路面工程施工方案

路面工程施工方案

1施工总体方案

路基完成并验收合格后，可以铺筑水泥稳定级配碎石基层，采用摊铺机半幅或(全幅)全断面一次性摊铺，水泥稳定碎石基层均采用自拌稳定层施工，验收合格后铺沥青砼面层，沥青砼采用外购沥青砼，摊铺机摊铺，对路面较宽处采用两台摊铺机梯进式摊铺，以保证沥青砼热接缝。

本标段路面工程由道路队负责施工，根据路面工程情况，该队临时需增加机械为ABG425型摊铺机2台， 10T自卸汽车10辆，胶轮压路机2台，双钢轮压路机2台。

沥青砼摊铺前必须具备材料充足，防止不必要的中断，增加接缝处理，影响施工进度。

2施工技术措施

1水泥稳定碎石底基层、基层施工：

1、施工方案及顺序

采用厂拌法集中拌和，自卸运输车运输，路面底基层、基层采用摊铺机分层铺筑，采用振动压路机压实。水泥稳定碎石底基层和基层混合料采用外购，本标段内不设拌合站。项目部配备6～10辆15T自卸运输车运输混合料，1台摊铺机，1～ 2台15～20T振动压路机，1台5～10T洒水车等施工设备；设一个工地流动试验站进行含水量、水泥剂量、制件、压实度、弯沉等各项试验检测工作；每一处设一施工队负责线型、标高、平整度、厚度等摊铺检测工作。

2、施工工艺框图

水泥稳定及配碎石底基层和基层施工工艺流程如下图所示:

3、施工准备 （1）材料

加强材料的检测和试验，使之符合JTJ034——2000《公路路面基层施工技术规范》中相关要求并报经监理工程师批准。

（2）路基的处理

①在铺筑底基层前，与业主、监理一起对路基进行检查。

②对路基上的低洼和浮土、浮石清除并碾压平整，直至监理满意为止。 （3）施工放样

采用全站仪放设中边桩，采用水准仪进行标高控测，在中边桩（铁杆）上标出控制标高拉挂一道钢丝绳作为基准线，基准线距底基层（基层）边缘40cm ，支持基准线铁桩间距，直线段10m ～15m ，曲线段5m ～10m 。

（4）试验段

①试验段的铺筑应在施工方案报监理工程师批准的前提下，选择适宜的气候条件，在底基层和基层正式开工之前完成。

②底基层、基层试验段的长度为100～200m 。

③在铺筑试验段的过程中，确定如下技术参数：混合料的松铺系数；集料摊铺方法及适用机具；集料最佳含水量的控制方法；压实机械和选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；压实度检查方法及每一作业段的最小检查数量等施工技术参数。

4、具体施工工艺

（1）拌合

1）水泥稳定碎石的基层、底基层混合料采用拌合站集中拌制。

2）拌合时的配合比采用试验段所获得的技术参数，并报经监理工程师批准。

3）控制适宜的装料量，使其不超过能将所有材料彻底而充分拌合的容许量。

4）拌合的含水量应比最佳含水量略大0.5%～1%，以补充施工过程中的水分损失。

（2）运输

1）水泥稳定碎石混合料的运输采用15吨自卸汽车运输，为防止水分过多损失，要覆盖车上的混合料。

2）每车料出厂前，由专人向驾驶员发两份运料单，一份在摊铺时，交现场技术人员，通过料单上记载的出厂时间，严格控制混合料的第一次在拌合机内加水到完成压实的时间不超过4小时。

（3）摊铺

水泥稳定碎石底基层、基层采用摊铺机摊铺，拟采用走线法，摊铺机的操作技术：当前场各项准备工作做充分后，运料车到达现场4～5车以上，即可开始摊铺。运料车慢速倒车至摊铺机受料斗处，运料车缓慢升斗向受料斗自卸混合料，经摊铺机链式传送器将混合料向后传送到螺旋摊铺器，随后两机同步前进。同时跟机辅以4～6个民工进行边缘的修整或离析料的挖除与换补。然后由技术人员采用水准仪或拉线进行层面检测。

（4）压实

待层面检测路拱纵、横坡、标高均合格之时，当混合料含水量略大于最佳含水量时，立即采用压路机碾压，碾压的技术原则及操作程序：直线段由两侧路肩向路中心方向进行碾压，在有超高路段上，由内侧向外侧进行碾压，后轮应重叠1/2压宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压宽路幅全宽时为一遍，一般为6～8遍，具体遍数采用试验段所确定的遍数。碾压的原则先轻后重先慢后快，头一两遍静以1.5～1.7km/h为宜，以后才逐遍加强振碾压，以2.0～2.5Km/h为宜，路肩两则多2～3遍，直到全范围内达到密实度为止。碾压过程中严禁压路机在正在施工的路段上“调头”和“紧急启动或制动”。水泥稳定碎石基层连续施工时，上基层不应使用振动碾压，以免损伤已过终凝时间的下基层。

（5）养生及交通管制

1）水泥稳定碎石底基层、基层在碾压完成后当天开始养生，在底基层层面采用复合材料养生膜养生。在基层碾压结束表面稍干即洒布透层沥青，由于普通乳化沥青的渗透深度有限，应选用高渗透乳化沥青透层油，水泥稳定碎石基层的透层乳化沥青破乳后，按正常养生。

2）在养生期间，应尽量封闭交通，热天前3天（冬天前7天）任何车辆不许上去，养生期结束后，只允许洒水车和施工运输车辆在路上行驶，行车速度不得超过15km/h，同时，禁止急刹车并使车辆在该层全宽上均匀分布。

3）养生期间如发生破坏，应及时修整并达到要求，修整时禁止“贴补法”。

2沥青透层、粘层施工

1、透层：

洒布透层沥青，采用慢裂的渗透性好的洒布型乳化沥青，选用符合技术指标要求的阴离子乳化沥青。沥青与水的比例可根据洒布机、渗透性试

验进行调整，以易于渗透，且渗透入基层的深度不宜小于5mm，表面不形成油膜为合格。喷洒量应试验确定，一般为0.35～0.75kg/m2（以沥青重量计）。由于普通乳化沥青的渗透深度有限，应选用高渗透乳化沥青透层油。水泥稳定碎石基层乳化沥青破乳后，按正常养生。透层沥青的技术要求见下表：

2、粘层：

在沥青面层施工时，路缘石侧面、沥青混凝土层间应浇洒粘层沥青。粘层施工尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染；粘层沥青宜采用快裂的洒布型乳化石油沥青（采用与面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成），喷洒量经试洒后确定，洒布要求均匀，不过量，不漏洒。粘层乳化沥青洒布后，待破乳，水分蒸发完成后进行沥青混凝土的铺筑，粘层沥青的技术要求应符合规范和设计要求。

应用于沥青混凝土层间粘层的改性乳化沥青应达到一下技术要求：

3

在沥青路面和水泥混凝土路面施工过程中，为保护施工完的基层和预防通车后路面渗水对基层的破坏。全线所有的沥青路面和水泥混凝土路面基层上设置稀浆封层（层厚6mm）。

1、稀浆封层的材料要求如下：

（1）集料：采用玄武岩、花岗岩（需要在乳化沥青中掺加抗剥落剂）或石灰岩加工，要求完全破碎，集料形状应饱满接近立方体，石质应坚硬、耐磨，质量应满足下表的要求。

（3）矿粉：普通硅酸盐水泥或石灰岩矿粉。所需矿粉类型和数量应由试验室拌和设计确定，并且作为矿料级配要求之一。

（4）乳化沥青：采用慢裂乳化沥青（用下面层的同种沥青乳化），应符合设计要求：

（1）基层养生结束后，应及时铺筑下封层。稀浆封层采用能自动计量的稀浆封层机施工。

（2）施工时气温不低于10℃，雨天不宜施工；施工期较长，气温有较大差异时，应及时调整配方配合搅拌时间，以得到最佳的破乳性能。

（3）每一批乳化沥青都必须有分析报告书，以保证和拌和设计中使用的沥青一致。将用于施工现场的每一批堆积料应取代表性样品进行五次筛分分析试验，如果五次试验的平均值都在级配范围内，才可以接受该料堆。如果试验显示该材料无法使用，应选择放弃该材料或在料堆内掺入其它集料使其达到标准。掺和料必须在掺和前通过质量测试，而且要保证掺和后

能合成稳定的级配。

（4）拌和料的级配及乳化沥青用量必须满足下表的要求。经确认的生产配合比，每一筛的通过百分比的变化不应超过规范规定的范围。

4沥青混凝土路面面层施工

1、原材料

（1）细集料：

采用加工碎石产生的部分石屑及专用设备加工的机制砂（石灰岩轧制），细集料在加工过程中应具有吸尘或水洗设备，石屑中水洗法＜0.075mm的颗粒含量不得超过3%，不得含有杂物；机制砂中水洗法＜0.075mm的颗粒含量不大于3%。细集料应具有耐嵌挤，颗粒饱满，且粉尘含量低。

（2）填料

必须采用石灰石等碱性岩石磨细的矿粉，矿粉必须保持干燥，能从填料仓自由流出。不得使用回收粉尘，为减少粉尘的排出量，在轧制碎石及机制砂时，应调整碎石机工艺，采用洁净的材料轧制，应尽可能减少粉尘的排出量。

（3）纤维

路面表层SMA-13沥青混合料采用木质纤维和矿物纤维。纤维必须保持干燥，同时应满足环境保护的要求。

（4）粗集料：

沥青混凝土面层SMA-13采用新鲜、坚硬、耐磨、洁净的玄武岩（需要掺加抗剥落剂），沥青混凝土下面层AC-20C、采用新鲜、坚硬、耐磨、洁净的石灰岩用大型联合碎石机轧制成的碎石，形状接近立方体。粗集料技术要求如下表：

为保证沥青混合料中石料与沥青的粘附性，在石料与沥青的粘附性达不到4级或4级以上的条件下，需使用抗剥落剂来改善其间的粘附性。选用质量优良，长期抗剥落性能较好的抗剥落剂：也可以采取掺加一定量的石灰代替矿粉来提高石料与沥青的粘附能力。

（6）沥青

用于AC-20C、SMA-13的沥青结合料必须具有较高的粘度，与集料有良好的粘附性，采用成品SBS改性沥青，其路用性能等级应满足PG76-22的技术要求。中、下面层采用符合“道路石油沥青技术要求”的规定。

沥青要求质地均匀，无水，加热到180℃时不起泡沫。每批进场的沥青

都必须附有制造厂的报告和出厂试验报告，说明装运数量、日期。按JTJ052-2000相应项目的试验结果，并报请监理工程师同意使用。沥青贮运站及沥青混合料拌合厂严格将不同来源，不同标号的沥青分开存放，并标明两种不同品牌沥青所使用的部位。在沥青使用期间，贮存沥青的沥青罐罐内温度控制在150～170℃之间，并采取行之有效的防水措施。

应用于路面面层沥青混凝土的基质沥青应符合交通部《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中A级70号沥青（下面层沥青混凝土用）和A级90号沥青（上面层SMA改性沥青混凝土用）的技术要求，如下表表示：

面施工技术规范》（JTG F40-2004）中的技术要求。改性剂采用PE类改性剂，掺量3%。改性沥青的技术指标见下表：

（1）目标配合比设计

1）确定各种矿料的组成比例，分别将碎石场的各级矿料进行筛分，采用图解法，经计算，使合成矿料级配曲线其本上与要求级配范围中线相重合。

2）确定最佳油石比

按0.5%间隔变化，取5个不同的油石比，按照JTJ052-2000进行标准试验，通过马歇尔试验，水稳定性检验和高温稳定性检验，以确定最佳油石比。

（2）生产配合比设计

1）确定各热料仓矿料和矿粉的用量比例，得出混合后矿料的组成级配，及生产配合比。

2）确定生产配合比的最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC，

OAC±0.3%等三个油石比与计算确定的生产配合比矿料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。

3）验证生产配合比：在拌和机上按生产配合比进行试拌，试验室取样进行马歇尔试验，检验混合料是否符合规定要求，同时还进行车辙试验，浸水马歇尔试验以检验高温稳定性和水稳定性；只有符合规定的要求才能使该生产配合比成果。

（3）上面层沥青玛蹄脂碎石SMA-13和下面层AC-20性能满足下所列要求:

沥青混合料技术指标

（1）在铺筑试验路面之前28天，将全部与本项目工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验人员，报请监理工程师批准。

（2）在路面工程开工前14天，在监理工程师批准的现场，用齐备并投入该工程的全部机械设备和每种沥青混合料，在监理工程师的严格监督下，

确定生产用标准配合比和以下内容：

1）确定拌和机上料速度、拌合数量、拌合时间、拌合温度、机械组成方式、生产能力，提供正式生产用的备热料仓集料、矿粉配合比和油石比。

2）确定摊铺的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。

3）确定压实机具类型与组合，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数。

4）确定施工缝的处理方法。

5）确定沥青混凝土的松铺系数。

6）检查确定其它施工准备工作：检查已作下封层的基层面，对与沥青混凝土接触的路缘石接触面均匀涂抹粘层沥青；检查并补齐线路中桩及边桩，放样定设用的钢丝引导高程控制方式的支架，严格控制支架标高。

4、沥青混凝土的施工工艺

（1）拌合

1）本项目采用商品沥青混凝土，工地不设拌合站。选用沥青拌合楼应配备电子质量传感器和红外线温度传感器，计算机控制生产流程，配合比的控制和称料自动化，并能在屏幕上显示，把时间、产量打印出来。先按设计用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性。。

2）确定适宜的拌合时间，每批拌合时间为30～50s（其中干拌时间不得少于5s）。

3）确定适宜的拌制温度。普通沥青混合料的矿料温度160～180℃，沥青温度150～160℃，混合料出厂温度为150～160℃，初碾温度140～150℃，终压温度：刚轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃。改性沥青混合料的矿料温度180～200℃，沥青温度为170～180℃，混合料出厂温度为175～185℃，初碾温度不低于160℃，终压温度：钢轮压路机不低于120℃。

（2）材料的贮存

贮存量为日均用量的5倍，料场要加遮盖，以防雨水，矿粉为日均用量的2倍。

为避免沥青混合料的局部过热、使离析现象减少到最低限度，沥青混合料存于预热的贮料仓内。

（3）混合料的运输

1）沥青混合料的运输采用15t自卸汽车运输，采用蓬布覆盖保温。

2）从贮料仓内运料车卸料时，每卸一斗，汽车挪动一次，以减少混合料离析。

3）开始摊铺时，满足在施工现场等候卸料的汽车不少于5辆。

4）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30厘米停住，禁止撞击摊铺机，卸料过程中汽车靠摊铺机推动。

5）沥青混合料运至摊铺机现场后，凭运料单接收。并检查拌合质量。

6）车箱内涂一层油水混合液（油:水＝1:3），以防止车箱内粘料。

（5）混合料的摊铺

1）摊铺前的准备工作

沥青混凝土下面层必须与基层牢固粘结，要先将基层表面的尘土清除干净，再喷洒沥青透层，以便于面层与基层的粘结。必要时采取专门措施以提高基层表面粗糙度。

2）施工放样

①施工放样包括标高测定和平面控制两项内容。

②标高放样要考虑基层或面层下层的标高差值（设计值与实际标高值之差）

3）沥青混凝土摊铺作业

为防止沥青混凝土面层摊铺时因材料离析而影响质量，在下面层采用2台摊铺机平行作业梯队的摊铺方式，中面层和抗滑表层，通过摊铺试验后，视平整度问题的解决情况决定是否采用梯队的摊铺方式。

摊铺作业注意事项：

①熨平板加热

每日施工前或停工后再工作时，要对熨平板进行加热，即使夏季施工时也必须如此。

②摊铺机供料机构的操作

摊铺机供料机构包括刮板输送器和螺旋摊铺器两大部分。两者的工作要互相密切配合，工作速度要匹配。工作速度确定后，还要保持其均匀性，这是决定路面均匀性的一项重要因素。

③自动找平装置的运用

摊铺机都装有浮动式熨平板，具有自动找平功能。依靠自动调平功能不能完全消除各种因素对铺层平整度的影响的，用人工进行适当调整。人工转动手轮，通过螺杆传动来改变熨平板的仰角，虽可以改善平整度，但效果在很大程度上取决于摊铺机操作人员的经验和熟练程度，只有使用自动找平装置，才能满足高等级公路路面施工对摊铺质量的要求。

（6）接缝处理

1）纵向接缝处理

两条相邻的摊铺带，其接缝处必须有一部分搭接，才能保证该处与其它部分具有相同的厚度。搭接的宽度要前后一致，搭接处理有冷接缝处理和热接缝处理两种。

冷接缝处理是指新铺层与经过压实后的已铺层进行搭接。搭接宽度要为3～5cm，过宽会使接缝处压实不足，产生热裂纹。第二条摊铺带的厚度必须与第一摊铺带未碾压实前同厚。对于新铺层的碾压，第一次只碾压到离前一条摊铺带20～30 cm处。搭接处的大粒径碎石在碾压前要拣出，以增加接缝强度，防止裂纹。在摊铺新铺层时，对已铺的摊铺带接缝外边缘要铲修垂直。碾压新摊铺带时，也要事先将其接缝边缘铲齐。冷接缝较少采用，仅用于互通立交匝道端部与主线连接部分的加宽段内。

热接缝处理是指使用两台以上摊铺机并列作业时采用的，此时两条相邻摊铺带的混合料都处于未压实的热状态，纵向接缝易处理，接缝强度较好，相邻摊铺带的搭接宽度2～3 cm即可。在碾压第一条摊铺带时，距接缝边缘30 cm处暂不碾压，留待碾压第二条摊铺带时一起碾压，以使接缝更紧密地连接而不致产生裂缝，本标段普遍采用热接缝。

对于纵向接缝，不管采用冷接法或热接法，摊铺层的边缘都必须齐整。故摊铺机在直线上或弯道上行驶时要始终保持正确位置。为此，可沿摊铺带的一侧敷设一根导向线，并在摊铺机上安置一根带链条的悬杆，驾驶员只要注视所悬链条对准导向线行驶即能达到方向正确的要求。

2）横向接缝处理

横向接缝是沥青混凝土摊铺施工中无法避免的。前后两条摊铺带横向接缝的质量好坏对路面的平整度影响很大，所以必须妥善处理。为了减少横向接缝，每一条摊铺带在每日施工中要尽可能长些，最好是一个工作班只留一条横向接缝。横向接缝基本上都是冷接。

处理好横向接缝的原则是：将第一条摊铺带的尽头边缘切削成上下垂直状，并与纵向边缘成直角，接铺层的厚度为前一条摊铺带厚度加压实量。

（7）混合料的压实

沥青混凝土的碾压采用试验段经监理工程师确认的机械组合、压实顺序、压实温度、速度、遍数等参数施工。

碾压分初压、复压、终压三个过程。初压时采用轻型钢轮压路机碾压，复压采用轮胎式压路机，终压时采用重型钢轮压路机。

碾压施工过程中严禁刹车急停，起步要慢，避免引起摊铺料推移，两端折加处呈阶梯状。

1）初压

初压时采用8-10t振动压路机（关闭振动装置）碾压数遍，初压后检查平整度、路拱、必要时予以修整。如碾压时混合料出现推移，可待温度稍

低后再压，如出现横向裂纹，要检查原因并及时采取措施纠正。

2）复压

复压时用20t的压路机进行，碾压4～6遍，直至混合料稳定和无明显轮迹。

3）终压

终压可用8-10t的振动压路机（关闭振动装置）碾压2～4遍，使沥青混凝土面层表面平整。

4）压实过程中的注意事项

①碾压时压路机要由路边压向路中，以始终保持压路机将压实后的材料作为支承边。碾压时压路机每次重叠的宽度宜为压路机滚筒的1/3以上。

②在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，即往返处不能一直线而此成阶梯式折线，以避免在整个摊铺层的宽度上，在相同横断面上因压路机换向造成的压痕。变更碾压道时，要在碾压区内冷的一端进行（振动压路机要停止振动）。

③在压路作业中，在平缓路段，压路机要以驱动轮靠近摊铺机，以减少波纹或热裂纹。碾压中可采用压路机上的自动喷水阀向滚轮上喷洒水（但不能用水量过大），以免混合料粘附在滚轮上而影响碾压质量。

④压路机每碾压一遍的末尾，仅能稍微转向，就可以将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上，路面冷却后才能开通交通。

⑤在施工中，摊铺完毕后及时进行碾压。

⑥利用振动压路机碾压沥青混凝土混合料时，振动频率在42～50HZ范围内选择；振幅在0.4～0.8 cm内选择。当碾压较薄时，要选用高振频、

低振幅；碾压层较厚时则相反。

5）特殊路段的碾压

①弯道或交叉口的碾压

应选用铰接转向式压路机，先从弯道内侧或较低一边开始碾压，以利于形成支承边，对急弯应尽可能采用直线式碾压，并逐一转换压道，对偏角处用小型机具压实。压实中转向应同速度相适应，并尽可能用振动碾压，以减少滚轮对混合料的剪切力。

②路边碾压

压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30～40 cm较薄层时,预留20cm)处开始碾压作业，以便在路边压实前形成一条支承侧面，减少沥青混合料碾压时的铺层塌边。在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进5～10 cm。

③陡坡碾压

在碾压陡坡混合料中，压路机的大部分作用力将向下坡方向作用，因而增加了混合料的顺坡下移趋势。为抵消这种趋势，基层或面层下层表面必须清洁、干燥、喷洒透层或粘层沥青，压实中应先采用轻型光轮或振动压路机预压，不能使用轮胎式压路机。无论是上坡或下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般中段碾压过程相反）。这种作业方式使从动轮先预压混合料，以使混合料能承受驱动轮所产生的剪切力。如果采用振动压路机，由应先静压，待混合料稳定后再采用低振幅振动碾压。

陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳；作业速度不宜过高或过低；混合料温度不宜过高。

5、质量控制

（1）压实质量的检测

压实质量的检测根据有关技术规范的规定进行。主要检测项目有压实、

厚度、平整度、粗糙度，并要求外观密实均匀。沥青混合料碾压成形后，其缺陷一般很难修整。对一些较大缺陷，如厚度不足、平整度太差、松散、泛油等应及时返工，即使是已成形变硬也要返工。对松散、泛油往往是局部返工；厚度不足或平整度太差则要求一路段全面返工。返工所造成的经济损失是较大的，因此现场压实过程中，压实后质量的检查及出现问题及时补救是十分重要的，这可将缺陷率降低到最低限度，尽量避免返工现象。

厚度和压实度一般通过钻取样芯检测，并用核子密度仪进行辅助检测，钻取样芯可同时检测沥青混合料的级配和油石比。

（2）加强对材料、配合比的试验，每天从搅拌设备中抽样制备4个试件或者每拌250t抽样一次，测定马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后的矿料配比，必要时进行残留稳定度测定（饱水72h、60℃的稳定度与60℃的稳定度之比乘以100%），测定后6h内将测定的结果报请监理工程师。

（3）外观鉴定

1）外表均匀、稳定、平整密实、无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。

2）路面接缝整齐、平整、密实、烫缝不得枯焦。

3）面层与其它构造物衔接平顺、无积水现象。

6、表层施工工艺特点：

（1）摊铺时必须做到慢速、均匀、连续；

（2）碾压要紧跟、慢压、高频、低幅，且宜采用钢轮压路机；

（3）拌和、摊铺、碾压各阶段的施工温度均宜采用规范高限值，即较中、下层要高。