路面工程施工方案

第三章主要工程项目的施工方案、施工方法

第一节总体施工方案

本工程严格按项目法组织、全面标准化施工。科学配置，按照“高起点准备，高标准要求，高效率施工，高质量建成”的“四高”原则，施工时严格按设计图纸、规范组织施工。确保“开工必优，一次成优，全面创优”。本着这一总体目标，确定总体施工方案。

路面水泥稳定碎石基层混合料采用混凝土拌合站拌合，自卸汽车运输，人工配合平地机整平，压路机碾压，检测标准严格按照路面垫层的检测标准进行。

路面15#贫混凝土基层人工分仓一次浇筑成型。混合料采用采用混凝土拌合站拌合，自卸汽车运输，摊铺后用辊子整平。

沥青混凝土路面面层施工时，采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。

第二节施工方法

一、旧路面病害挖除

按照设计的位置分块进行拆除，在交通指示标志设置完成后，进行病害路面破碎。破碎采用液压振动锤和风镐。人工配合机械装碴，自卸汽车运至弃置地点。

二、路面水泥稳定级配碎石基层施工

路面基层为水泥稳定级配碎石。路面基层采用机械化施工。混合料采用厂拌，推土机配合平地机整平，施工工艺参照路基填筑施工。碾压先轻碾，后振动碾压，再胶轮碾压。在基层施工期间，为面层施工积极备料，为面层早日施工做好准备。

施工工艺见路面稳定碎石基层的施工工艺流程图。

基层的施工程序为：

准备下承层→施工测量放样→严格材料试验→混合料的拌合→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压→混合料的接缝→养生及交通管理

（一）准备下承层

路基必须按规定验收，符合标准。由于施工车辆碾压造成的不合格路段必须采取措施使其达到标准，方可在上铺筑混合料。基层铺筑前必须对土基表面进行整修，使其表面稳定，符合铺筑基层的要求。

（二）施工测量放样

恢复中桩：采用全站仪进行恢复。直线段每20m设一桩，平曲线每10m 设一桩，每100m设一固定桩，并写明桩位，在路两侧边缘外设自动找平指示桩。

水平测量：在两侧指示桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，并将自动找平基线调整到合适位置。

按路面结构的设计宽度定好边线，每侧应超出设计宽度5cm。

（三）严格材料检验

1、原材料

（1）水泥：水泥选用42.5号水泥，中凝时间应大于6h，不得使用早强、快凝型水泥。

（2）碎石：基层用的碎石为连续级配，含泥量不得超过1%。

（3）水：水要洁净，不含有有害杂质。

2、混合料组成与试验

（1）在开工之前，将混合料设计方案报请监理工程师批准后再使用。混合料设计，严格按设计配合比要求进行。设计的混合料试件，置于湿度大于95%、温度25±2o C的养生箱内，养生6天，浸水1天，进行无侧限抗压强度试验；水泥稳定碎石强度大于1.5Mpa。

（2）在试验室确定水泥、碎石、水的含量，使混合料7天无侧限抗压强度符合规定的要求。混合料的最佳含水量及最大干密度，按重型击实试验法确定。按照规定的方法进行试验，混合料中结合料剂量不得超过混合料配合比设计给定值的1%。

（3）试验路段：

根据批准的混合料组成设计，提出具体实施方案，包括技术力量和施工机械配备，以及施工程序和工艺操作等详细说明，报监理工程师批准。

在正式开工前7天，在监理工程师批准的现场试铺一段长度不小于100m

的试验路段，在监理工程师的监督下进行。试验路段合格作为永久工程的一部分，不合格时清除，查明原因重新铺设直至合格。

铺设试验路段的目的是验证混合料的稳定性，检验采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌合和压实的质量要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。通过试验段填筑确认压实方法、压实机械类型、压实工序、压实系数，碾压遍数和压实厚度、压实时材料的含水量范围、干密度等施工现场控制依据。为以后施工作准备。

（四）混合料拌合

1、混合料在中心拌合厂拌合，采用自动计量拌合站集中拌合。水泥、碎石的比例按重量比进行配合。

2、拌合时按重量加水；加水时对水量进行严格控制，加水时间和水引入拌合机的进水口位置，经过监理工程师批准。拌合机的喂料速度不能超过材料充分拌合的容许量，拌合机中材料不产生运动而得不到充分拌合的地方予以排除。

3、拌合设备应保证其拌制的混合料均匀，混合料中颜色一致，没有灰条、灰团和花面，没有灰及土的粗细颗粒“窝”，且水分合适均匀。在拌合机的供料线上为取样检查提供安全方便的设施。

4、在基层下承层验收合格、供水调试合格并确保供料均衡不断，开工报告得到批准的情况下开始拌合料拌合施工。

5、拌合时，有专人控制。严格遵守稳定粒料的配合比和含水量，供料配水拌合，含水量略大于最佳含水量2％左右。达到拌合均匀。

（五）运输和混合料摊铺

1、在准备铺筑的基层的土基路床下承层上，堆料前应先洒水，使路基表面湿润。

2、混合料在拌合均匀后进行转运，在距离铺装地点较远时，予以覆盖，以防混合料失水。水泥综合稳定碎石在装卸过程中如有粗细颗粒离析现象，在工地补拌使混合料均匀后摊铺，经检验发现含水量低于最佳含水量2%时，工地需洒水增补。考虑风干因素，拌合时适当提高湿度2%左右。

3、混合粒料摊铺前，用铝合金半刚性基准面支立于以做好的路基层内侧顶面，对其高程平整度和横坡度进行控制。

4、混合粒料按设计断面宽度，每米用量均匀卸料，应保证路面能按设计宽度、厚度摊铺，防止混合料倒运影响工程质量及进度。混合料在拌好后尽快进行摊铺，摊铺后用平地机整平。

（六）碾压

1、混合料摊铺、整平后，立即按试验路段所定压实方法进行压实。在直线段由两侧向中心碾压，在平曲线段，压路机应由内侧向外侧进行碾压。

2、碾压用双钢轮压路机静压，稳压1～2遍，路面两侧，应多碾压2～3遍。然后用18～21t压路机压实，碾压至无明显轮迹为止，再用胶轮压路机抛光，将高出部位刮除，发现不平处立即进行人工填补整修。

3、压实后的基层不可随意贴补找平，不允许滚浆碾压。在碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌合，使其达到质量要求。

4、完成压实后的基层表面应为：在压路机行进时不得出现位移，也不得出现轮迹、隆起、裂缝或材料松散。如压实期间含水量不够，洒水润湿后重新压实。

（七）接缝及调头

1、在接铺新料前应将旧料刨松，采用立茬、毛茬衔接，对旧茬适当洒水湿润，碾压时接茬处加强碾压。

2、严禁压路机在已压成型或正在碾压的基层上调头，以保证稳定土层表面不受破坏。

（八）养生及交通管理

1、碾压成型后的第二天开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定。在摊铺整形，碾压及养生过程中需完全中断交通，水泥稳定碎石保持湿润壮态下养生，养生期不少于7天。养生期结束后，如果不能立即进行下道工序，要继续采取保护措施，防止出现松散现象。

2、养生期间，只允许养护车辆在路上行使且行车速度不得超过15km/h，行使时不得急刹车，且使车辆在该层全宽上均匀分布。

（九）质量控制

1、质量控制包括所有材料的抽样试验及施工过程中的质量控制与外型尺寸管理。

2、所有试验检验做到原始记录齐全，数据准确可靠。

3、所有规范规定的检验方法需要通过大量的现场对比试验找出替代方法与规定检验方法的关系，并报监理工程师同意后方可使用。试验项目及施工质量控制均照规范执行。

4、外型尺寸测量频度按规定执行；外观表面平稳坚定、边线整齐、无松散现象。

5、从摊铺、拌合、整形到碾压成型时间不能超过水泥的终凝时间。

三、水泥混凝土路面面层施工

混凝土采用拌合站拌合，输送车运输混凝土。分块一层浇筑成型。

施工工艺见混凝土面板施工工艺流程图。

混凝土基层的施工程序为：

准备下承层→施工测量放样→严格材料试验→混凝土的拌合→混凝土的运输和摊铺→混凝土的整平、振捣→混凝土的表面处理→养生及交通管理（一）准备下承层

路基必须按规定验收，符合标准。方可在上铺筑混凝土。

（二）施工测量放样

恢复中桩：采用全站仪进行恢复。直线段每10m设一桩，平曲线每50m 设一桩，每50m设一固定桩，并写明桩位，在路两侧边缘外设自动找平指示桩。

水平测量：在两侧指示桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，并将自动找平基线调整到合适位置。

按路面结构的设计宽度定好边线。

（三）严格材料检验

1、原材料

（1）水泥：水泥选用42.5号水泥，中凝时间应大于6h，不得使用早强、快凝型水泥。

（2）砂：砂选用中粗砂，砂中不得含有污染物，有机质或其他有害杂质，砂的颗粒级配符合施工规范要求；砂中泥土含量不得大于3%。

（3）碎石：碎石采用最大颗粒粒径不得大4cm。含泥量不能超过1%，针、片状含量和有害物的含量不能超过规范规定。碎石在使用前要予以冲洗。

（4）水：水要洁净，不含有有害杂质。

2、混凝土的配合比试验

在开工之前，将混凝土配合比设计方案报请监理工程师批准后再使用。混凝土配合比设计，严格按设计配合比要求进行。混凝土试件经试压合格方能使用。

（四）混凝土拌合

1、混凝土在中心拌合厂拌合，采用自动计量拌合站集中拌合。水泥、砂、碎石的比例按重量比进行配合。

2、拌合时，有专人控制。拌合时间自全部料投入拌合机起不少于1.5分钟。

（五）运输和混凝土摊铺

1、在准备铺筑的面层的基层上，卸料前应先洒水，使路基表面湿润。

2、坍落度控制在5～7cm。每次开盘后要作坍落度试验，严格控制水灰比。混凝土摊铺前，用铝合金半刚性基准面支立于以做好的路基面层内侧顶面，对其高程平整度和横坡度进行控制。

3、混凝土按设计断面宽度，每米用量均匀卸料，应保证路面能按设计宽度、厚度摊铺。混凝土在拌好后尽快进行摊铺，摊铺后用辊子整平。

（六）振捣

1、混凝土在摊铺、整平后，立即进行振捣。

2、振捣采用平板振捣器，振捣范围和时间要适度。振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。

（七）混凝土的接缝

在浇筑相邻仓位混凝土时，将施工缝部位混凝土凿毛，洒水、湿润。

（八）养生及交通管理

1、混凝土初凝后开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定，以保持混凝土表面示润为准。洒水养生期不少于14天。

2、养生期间，不允许车辆在路上行使。

（九）质量控制

1、质量控制包括所有材料的抽样试验及施工过程中的质量控制与外型尺寸管理。

2、所有试验检验做到原始记录齐全，数据准确可靠。

3、所有规范规定的检验方法需要通过大量的现场对比试验找出替代方法

与规定检验方法的关系，并报监理工程师同意后方可使用。试验项目及施工质量控制均照规范执行。

4、外型尺寸测量频度按规定执行；外观表面平稳坚定、边线整齐、无松散现象。

5、从摊铺、拌合、整形到振捣时间不能超过水泥的终凝时间。

四、沥青碎石基层的施工

施工工艺参照沥青面层的施工。

五、粘结层施工

粘结层为改性乳化沥青和透层油。

（一）施工准备工作

准备浇沥青的工作面，要整洁无尘埃。经监理工程师对已准备好的工作面进行检查后，才能喷洒粘节层。

（二）气候条件

洒布沥青材料的温度不能低于10o C，风速适度。浓雾或下雨时不得进行施工。

（三）喷洒温度

乳化石油沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度较大时可适当加热。

（四）沥青用量

根据基层的种类通过试洒确定粘结层沥青的用量。

（五）喷洒

1、在喷洒工作开始前3天宝监理工程师批准。

2、采用沥青洒布车均匀洒布，并按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059—95）中有关要求和方法检测洒不用量，每次检查不少于3处。

3、沥青洒布设备要配有适用于不同稠独沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布机；喷洒超量或漏洒、少洒的地方要予以纠正。

4、喷洒区附近的结构物和树木表面要加以保护，以避免溅上沥青受到污染。

5、粘层沥青要在铺筑覆盖层至前24h内洒布或涂刷。

6、铺筑下封层前，基层表面要经过监理工程师的检查和验收，合格后才能铺筑。层铺的沥青用量和方法要符合规范规定和设计要求。

7、在喷洒透层沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放车辆通行时，要立即撒布（2～3）m3/100m2的石屑和粗砂，并用轻型压路机滚压一遍。

（六）养护

1、对洒好的透层、粘层或封层沥青的基层和面层要保持良好状态。当出现泛油或监理工程师有指示时，要按指定用量补撒吸附沥青材料。

2、如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以至使覆盖的面层无法与透层粘结，要在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一次粘结沥青。

3、养生期间，不能在已洒好透层沥青的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘沥青，可按监理工程师的指示洒吸附材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。

4、除运送沥青外，任何车辆不得在完成的粘层上通行。

六、沥青混凝土路面面层施工

本合同段路面面层设计为：上面层中粒式SBS改性沥青混凝土，下面层为粗粒式沥青混凝土。

采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。

施工工艺见沥青混凝土面层施工工艺流程图。

（一）施工准备工作

1、沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。

2、沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

3、要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。

4、施工测量放样：

恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。

5、沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160o的沥青胶结料。

6、集料准备，集料应加热到不超过170o，集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。

（二）沥青混凝土的拌合及其运输

1、拌合

采用德国进口林泰阁-2500型沥青拌合设备集中拌合。集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌合，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160o。

把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌合直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌合厂拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。

拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。

拌合生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。

2、沥青混合料运输

沥青混合料的运输采用自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。

（三）沥青混合料的摊铺及碾压

1、摊铺

（1）混合料使用自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。

（2）摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

（3）混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。

（4）上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。

（5）在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。

（6）在施工安排时，当气温低于10o时不安排沥青混合料摊铺作业。

2、碾压

（1）一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。

（2）初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120o，不得产生推移、发裂。

采用型号为双钢轮振动压路机碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。

（3）复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90o，复压用轮胎压路机、三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。

（4）终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70o，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。

（5）碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120o，碾压终了温度控制在不低于70o，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的

断面上，横向错开1m以上。

（6）为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。

（四）接缝、修边和清场

沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除。