液压系统的PLC控制
单轴液压动力滑台的PLC控制设计
单轴液压动力滑台的PLC控制设计引言：单轴液压动力滑台是一种常用于工业生产线中的自动化设备，通过液压系统提供动力驱动滑台运动。
为了实现对滑台的精确控制和自动化操作，通常会使用PLC（可编程逻辑控制器）来进行控制。
本文将介绍单轴液压动力滑台的PLC控制设计，包括系统架构、硬件选型、控制逻辑设计和程序编写等方面的内容。
一、系统架构1.PLC主控单元：一般选用功能强大、稳定可靠的PLC主控单元，常用的有西门子、三菱、欧姆龙等品牌。
根据实际需求选择合适的型号和配置，包括CPU性能、存储容量、通信接口等。
2.输入模块：用于接收外部信号的输入模块，包括接近开关、限位开关、按钮等。
通过输入模块将外部信号转换为PLC可以识别的信号，用于触发相应的控制逻辑。
3.输出模块：用于控制外部执行元件的输出模块，包括液压阀、电磁阀、继电器等。
通过输出模块将PLC输出的信号转换为相应的控制信号，用于控制液压系统的工作状态。
4.液压系统：用于提供动力驱动滑台运动的液压系统，包括液压泵、液压缸、液压阀等。
通过液压系统实现滑台的前进、后退和停止等操作。
5.传感器：用于检测滑台的位置和状态的传感器，包括编码器、光电开关等。
通过传感器实时反馈滑台的位置信息，为控制系统提供实时数据。
6.人机界面：用于操作和监控系统的人机界面，包括触摸屏、按钮等。
通过人机界面实现对滑台的手动操作、参数设置和故障诊断等。
二、硬件选型在进行硬件选型时，需要根据具体的控制需求和预算限制综合考虑。
在选择PLC主控单元时，需要考虑其性能、稳定性和可靠性。
输入输出模块的选择应基于需要接口数量和类型，以及其与PLC主控单元的兼容性。
对于液压系统和传感器的选择，需要根据滑台的实际需求和使用环境来确定。
三、控制逻辑设计在进行控制逻辑设计时，首先需要对滑台的动作进行分析和界定。
常见的动作包括滑台的前进、后退、停止和定位等。
根据不同的动作，设计相应的控制逻辑和流程。
例如，当需要滑台前进时，需要打开相应的液压阀并控制液压泵工作；当需要停止时，需要关闭液压阀和液压泵。
双缸液压回路plc循环指令
双缸液压回路plc循环指令介绍双缸液压回路是一种常见的工业控制系统，它通过液压传动实现工作装置的运动。
而PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用的自动化控制设备，它可以根据预先设定的程序来控制机械设备的运行。
本文将深入探讨双缸液压回路的PLC循环指令，包括其原理、应用、优势等方面。
原理双缸液压回路的PLC循环指令是指通过PLC控制双缸液压回路的工作循环。
在该循环中，PLC会根据预先设定的程序控制液压泵的启停、液压阀的开关状态，从而实现工作装置的周期性运动。
PLC循环指令通常包括以下几个步骤：1.初始化：PLC系统启动后，首先进行初始化操作，包括对各个输入输出端口进行设置和检测，确保系统的正常运行。
2.设置循环参数：根据具体的工作要求，设置循环的周期、次数和速度等参数。
这些参数可以根据实际情况进行调整，以满足不同工况下的需求。
3.执行循环：PLC根据设定的循环参数，按照预定的程序执行循环操作。
这包括对液压泵、液压阀进行控制，实现工作装置的运动。
4.监控和反馈：在循环过程中，PLC会不断监控各个关键参数的值，以确保系统的安全和稳定。
同时，PLC还可以通过传感器等设备获取工作装置的实际位置、速度等反馈信息，以便进行调整和控制。
应用双缸液压回路的PLC循环指令在工业自动化领域有着广泛的应用。
它可以用于各种需要周期性运动的场景，例如：1.生产线上的装配操作：通过PLC循环指令，可以实现对工作装置的循环性运动，以便进行零部件的装配、焊接等操作。
2.机械加工过程中的切削操作：在机床等设备上，通过PLC循环指令可以实现刀具的周期性进给和退刀，以便进行工件的切削加工。
3.液压系统中的往复运动：在液压系统中，通过PLC循环指令可以控制液压缸的往复运动，实现对工作装置的精确控制。
优势使用双缸液压回路的PLC循环指令具有以下几个优势：1.灵活性：PLC循环指令可以根据实际需求进行灵活的调整和修改。
通过修改循环参数，可以改变循环周期、次数和速度等，以适应不同的工作要求。
液压机械手PLC控制系统的设计
液压机械手PLC控制系统的设计概述本文档旨在介绍液压机械手PLC（可编程逻辑控制）控制系统的设计。
液压机械手是一种常见的工业设备，通过液压系统实现运动控制，而PLC作为控制系统的核心，负责控制信号的处理和输出。
设计要求液压机械手PLC控制系统的设计要满足以下要求：1. 稳定性：系统必须具有高稳定性，以确保机械手的运动精准度和安全性。
2. 功能性：系统需要具备多种功能，如位置控制、速度调节等，以满足不同场景的需求。
3. 可扩展性：系统应具备良好的可扩展性，以便于将来的升级和功能增加。
4. 易维护性：设计应考虑到系统的维护和故障排除，以便于后续维护工作的进行。
硬件设计液压机械手PLC控制系统的硬件设计包括以下方面：1. 选型：选择适合的PLC设备，根据需求选用不同型号和规格的PLC，确保其性能和稳定性。
2. 传感器：选择合适的传感器，如位移传感器、压力传感器等，用于采集机械手运动状态和环境信息。
3. 执行器：选择合适的液压阀、液压泵等执行器，保证系统能够精确控制机械手的各项动作。
4. 电气线路：设计合理的电气线路，确保信号传输的可靠性和稳定性。
软件设计液压机械手PLC控制系统的软件设计包括以下方面：1. PLC程序设计：使用PLC编程软件，根据机械手的运动逻辑和控制要求，编写PLC程序，实现各项功能。
2. 信号处理：对传感器采集的信号进行处理和分析，以获取机械手的状态信息。
3. 控制算法：设计合理的控制算法，根据机械手的控制需求，实现位置控制、速度调节等功能。
4. 用户界面：设计友好的用户界面，方便操作人员对机械手进行参数设置和监控。
系统测试与调试设计完成后，需要进行系统测试与调试，以验证系统的功能和性能：1. 单元测试：对各个模块进行单元测试，确保其功能正常。
2. 组装测试：将各个模块组装成完整的系统，对整个系统进行综合测试。
3. 调试优化：根据测试结果进行系统调试和优化，确保系统的稳定性和性能满足设计要求。
油缸液压回路PLC控制实验
二、 组接电路：
实验步骤及内容
本实验的电气控制回路比较复杂，而且涉及强电、弱电的混合连接，实验设备也比较精密， 这就要求我们接线时一定要仔细检查，切不可在未检查确认无误之前通电。
（1）主电路连接：按照电气控制回路原理图连接电路，输入的三相电源在多功能电源板 上，自带保险和空气开关，交流接触器和热继电器在可编程控制器输入板上（内部已接 好）。
CH
20EDR1
NC 00 01 02 04 05 07
NC COMCOMCOM 03 COM 06COM 01 03
NC COM COM COM 03 COM 06
1YA 三位四通(换)
2YA 三位四通(直) 3YA 二位二通 4YA 二位二通
1----SB1 泵站启动 2----SB2 单周期触发 3----SB3 急停 4----SB4 循环触发 5----SB5 手动快退复位
节流阀串联速度换接回路电气接线图
机械工程实验教学中心
实验器材和设备
机电液综合实验台
一台
液压泵站（含油箱、液压泵、电动机等） 一套
五通接头
若干
油管（含快换接头） 若干
油缸、三位四通换向阀，溢流阀 各一个
两位两通换向阀，节流阀 各二个
电源板（含空气开关、保险、计时器ZN48-FX、AC360V、AC220V
机械工程实验教学中心
实验预备知识
1、PLC概述 PLC的工作方式为周期扫描各端口，再逐条执行，从而实现周期自动控
制。其每个周期包括输入采样、程序执行、输出采样三个阶段。下图为 PLC周期工作方式。
第一步为输入采样阶段，控制器首先以扫描的方式顺序读入所有的输入 端的信号状态（1或0），并逐一存入输入状态寄存器，其位数与输入端 子的数目相对应，而且即使程序执行期间，输入状态发生变化，输入状 态寄存器的状态也不会发生变化。
PLC实验报告液压系统控制与调试
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
液压控制机床滑台运动的PLC控制教案
液压控制机床滑台运动的PLC控制教案（一）写出输入/输出端口配置表附1 梯形图《液压控制机床滑台运动的PLC控制》任务书（学生用）班级_______组别______组员_________指导教师 ___________ （一）根据工作原理写输入/输出端口配置表（二）根据该电路的工作原理编程，画出梯形图、接线及调试。
（1）快进：原位SQ1（X2）压合，按启动按钮SB1（X0）→液压泵电动机KM1（Y0）得电，电磁阀KA1（Y1）得电开始快进；（教师讲解）（a）梯形图：（b）编程、接线与调试接线：输入部分（按钮）与（输入触点）相连。
（按钮）与（输入触点）相连。
输出部分（输出触点）与（指示灯）相连。
（输出触点）与（指示灯）相连。
（注：不要遗漏公共端COM的连接线）调试：按下，灯亮。
（2）工进：快进至SQ2（X3）被压合→电磁阀KA2（Y2）得电开始工进；（a）梯形图：（b）编程、接线与调试接线：输入部分（按钮）与（输入触点）相连。
输出部分（输出触点）与（指示灯）相连。
（注：不要遗漏公共端COM的连接线）调试：按下，灯亮。
（3）快退：工进至终点SQ3（X4）被压合→延时2秒（T0 K20）→延时2秒到（T0）→电磁阀KA3（Y3）得电滑台快退→快退至原位SQ1（X2）被压合→电磁阀KA1（Y1）得电再次快进（线路开始作循环）；（a）梯形图：（b）编程、接线与调试接线：输入部分（按钮）与（输入触点）相连。
输出部分（输出触点）与（指示灯）相连。
（注：不要遗漏公共端COM的连接线）调试：按下，灯亮。
（4）停止：按停止按钮SB2（X1）后→滑台停止工作（Y0～Y3）。
（a）梯形图：（b）编程、接线与调试接线：输入部分（按钮）与（输入触点）相连。
输出部分（输出触点）与（指示灯）相连。
（注：不要遗漏公共端COM的连接线）调试：按下，灯亮。
（三）作业（1）排除故障：如果电路只能启动滑台快进，不能工进，试分析产生该故障的可能原因。
液压系统PLC控制课程设计
液压系统PLC控制课程设计一、课程设计背景随着工业自动化技术的快速发展，液压系统在工业生产中得到了广泛的应用。
而PLC控制技术则是工业自动化中应用最为广泛的一种技术，PLC控制器具有编程灵活、可靠性高等优点，使得其在工业控制系统中得到了广泛的应用。
为了加强学生对液压系统和PLC控制技术的理论知识的掌握，提高学生的实践能力和综合能力，本课程设计将液压系统和PLC控制技术相结合，通过设计一个带有电磁铁的液压动力夹具的控制系统，让学生在理论学习的基础上，掌握PLC程序编写的方法和液压系统的基本运行原理，从而达到培养学生解决实际问题的能力的目的。
二、课程设计内容本次课程设计主要内容包括以下几个方面：1.液压系统的基础知识：液压元件的基本构造、原理及其工作方式；2.PLC控制器的编程知识：介绍PLC各个模块的基本功能和输入输出口的使用方法；3.液压系统的PLC控制：设计带有电磁铁的液压动力夹具的控制系统，通过利用PLC编程控制液压系统中的各个元件的控制信号，实现液压系统的动作和运行。
三、课程设计步骤1.系统设计：在设计掌握液压元件的基本结构和原理的基础上，对液压系统的设计进行详细的规划，包括系统概述、系统设计目标、系统设计方案和系统设计方案的遵从原则等方面的内容；2.系统建模：根据掌握的液压系统的基础知识和设计方案，对系统进行建模。
在建模过程中，应当充分考虑控制器的选择、系统运行稳定性的保证等方面的问题；3.系统控制程序设计：在分析液压系统的运行方式、PLC控制器的基本功能和输入输出口的使用方法等方面的基础上，设计控制程序并实现液压系统的控制； 4.系统测试：合理利用实验室设备对系统进行测试，发现系统存在的不足之处并进行改进。
四、课程设计要求1.掌握液压系统的基本知识，理解液压系统的工作原理；2.掌握PLC控制器的基本原理和编程方法； 3.设计具有实际应用价值的液压系统，并能够进行PLC控制器编程实现系统的控制； 4.根据课程设计流程进行规划、建模、设计和测试，只有保证每个流程都得到充分的实施，才能够达到课程设计的实质目的。
plc课程设计液压控制
plc课程设计液压控制一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
知识目标要求学生掌握PLC课程设计液压控制的基本原理、方法和步骤。
技能目标要求学生能够熟练运用PLC编程软件进行程序设计，并能够独立完成液压控制系统的搭建和调试。
情感态度价值观目标要求学生在学习过程中培养团队合作意识、创新精神和责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括PLC课程设计液压控制的基本原理、编程方法、系统搭建和调试技巧。
具体包括以下几个方面的内容：1.PLC课程设计液压控制的基本原理：了解液压系统的工作原理、组成部分及其相互作用。
2.编程方法：学习PLC编程语言，掌握逻辑控制、功能指令的运用。
3.系统搭建：学习液压控制系统的搭建方法，包括液压元件的选择、布局和连接。
4.调试技巧：学习液压控制系统的调试方法，包括参数设置、故障诊断和排除。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
包括：1.讲授法：教师通过讲解液压控制的基本原理、编程方法和系统搭建调试技巧，使学生掌握相关知识。
2.讨论法：学生分组讨论实际案例，培养团队合作意识和解决问题的能力。
3.案例分析法：分析典型液压控制案例，使学生更好地理解液压控制系统的应用。
4.实验法：学生在实验室进行液压控制系统的搭建和调试，提高动手能力和实践能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的学习资料。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识储备。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、教学视频等，提高课堂教学效果。
4.实验设备：准备齐全的液压控制系统实验设备，为学生提供实践操作的机会。
通过以上教学资源的支持，我们将努力提高学生的学习兴趣和主动性，确保教学目标的实现。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本课程将采用多种评估方式相结合。
基于PLC的液压控制系统设计与实现
基于PLC的液压控制系统设计与实现摘要：随着现代科技技术的不断进步，促使中国工业领域也逐渐转向自动化控制的方向发展。
PLC作为新兴的工业控制器，其不仅具备较高的可靠性，同时还拥有目前工业领域中较先进的技术，PLC控制系统在工业领域中得到了广泛的推广与应用。
PLC控制系统作为目前较为先进技术，其可以充分取代传统的电力控制系统，以便可以充分确保达到准确度、控制、可靠性较高的标准，同时在确保工业生产效率与自动化生产质量的同时，可以充分增加系统的实用性，从根本上降低系统出现故障的概率。
关键词：PLC；液压系统；PLC控制系统引言液压系统是一个非常典型的非线性系统，且带有惯性过程。
针对传统液压控制系统的不足,为使其拥有更好的性能和人性化操作界面,构建和介绍了基于PLC的液压控制系统，该系统经实践证明具备可使用性。
一、液压系统硬件结构及工作原理常规的液压控制系统只拥有单个液压缸，但因为压力表的里程范围较大，通常情况下单个液压缸的里程范围为0.6～60MPa，促使压力表的回弹性能结构之间的差距也较大。
目前针对压力表的中高里程（20～60MPa）展开检定时，其可以充分满足生产的基本要求。
但对于压力表的而言，例如：20MPa～10MPa以下的量程展开检定的过程中，系统的控制极易出现超调的情况，通过升级软件的方式也无法将这项问题从根本上解决掉，因此在实际研究液压控制系统的硬件时，可选择在原有的液压缸上增加一个小型的压力缸，并将其通过控制压力装置连接至系统中，将其作为具备辅助功能的压力源，当运行液压控制系统的过程中两种液压缸之间可以相互协作，共同完成实际生产控制工作。
在实际试验的过程中，可以将传统液压缸与小型液压缸的截面比例控制在4∶1，同时还需要将其有效里程范围控制在250mm 之内，在运行控制系统的过程中，当小型液压缸的压力值可以达到1~2MPa时，其与实际压力表中里程的范围之间差距较大，不可以满足实际需求。
所以根据实际结果可知，在实际运行控制系统的过程中，需要将大型液压缸作为控制的主要环节，将小型液压缸作为调节压力的环节。
PLC在液压系统中的应用
PLC在液压系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种电子设备，广泛应用于自动化控制系统中。
它通过编程实现对各种输入和输出设备的控制，实现自动化的运行。
在液压系统中，PLC也得到了广泛的应用。
本文将介绍PLC在液压系统中的应用，包括其原理、优势以及在不同领域的具体应用案例。
一、PLC在液压系统中的原理PLC系统主要由三部分组成：输入模块、中央处理器和输出模块。
输入模块用于接收来自各种传感器的信号，并将信号传输到中央处理器。
中央处理器根据预设的程序进行逻辑运算，然后将结果发送给输出模块。
输出模块接收中央处理器的信号，并通过执行机构实现对液压系统的控制。
在液压系统中，PLC可以监测并控制各种参数，包括压力、流量、温度等。
通过输入模块接收传感器信号，PLC可以实时监测系统中的工作状态。
中央处理器根据预设的程序进行逻辑判断，例如判断液压系统是否正常运行，判断是否需要进行调整或故障排除。
然后，通过输出模块发送信号控制执行机构，实现对液压元件的控制。
二、PLC在液压系统中的优势1. 高精度控制：PLC具有高精度的计算能力和反应速度，可以实时监测和调整液压系统的参数，确保系统的稳定性和可靠性。
2. 灵活性：PLC系统可以根据需要进行编程和设置，适应不同的工况要求。
通过修改程序，可以快速实现液压系统的功能调整和改进。
3. 可靠性：PLC具有较高的可靠性和稳定性。
它采用模块化设计，即使某个模块发生故障，也不会影响整个系统的工作。
4. 远程控制：PLC系统可以通过网络远程进行监控和控制。
这为液压系统的运行和维护提供了更加方便和灵活的方式。
三、PLC在液压系统中的应用案例1. 工业生产线控制：PLC广泛应用于各种工业生产线的控制系统中。
例如，在汽车制造过程中，液压系统被用于模具的操作和传动控制。
PLC可以通过监测传感器信号控制液压动作进行精确的模具操作，提高生产效率和产品质量。
2. 水利工程控制：液压系统在水利工程中的应用十分广泛。
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机电综合实验
重庆理工大学
液压系统的PLC控制
实验报告书
姓名：王*
班级：107040208
学号：***********
指导老师：张*
实验时间：2011/2/22～2011/2/25
目录
一、实验目的与要求 (3)
二、总体方案 (4)
三、液压控制回路 (5)
四、得失电状态表 (8)
五、电气原理图 (9)
六、I/O端口分配 (11)
七、程序设计与系统流程图 (12)
八、自我总结 (16)
九、程序清单 (18)
附录本组成员名单及任务分配 (23)
一、实验目的与要求
1、实验目的
（1）能熟悉基于plc控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的气动、液压系统。
（2）熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。
（3）熟练掌握plc编程方法。
（4）能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。
（5）搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。
2、实验器材
计算机、液压泵、各种液压阀、气动元件、油管、液压接头、plc实验板、导线。
3、实验要求
根据本人在本次实验中学习到的相关知识作答。
（1）详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、控制电路原理图，并文字说明。
（2）详细说明plc控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。
（3）画出plc控制梯形图，要求自锁、定时器。
（4）说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。
（5）自我总结。
二、总体方案
1、根据实验要求，本组最终确定的方案为能够在X-Y方向上铣削出工件的平面，机械本体如图（1）所示。
图（1）
如图（1）是一个XY轴十字滑台，其上面有一个可以固定工件的平台。
此XY轴十字滑台是在铣平面的时候用的，采用液压缸控制。
其各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调速阀控制。
由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。
故采用这样的方法来调速是可以的。
图中的ST1、ST2、ST3、ST4接近开关所在的位置是滑台整个的工作范围。
ST0是滑台的原点位置。
在整个的加工过程中，工作台首先从ST0开始以快进的速度运动到ST1位置，接触到ST1时，开始工进（铣平面）。
当滑台接触到ST2时，此时系统开始延时，X轴停止
工进0.5s，Y轴向前工进0.5s。
当延时完成后，X轴开始向负向工进，而Y轴停止工进。
当到达ST1的位置时，重复如上的动作，X轴开始向正向工进。
如此往复，直到触发ST4开关。
此时Y轴首先快退回ST3位置，然后X轴快退回ST0位置。
这道工序就完成了！
三、液压控制回路
1、其动作循环图如图（2）所示
图（2）
2、液压油路系统图如图（3）所示
YA5
YA4
图（3）
如图（3）是一个XY轴十字滑台的油路图，其两个缸的油路是一样的。
XY轴滑台各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调
速阀控制。
由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。
故采用这样的方法来调速是可以的。
图中的主油路旁边接有溢流阀，
在主油路中的油压过大时，起到一个卸荷的作用。
当X轴快进的时候，YA5、YA1得电，油路不经过调速阀，所以油的流速比较大，起到快进的作用。
当X轴工进的时候，YA5不得电，油路就得经过调速阀，从而油的流量下降，X轴工进。
当X轴快退的时候，YA5、YA2得电，开始快退。
Y轴的
调速原理和X轴一样。
2、液压回路中所用到的液压元件名称、符号、及其作用说明，见表（1）
表（1）
四、得失电状态表
1、得失电状态或顺序表，如表（2）所示
表（2）
五、电气原理图
1、电气原理图如图（4）所示
图（4）
如图（4）所示是控制XY轴十字滑台的主电路和控制电路图。
由于所涉及的电机只要求启停，所以主电路图中只含有一个开关KM1。
在电机的机壳上装有FR热继电器，当电机过度发热时，开关将会自动断开，起到保护的作用。
控制电路采用的是台达PLC DVP32EH00R2-L,其输出线圈采用24V电压。
其输入端含有4个接近开关，分别是原点，XY轴的限位开关。
从X1—X7是手动开关的输入端口。
PLC DVP32EH00R2-L具体信息为：
工作电压220（V）输出频率50（kHz）
产品认证CE UL 3C
台达PLC DVP32EH00R2-L是16DI/16DO(继电器)，能满足实验要求。
六、I/O端口分配
I/O端口分配，如表（3）所示
输入输出
输入设备接口继电器地址输出设备接口输出设备
选择手动/自动SO0 X0
泵启动按钮SB1 X 1 Y1 KM1
主轴启动按钮SB2 X2 Y2 KM 2
急停按钮SB3 X3 Y3 YA1
选择轴按钮SB4 X4 Y4 YA5
单触发启动按钮SB8 X5 Y5 YA3 旋钮开关SO1
X6 Y6 YA2
（手动正向进给）
自动按钮SB7 X7 Y7 YA4
接近开关ST0 X10 Y10 YA6
接近开关ST4 X11 Y11 YA2
接近开关ST1 X12 Y12 YA5
接近开关ST2 X13
表（3）
七、程序设计与系统流程图
1、系统流程图如图（5）和图（6）所示
图（5）系统控制流程总图
图（6）单周期触发子程序控制流程图
2、程序设计与解释
程序的手动与自动模式选择，并完成于下面程序的互锁。
程序实现了单循环启动和循环启动，并与手动模式完成了互锁，本身完成了自锁，为保护液压元件及电气设备选择了延时。
以上程序实现了X方向的工进和Y单侧的工进和延时，其中包换了并行程序的编写，也实现了各自的自锁以及两轴之间互锁。
实现了单循环的所有动作，也完成了延时和自锁互锁以及并行序列的编程！详细程序请见程序清单。
八、自我总结
作为一个组长我尽力的为这次张老师分给我们的任务，认真落实到位。
想再回忆起，真不敢想象自己是怎么度过这几天的.......
第一天，我犯了个错误，为了逃避思考我们百度、谷歌、图书馆找资料，找到了几乎符合要求的报告，可是我们几乎抹杀了这次锻炼的机会，谢谢老师的细心教诲，让我从心里敬佩这个教学严谨的老师，一个对学生家长负责人的老师，一个对得起自己良心的老师，谢谢您张老师！
第二天，大体方案的确定和分组，经过讨论和老师的指导，我们初步预定了方案，铣削平面的液压控制系统的PLC设计，我把任务具体到人：1、梁俊负责液压元件（符号，作用以及原理）；2、徐炬鑫和吴俊负责液压油路机械图绘制；3、姚子良、唐明江和我负责编程
第三天......
第四天......
第五天，和前两天一样，我们白天完成不了的任务继续留给晚上，晚上尽力搞定，很不想把任务留给明天，我们都想对得起这次的实验！
对于编程，以及整个任务的系统贯通和理解，以及部分资料的整理，我尤其觉得变成很难，让我觉得自己还很小很年轻或者说自己觉得自己很无知！很羡慕老师的逻辑思维以及对程序处理的数量程度，我感到望城莫及！尤其涉及到PLC的理解以及梯形图的编写技巧，
如1) 串联触点较多的电路编在梯形图上方，如图4-25所示。
a）电路安排不当b）电路安排得当
图4-25 梯形图程序
2) 并联触点多的电路应放在左边，如图4-26所示。
图4-26 b）比a）省去了0RS和ANS指令。
若有几个并联电路相串联时，应将触点最多的并联电路放在最左边。
a）电路安排不当b）电路安排得当
图4-26 梯形图程序
3) 对复杂电路的处理
桥式电路的编程图4-22所示的梯形图是一个桥式电路，不能直接对它编程，必须重画为图4-27所示的电路才可进行编程。
图4-27 梯形图程序
我不得不一面学习一面消化，一面困惑，一面赞叹老师的厉害！还有涉及到梯形图序列的处理即处理顺序序列、选择序列、并行序列，我也是有点困难！
不过，通过这次学习，通过老师的这次指导，我渐渐的有了更多的对PLC 编程和液压的领悟，这在我以后的毕业工作涉及到这方面的知识会有很大作用。
同时，作为一个组长，对这次试验的的负责和安排，以及同学之间的协调也是种锻炼和学习，我也收拾匪浅！谢谢，谢谢同学们，更感谢您，老师，您辛苦了！
九、程序清单
详细的plc程序，见程序附表。