽提装置供给稳定的高浓度芳烃含量的原料—加氢汽油。
1.2原辅料及成品的特性本装置在工艺上属于易燃、易爆、高温生产线，易发生着火、爆炸和气体中毒等事故。
裂解汽油为淡黄色芳香味挥发性液体，是芳香族和脂肪碳氢化合物的混合体。
主要是由苯、甲苯、二甲苯、乙苯及 C -C以上烃类组5 9成。
对人体存在危害作用。
氢气是种易燃易爆气体。
氢气与空气混合，爆炸范围为 4-74% 〔V〕。
加氢汽油主要是由由苯、甲苯、二甲苯、乙苯及 C -C饱和烷烃5 8组成，对人体也存在危害作用。
过氧化氢异丙苯为无色或黄色油状液体，有特别臭味，易分解引起爆炸。
硫化氢属于高危害毒物，密度比空气重，能沿地面集中，燃烧时会产生二氧化硫有毒蒸汽，对人体存在危害作用。
进料泵 G-P101A/B，以 45 吨/小时的流量送至脱 C5塔 G-T101。
从塔顶部蒸出气体，经脱 C5塔冷凝器 G-E102 冷凝〔循环水〕后，进入脱 C5塔回流罐G-V102 中缓冲，冷凝液相用脱 C5塔回流泵G-P102A/B，一局部送至 G-T101 塔回流，其余局部送至界区外 C 产5品贮罐，从塔底出来的釜液，经脱 C5塔塔底出料泵 G-P103A/B 送至脱砷反响器 G-R101。
脱 C5塔再沸器 G-E101 用 1.4MPa(表压)的中压蒸汽加热，向 G-T101 塔供热。
G-T101 主要操作参数塔顶温度60~65℃塔顶压力0.12~0.16Mpa〔表压〕塔底温度128~136℃塔底压力0.14~0.18Mpa〔表压〕回流因数/回流比 0.56/1.6进料板第20 块全塔板数50 块B.脱砷反响器由脱 C5塔底送来的 C —C6 9馏份与由 CHP 注入泵 G-P112A/B 送来的过氧化氢异丙苯相混合后，从底部进入脱砷反响器G-R101，C—C6 9 馏份与微量的过氧化氢异丙苯混合，并使油中的砷重质化，从脱砷反应器 G-R101 顶部出来进入脱 C9塔，重质化的砷通过脱 C9塔精馏操作从塔底与 C9馏份一起分别出来，而塔顶 C —C6 8馏份中砷含量就大大地削减了，从而保证一段加氢催化剂的连续运转。
汽油加氢循环氢胺洗系统带油带烃的原因及对策
汽油加氢循环氢胺洗系统带油带烃的原因及对策【摘要】：胺洗系统带油带烃，不仅会降低加氢脱硫效果，还直接影响硫磺装置尾气环保达标排放。
通过分析汽油加氢装置胺液带油带烃的因素，提出控制脱硫塔液面、循环氢胺洗温差、定期撇油等对策，同时针对夏季装置加工负荷大时，后冷温度高等问题，提出改进措施，解决胺洗系统带油带烃问题。
【关键字】：循环氢；胺洗系统；带油带烃的因素1.汽油加氢装置循环氢胺洗系统流程简介一、二段选择性加氢脱硫产品分离罐顶部气相经加氢脱硫后冷器冷却后，液相回流至加氢脱硫产品分离罐，气相进入胺洗塔入口分液罐进一步冷凝分液，然后进入胺洗塔,与从胺洗塔上部注入的贫胺液逆向接触以脱除循环氢中的H2S，富胺液从塔底流出送出装置再生后循环使用。
脱硫气体进入循环氢压缩机分液罐除去尾气中夹带的胺液，然后进入循环氢压缩机升压后循环使用。
加氢脱硫产品分离罐底部液体在液位控制下至稳定塔进料/塔底出料换热器换热后进入稳定塔。
2.循环氢胺洗系统带油带烃的原因及分析2.1 脱硫塔液面汽油加氢装置循环氢胺洗系统正常操作时，一段脱硫塔C-201的液面LICA-20602一般控制为45%，二段脱硫塔C-401的液面LICA-40602一般控制为60%。
液面控制太高，容易造成气体夹带溶剂，液面如果超高，则容易对循环氢入塔口形成液封，影响装置的正常操作；液面控制的太低，容易造成循环氢穿透溶剂，直接进入到下游装置，严重影响到后续的硫磺装置安全正常生产。
2.2 操作波动汽油加氢装置一二段循环氢胺洗系统的进料主要为200单元与400单元高分罐顶气相以及来自系统的贫胺液。
具体数值见表1，其中温度、压力、流量均来自于DCS平均数据。
表1 汽油加氢装置循环氢胺洗系统进料情况项目D204罐贫液进200单元D-404罐贫液进400单元流量，t/h （Nm3/h）4878310.0695625.8压力，Mpa1.50.721.50.7温度，℃31.93933.138.2如果操作人员大幅度调整A-201、A-401的后冷温度、循环氢量与贫胺液进料量，气相中的重组分烃冷凝进入胺液系统，会使胺洗塔操作不平稳，造成胺液带烃、发泡等现象。
汽油加氢脱硫技术的应用与发展对策
汽油加氢脱硫技术的应用与发展对策一、汽油加氢脱硫技术的应用汽油加氢脱硫技术是一种利用氢气将硫化物还原成硫化氢，再通过吸附剂将硫化氢去除的技术。
其主要原理是在催化剂的作用下，将汽油中的有机硫化合物转化为易于被吸附剂去除的硫化氢。
在汽油加氢脱硫装置中，首先将含硫汽油与氢气通过催化剂反应，生成硫化氢和未反应的氢气，然后将生成的硫化氢经过吸附剂的吸附，从而达到脱硫的目的。
汽油加氢脱硫技术在炼油厂和化工厂等工业领域得到了广泛的应用。
随着环保政策的不断加强，汽车尾气排放标准也越来越高，使得汽油加氢脱硫技术在汽车尾气处理领域也越来越受到关注。
目前市场上已经有一些汽车品牌在其高端车型中使用了汽油加氢脱硫技术，以满足严格的尾气排放标准。
二、汽油加氢脱硫技术的发展对策尽管汽油加氢脱硫技术在环保和尾气处理领域具有广阔的应用前景，但是在实际应用中还存在一些问题和挑战，需要采取相应的发展对策。
1. 技术改进汽油加氢脱硫技术还存在一定的技术瓶颈，需要不断进行技术改进和创新。
当前，汽油加氢脱硫技术在催化剂的选择、反应条件的控制和吸附剂的性能等方面仍然存在改进的空间。
需要加大研发投入，不断提高催化剂和吸附剂的稳定性和性能，提高汽油加氢脱硫技术的脱硫效率和稳定性。
2. 成本降低目前汽油加氢脱硫技术的成本相对较高，需要进行成本降低的工作。
尤其是在汽车尾气处理领域，要求汽油加氢脱硫技术具有良好的经济性。
需要通过优化工艺流程、提高设备利用率、降低催化剂和吸附剂的成本等途径，降低汽油加氢脱硫技术的成本，以提高其市场竞争力。
3. 快速推广应尽快将汽油加氢脱硫技术推广到更广泛的领域。
除了炼油厂和化工厂外，汽油加氢脱硫技术还可以在加油站、汽车修理厂等汽车维修保养场所得到广泛应用。
需要加强对汽油加氢脱硫技术的推广宣传，鼓励企业加大投入，推动技术在实际应用中的推广和落地。
汽油加氢装置
TC1740: 225~300℃
内径:1600mm 塔高:24654mm 塔数:46 类型:浮阀 材质:16MnR 压力:0.69MPa 温度:190℃
TC1704: 35~110℃ TC1722: 139~147℃ TC1705: 70~160℃
去火炬
C5产品： 硫含量: ≤160ppm 碳五总量: ≥90% 碳四及轻组份:≤3% 碳六及重组分:≤7%
一、裂解汽油加氢装置简介
1、概况
裂解汽油是蒸汽裂解制乙烯的重要副产物，约占乙 烯产量的50～80％。在裂解汽油中芳烃（苯、甲苯、 混合二甲苯）的含量要占一半以上，其中含有相当 数量的双烯与单烯烃，如苯乙烯，需要经过两段加 氢，使不饱和烃转化为饱和烃，并除去硫、氮、氧 等杂质，才能作为下游芳烃抽提的原料。 裂解汽油加氢装置所处在的位置十分重要。它处在 乙烯装置和芳烃抽提装置之间，起到了承上启下的 作用。若裂解汽油加氢装置开得不好，有可能迫使 乙烯装置减产甚至停车，或者芳烃抽提装置因无原 料停车.
二段稀释泵
一段反应器
稳定塔
脱辛烷塔
氢气压缩机
二段反应器
脱戊烷塔
一、裂解汽油加氢装置简介
3、裂解汽油加氢装置的主要流程 C5和C9+馏分通常作为裂解汽油加氢装置的副产品，根据 是否经过加氢处理，有不同的用途。
C5馏分
不加氢
C9+馏分
含有50%-70%的双烯烃，可 可作综合利用，如 作为重要的基本有机原料， 生产石油树脂 尤其是精细化工的原料。 作为汽油调和剂或乙烯裂解 原料 作为汽油调和剂、 溶剂油
一段加氢反应器 R1710 裂解汽油 一段稀释泵
稳定塔 C1720
TC1730: 105~125℃
汽柴油加氢装置
汽柴油加氢装置未来汽油要求进一步降低芳烃、烯烃、苯、硫、雷德蒸气压，RVP 尤其要降低汽油中含硫量。
由于催化裂化汽油、FCC汽油是汽油的主要成分，也是汽油中硫的主要来源，占86%以上。
因此，欲降低汽油总体硫含量，就必须降低FCC汽油的含硫量。
加氢精制技术不但能脱除汽油等馏分油中硫醇性硫，而且还能较好地脱除其他较高沸程汽油中含有的较多的噻吩和其他杂环硫化合物。
此外，十六烷值作为评价柴油质量的重要指标之一。
要求柴油加氢精制时除了深度脱硫外，还要尽可能降低柴油中芳烃的含量。
高质量的柴油应具备低硫、低芳烃和高十六烷值等性能。
为了满足不断苛刻的汽柴油标准的油品生产要求，加氢精制工艺必然得到广泛应用。
一、工艺流程简述1、反应部分原料油自装置外来进入原料油缓冲罐，经原料油泵加压后与精制柴油换热后进入自动反冲洗过滤器，过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后与混氢混合，先与加氢精制反应产物进行换热，再经反应进料加热炉加热至要求温度；循环氢与新氢混合后与热高分气换热升温后原料油混合。
混氢原料油自上而下流经加氢精制反应器。
在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器出来的反应产物混氢原料油换热后，进入热高压分离器进行气液分离，热高分气与混氢换热并经空冷冷却后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中进行气、油、水三相分离。
为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞热高分气空冷器管束，在热高分气空冷器前注入除盐水以洗去铵盐。
冷高压分离器顶出来的气体先经循环氢脱硫塔脱除硫化氢，再至循环氢压缩机，重新升压后与经压缩后的新氢混合，返回反应系统，冷高压分离器油相送至冷低压分离器油侧进行再次分离。
热高分油进入热低压分离器进一步闪蒸，热低分气经过冷凝后与冷高分油一起进入冷低压分离器，冷低分油先与低凝柴油换热后再同热低分油一起进入硫化氢汽提塔。
从冷高压分离器及冷低压分离器底部出来的含硫含铵污水经减压后，送出装置外处理。
汽柴油加制氢介绍.ppt
2) 产品氢气压力
≥2.4 MPa.G
3) 产品氢温度
≤40 ℃
4) PSA部分解吸气排气压力
≥0.03 MPa
5) PSA部分氢气回收率(设计值) ≥83 %
3、30万吨/年催化汽油加氢装置 该装置设计点为28.80万吨/年催化汽油，最大加工量为36万吨/年，最小加工量为20
万吨/年。装置主要原料为催化汽油，其主要性质为 ：
产品设计目标为： 1) 加氢后汽油产品硫含量＜150PPm（主要由专利商保证）。 2) 加氢处理RON损失≯1.5个单位（主要由专利商保证）。 3) 重汽油加氢单元C5+以上液体收率＞99.6 m %。 三套装置与一期项目装置共用一套公用工程，并在此基础上新增2台1000m3原料调合罐， 以保证装置进料的平稳性；新上10000m3气柜一台，以缓解火炬系统的压力，并能达到合 理利用装置废气的目的。
该装置设计点为38.56万吨/年，其中直馏柴油、催化柴油、直馏汽油的比例分别为 57.05%、35.17%、7.78%，最大加工量为46万吨/年，最小加工量为26万吨/年。装置原 料主要性质为：
装置产品设计目标为：
1) 精制柴油硫含量： 2) 精制汽油（石脑油）干点： 3) 精制柴油闪点：
≤350ppm ≤200℃ ≥55℃
2 、生产流程简述 1） 生产流程简述 ①反应部分
自罐区来的原料油，按预期的原料比例，首先进入原料调合罐进行调和，然
后在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下混合，经原料油脱水器 （SW3001）脱水(保证原料水含量低于350ppm)，再通过原料油过滤器（FI3001） 滤去原料中大于25微米的颗粒，然后进入原料油缓冲罐（V3001）。原料油缓冲 罐采用燃料气进行保护。来自原料油缓冲罐（V3001）的原料油经加氢进料泵 (P3001A,B)增压至9.2MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器 (E3003A,B)换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器(E3001A、B、 C)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应 器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自 加氢精制反应器（R3001）的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器 （E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料 换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、 低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50℃，最后经 反应流出物水冷器（E3011）冷却至45℃进入高压分离器（V3002）。为了防止 反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将除盐水注至 反应流出物空冷器（A3001）上游侧的管道中。
汽油加氢培训总结汇报材料
汽油加氢培训总结汇报材料汽油加氢技术培训总结一、培训概述本次培训内容主要涵盖了汽油加氢的基本原理、操作流程以及安全注意事项。
通过培训，进一步提升了参训人员的技术水平和操作能力。
二、培训内容1. 汽油加氢原理汽油加氢是通过在汽油中加入一定的氢气，利用加氢反应使石脑油、汽油等不饱和烃类转化为饱和烃类。
通过培训，我们了解到了汽油加氢的化学反应机理和反应过程，深入理解了加氢技术的重要性和应用前景。
2. 操作流程培训中，我们学习了汽油加氢的具体操作流程。
包括加氢装置的启停及调试操作、催化剂的投料和灭活操作、燃料气体的控制操作等。
通过反复的理论和实践操作，我们掌握了汽油加氢操作的基本技能。
3. 安全注意事项在汽油加氢过程中，安全是至关重要的。
培训中，我们详细了解了加氢装置的安全防护装置和应急处理措施。
同时，我们学会了正确佩戴个人防护装备，掌握了使用消防器材及应对突发情况的方法。
这些安全培训措施的运用，有助于减少事故发生的可能性，保护员工的人身安全和设备的安全。
三、培训收获通过本次加氢技术培训，我们参训人员获得了以下收获：1. 知识增长：通过系统的学习和培训，我们对汽油加氢的原理和操作流程有了更为深入的了解，增进了我们的专业知识。
2. 技能提升：通过实践操作，我们掌握了汽油加氢的操作技能，能够独立进行相关工作，并具备一定的解决问题的能力。
3. 安全意识加强：培训中的安全注意事项提醒我们，安全是首要的，我们要时刻保持警惕，遵守规章制度，确保工作安全。
4. 团队协作能力：培训现场的小组合作，加强了我们之间的沟通和配合，使我们更加懂得团队合作的重要性。
四、总结与展望本次汽油加氢技术培训为我们提供了一个宝贵的学习机会，使我们进一步强化了汽油加氢技术的应用。
通过学习和培训，我们掌握了汽油加氢的基本原理和操作流程，并在实践中将其熟练应用。
在未来的工作中，我们将更加注重安全，准确把握技术细节，为企业的发展贡献自己的力量。
通过本次培训，我们相信我们的业务和技术水平能够得到进一步提升，为企业的发展和提升竞争力做出更大的贡献！。
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汽油加氢装置
（2）加氢脱硫部分
来自加氢脱硫进料泵(P-9201A/B)的重汽油（HCN）与来自循环氢压缩机
（K-9301A/B）的循环氢混合，混氢油经加氢脱硫进料/反应产物换热器（E9201A/B）换热后进入加氢脱硫反应器（R-9201）。加氢脱硫反应器（R9201）分两个床层，采用GHC-11催化剂。在两床层之间注入冷氢以控制床 层的温升。加氢脱硫反应器的反应产物进入加氢脱硫反应产物加热炉（F9201），加热后进入稳定塔底重沸器（E-9205）为稳定塔提供热源，然后 进入辛烷值恢复反应器（R-9202）。辛烷值恢复反应器（R-9202）分两个 床层，采用GHC-11催化剂。在两床层之间注入冷氢以控制床层的温升。反 应产物依次经过加氢脱硫进料/反应产物换热器（E-9201A/B）和预加氢进料 /反应产物换热器（E-9102A/B）换热，再经加氢脱硫反应产物空冷器（A9201）冷却至55℃后进入加氢脱硫反应产物分离罐（D-9202）。
FCC汽油重馏份的辛烷值RON提高到加氢精制前的水平或更高，才能达到调
合后的汽油RON不变。在该过程中提高辛烷值的主要反应机理是正构烷烃异 构化、烷烃分子的芳构化、部分低辛烷值的长链烃分子裂解为高辛烷值的碳 五、碳六短链烃分子，部分烃类分子的叠合。
汽油加氢装置
5 预加氢反应
在预加氢过程中，轻的硫化物转变为重的硫化物，且二烯烃含量降低，
汽油加氢装置
预加氢反应器（R-9102）采用GHC-22B催化剂。在催化剂的作用下，主要进 行二烯烃转化为单烯烃，轻的硫醇转化为重的硫化物等反应。 预加氢反应产物进入分馏塔（C-9101）进行轻汽油（LCN）、重汽油 （HCN）的分离。分馏塔顶油气在分馏塔顶空冷器（A-9101）中部分冷凝，然
后进入分馏塔顶回流罐（D-9103）。罐顶气体经分馏塔顶气体冷却器（E-9104）
第一章 工艺技术规程
汽油加氢装置
一、装置简介
1 设计能力
装置设计规模为8万吨/年，年开工时间为8400小时，装置主要组成分为 催化汽油脱砷与选择性加氢单元、分馏单元、加氢脱硫单元、稳定塔单元、 循环氢脱硫和溶剂再生单元、制氢单元和公用工程几个部分组成。装置操 作弹性60%-110%。 2 装置特点 装置由中国石油工程建设公司新疆设计分公司设计，采用DSO-M催化汽 油加氢脱硫降烯烃组合技术，装置预加氢部分催化剂为GHC-22B，加氢脱 硫部分催化剂为GHC-11，原料油过滤，原料油保护，空冷器前注水，催化 剂采用器外再生，设催化剂预硫化设施，为确保操作人员和装置的安全，
汽油加氢装置
7 工艺流程说明
（1） 预过催化汽油脱砷过滤器（SR9101/AB），滤除原料中大于10µm的固体颗粒后进入原料油聚结器（M9101) 后进入脱砷反应器（R-9101A/B）除去原料中的砷化物，然后进入原料油过 滤器（SR-9102A/B），再进入原料油缓冲罐（D-9102），经原料油进料泵 （P-9101A/B）升压至2.55 MPa，原料油缓冲罐（D-9102）设氢气气封设施， 使原料油不接触空气。来自膜分离装置的新氢经新氢分液罐（D-9101）分液， 然后经新氢压缩机（K-9101A/B）升压至2.93MPa。与原料油进料泵（P9101A/B）来的原料油，在流量比值控制下混合，混氢油经过预加氢进料/加 氢脱硫反应产物换热器（E-9102A/B）加热后进入预加氢反应器（R-9102）。
液罐（D-9301）进一步分液，然后进入循环氢脱硫塔（C-9301），与从循环氢脱
硫塔（C-9301）上部注入的贫胺液逆向接触以脱除H2S，富胺液从循环氢脱硫塔 （C-9301）塔底流出进入溶剂再生以循环使用。脱硫后气体进入循环氢压缩机入
口分液罐（D-9304）除去其中夹带的胺液，然后进入循环氢压缩机（K-9301A/B）
装置设置紧急泄压系统。
汽油加氢装置
3 原料及产品 原料油来自催化裂化汽油，制氢单元所需的氢气由化肥厂氢氮气、重整氢气 提供，产品为低硫汽油，副产品为燃料气。 4 工艺原理
装置采用低压固定床加氢工艺，通过优化工艺条件最大程度降低烯烃的饱和
及因烯烃饱和而带来的辛烷值损失。预加氢的主要目的是将二烯烃转化为单烯 烃，轻的硫化物转化为重的硫化物。预加氢反应产物分离为轻、重汽油组分， 重汽油送至加氢脱硫部分，进行深度脱硫。加氢脱硫后的重汽油与轻汽油混合 作为精制汽油产品。
汽油加氢装置
DSO技术预加氢和加氢脱硫部分分别采用GHC-22B和 GHC-11催化剂， 反应条件缓和。重汽油加氢脱硫选择较低的氢分压，较高的氢油比。通过催 化剂的选择性来实现脱硫，同时减少辛烷值损失。具有改质性能的M催化剂， 加氢后FCC汽油重馏份的辛烷值恢复是本技术的核心技术之一。在该过程中，
避免在加氢脱硫反应器中二烯烃聚合生成胶质，造成催化剂床层压降升高， 缩短运转周期。预加氢反应器中主要发生如下反应。
汽油加氢装置
6 加氢脱硫反应
在加氢脱硫过程中，使用脱硫率高、选择性好的催化剂，在保证高脱硫水
平的情况下控制烯烃饱和率尽量低，使辛烷值损失在可允许范围内。加氢脱 硫反应器中主要发生如下反应。
汽油加氢装置
为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞管道和空冷器管束，在加氢脱硫反应产 物空冷器（A-9201）前注入除盐水以洗去铵盐。加氢脱硫反应产物进入加氢脱硫 反应产物分离罐（D-9202）进行气、油、水三相分离。加氢脱硫反应产物分离罐 （D-9202）顶部气体经循环氢冷却器（E-9202）冷却后进入循环氢脱硫塔入口分
冷却后送至燃料气管网，液相经分馏塔顶回流泵（P-9102A/B）送回分馏塔顶 作回流。分馏塔上部抽出的轻汽油（LCN）产品经轻汽油产品泵（P-9103A/B） 后并入汽油产品空冷器（A-9203）冷却，再经汽油产品后冷器（E-9206）冷却 至40℃后出装置。塔底的重汽油（HCN）产品经加氢脱硫进料泵（P-9201A/B） 加压后送至加氢脱硫部分。分馏塔（C-9101）底热源由柴油加氢分馏塔底重沸 炉（F-8301）提供。