JIT模式

JIT模式
JIT模式

采购是指企业为实现企业销售目标,在充分了解市场要求的情况下,根据企业的经营能力,运用恰当的采购策略和方法,取得营销对路商品的经营活动过程。采购成本是商品的成本与采购过程中所耗各项费用之和。采购的成本直接影响到企业的利润和资产回报率,影响企业流动资金的回笼速度。因此,原材料及零部件购入的采购成本在生产成本中占有重要的地位,一般达到销售额30%左右。在传统的采购模式中,采购的目的是为了补充库存,即为库存采购。随着全球经济的形成,市场竞争更加激烈,竞争方式已由原来企业与企业之间的竞争,转变为供应链与供应链之间的竞争。因此,在供应链管理的环境下,采购将由库存采购向以订单驱动方式进行,以适应新的市场经济。我们知道制造订单的需求是在用户的需求订单的驱动下产生的,这种JIT(准时生产)的订单方式,可以使得供应链系统能准时响应用户的需求,同时也能较大的降低库存成本。

1 JIT的哲理和方法

准时化生产JIT(JUSTINTIME)是二战以后最重要的生产方式之一。由于它起源于日本的丰田汽车公司,因而曾被称为“丰田生产方式”,后来随着这种生产方式的独特性和有效性,被越来越广泛地认识、研究和应用,人们才称为JIT。JIT可用于业务中任何具有重复性的部分,而不论它们出现在何处,在JIT情况下理想的批量规模是1,同时它要求全过程各阶段都要具有高水平

的质量、良好的供应商关系以及对最终产品需求的准确预测。JI T意味着在必要的时候生产必要的产品,不要过量生产。超过所需要最小数量的任何东西都将被看成是浪费,因为在现在不需要的事物上投入的精力和原材料都不能在现在被使用。这种思想就与那种依靠额外物料投放以防出现工作失误的做法形成鲜明的对比,这种生产方式的最终目标是消除浪费,获取利润,它从根本上解决导致生产率不高的问题。JIT是一组活动的集合,是一种浓缩各种精华的哲理,它是在重复制造的生产环境下发展起来的一种先进的管理思想、管理方法及管理工具,我们要从管理和方法两方面理解JIT。

JIT哲理的核心是:消除一切无效的劳动与浪费,在市场竞争中永无休止地追求尽善尽美。JIT十分重视客户的个性化需求;重视全面质量管理;重视人的作用;重视对物流的控制,主张在生产活动中有效降低采购、物流成本。作为JIT哲理,任何类型的企业都可以而且应当采用。

JIT的方法体现了JIT的哲理。主要特点是拉动作业,只有在下道工序有需求时才开始按需用量生产,采取平准化计划,按日产批量采购和投产,把库存降到最低限度。在库存记录上采取反冲的方法,以减少记录库存的事务处理工作量。其目的在于实现在原材料、在制品及产成品保持最小库存的情况下进行大批量生产

“准时化”是基于“任何工序只有在需要的时候,按需要的量生产所需的产品或提供所需服务”的逻辑,生产需要产生于产品的实际需要。理论上讲,当有一件产品卖出时,市场就从系统的终端(如总装线)拉动一个产品,于是形成对生产线的订货、采购。JIT是一种执行策略,它需要MRP(材料需要计划)的计划功能、BOM(材料清单)、库存记录等基础文件。如果说MRPP计划的执行采用定单形式,JIT则采用均衡生产的日产计划及看板形式。实施JIT必须要用到工业工程的许多技术与方法。JIT与M RP对待需求的不同之处可以表示为;“仅仅”在需要的时间和地点,“恰好”按需要的数量,“及时”生产需要的合格产品。也就是说,JIT的批量规则为“不多不少不早不晚地满足需求”,同时,在质量、设备完好、人员等多方面保证条件的前提下(也就是避免返工、避免停工、应付缺勤),最大限度地降低或取消安全库存。

2 供应链管理下的JIT订单驱动采购模式分析

采购是供应物流与社会物流的衔接点,它是依据市场需要、企业生产计划所要求的供应计划制订采购计划,并进行原材料外购的作业层,需要承担市场资源、供货商家、市场变化等信息的采集和反馈任务;同时,还要重视采购的决策。而采购决策内容除市场资源调查、市场变化信息的采集和反馈、供货商家选择等外,重要的是决定进货批量、进货时间,从而使企业在生产不受影响

的同时,有效降低成本。基于供应链管理的现代采购观念认为:企业的核心是营销,在提供使客户满意的竞争性产品或服务的同时,要实现利润最大化。因此,对采购的质量、价格、收益和时间等因素的评价,必须根据它们与公司在市场细分、附加价值、前置时间及对顾客需求的反应性等方面制定战略和相互影响来

进行,其中重要的一点是建立有效地对用户要求做出反映的采购权利与责任制,一种能最大限度降低采购成本,并使商品采购实行“以需采购”的原则,制造订单产生于用户需求,然后由制造订单驱动采购订单,由采购订单驱动供应商这种采购供应链模式,使供应链系统准时响应用户需求,从而降低了库存成本,提高了物流速度和库存周转率。

在传统的采购模式下,需方同供方经过洽谈后,要下达采购定单,供方要把需方从采购定单转变为客户定单,安排生产。在这个过程中,需方要不断跟踪,甚至派出专员常驻供方监督生产。供方在产品生产后要进行质量检验,先储存在自己的成品库,然后发货到需方。需方在接到货物后,还要进行一次检验,然后入原材料或配套件库,等生产有需用时,再发料到生产部门。

在供应链管理的模式下,需方和供方是合作伙伴关系,供应商是经过资格认证的,质量和信用是可信的。采购作业通过电子商务,一次把需方的采购定单自动转换为供方的销售定单;质量标准经过双方协议,由供方完全负责保证,不需两次检验。由于信息畅

通和集成,采用设在需方的供方管理仓库的VMI方式,把供方的产品库和需方的材料库合二为一,仅在需方生产需要时,才把供方的产品直接发货到需方的生产线,并进行支付结算,减少供需方各自分别入库的流程。新的流程与传统流程相比,减少了许多不增值的作业,如:定单的下达和接受转换、生产跟踪、质量检验、入库出库和库存积压。这里的采购业务流程重组已经不仅局限于一个企业的内部,而且延伸到企业外部的合作伙伴,体现供应链管理合作竞争的特点。依靠信息技术的支持,使经营模式发生了根本的变化。不言而喻,在这个模式下,信息沟通、经营成本、库存等都有明显的改善,提高了供应链的竞争力。这也是协同商务的一种体现。但由于订单驱动下的采购管理,需求是离散的,消耗是不稳定的,频繁按需求批量补给生产会造成采购成本增加,库存成本随库存量增加而增加,采购成本与订货量成反比,所以需要找到一个合理的经济订货批量,使总成本最小。经济订购批量公式又称经济批量法(简称E.O.R公式)。它是由确定性存储模型推出的,进货间隔时间和进货数量是两个最主要的变量,运用这个方法,可以取得存储费用与运货费用之间的平衡,确定最佳进货数量和进货时间。推导公式的过程中,做了以下假设。

①缺货费用无限大;

②当存储降至零时,可以得到补充;

③需求是连续的、均衡的,设需求速度只为常数,则t时间的需求Rt;

④每次订货量不变,订货费不变;

⑤单位存储费不变。

3 供应链管理下JIT订单采购驱动模式的优点

在供应链管理系统中,制造商与供应商之间建立了战略合作伙伴关系,单货源供货。通过信息共享缩短响应时间,实现了供应链的同步化动作。在供应链控管理环境中,采购管理的目标是在需要的时间,将需要数量的合格物料送到需要的地点。准时化的采购使采购业务流程朝着零缺陷、零库存、零交货期的期望方向发展,增强了供应链的柔性和敏捷性。

3.1 在供应链管理下订单驱动的JIT采购方式的优点

①供应商同采购方建立了战略合作伙伴关系,双方基于以前签订的长期协议进行订单的下达和跟踪,不需要进行再次询价报价的过程。

②在同步供应链计划的协调下,制造计划、采购计划、供应计划能够同步进行,缩短了用户响应时间。

③采购物资直接进入制造部门,减少了采购部门的库存占用和相关费用。

④进行了企业和供应商之间的外部协同,提高了供应商的应变能力。

3.2 供应链管理下的JIT采购方式和传统的采购方式的区别

①采用较少的供应商。在供应链的管理环境中,采用较少的供应源。一方面,管理供应商比较方便,利于降低采购成本;

另一方面,有利于供需之间建立稳定的合作关系,质量比较稳定。

②对交货准时性的要求不同。交货的准时性是整个供应链能否快速满足用户需求的一个必要条件。对供应商来说,要使交货准时,可以从两个方面入手:一是要不断改进企业的生产条件,提高生产的可靠性和稳定性;二是要加强运输的控制。

③对于信息共享的需求不同。JIT采购方式要求供应和需求双方信息高度共享,同时保证信息的准确性和实时性。

④制定采购批量的策略不同。可以说小批量采购是JIT采购的一个基本特征,相应增加了运输次数和成本,对于供应商来讲当

然是很为难的事情。解决的方式可以通过混合运输、供应商寄售等方式来实现。

4 结束语

JIT采购对企业的采购管理提出了新的挑战,企业需要改变传统的“为库存采购”的管理模式,提高柔性和市场响应能力,增加和供应商的信息联系和相互之间的合作,建立新的合作模式。采购批量在采购决策中也是一个应该重视的问题,一般情况下采购的数量越大,在价格上得到的优惠越多,同时因采购次数减少,采购费用会相对降低,但一次进货数量过大容易造成积压,占压资金,且增加了利息支出和仓储管理费用。如果一次采购的数量过小在价格上得不到优惠,因采购次数的增多而加大采购费用的支出,并且要承担因供应不及时而造成停产待料的风险。如何控制进货批量和进货时间间隔,使企业生产不受影响且费用最省,是采购决策应解决的问题。

精益生产方式

精益生产方式 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】

精益生产方式 精益生产方式(lean production)是美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大量生产方式和精益生产方式的典型工业为例总结出来的。精益生产方式源于丰田生产方式、并经理论化后,才总结出来的。 精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心思想。 精益生产方式与传统生产模式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训与交流职工;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。 精益生产方式并不是一系列的原则,而是围绕着最大限度的利用公司的职工、协作厂家与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求一个解决问题的环境与对不断改进的贡献。其主要表现在各个环节都是最卓越的,而这个环节打破了传统的职能界限。 精益生产方式的主要特征表现为: (1)品质--寻找、纠正和解决题; (2)柔性--小批量、一个流; (3)投放市场时间--把开发时间减至最小; (4)产品多元化--加快产品周期、减小规模效益影响; (5)效率--提高生产率、减少浪费; (6)适应性--标准尺寸总成、协调合作; (7)学习--不断改善。 精益生产方式的生产关系是人和人互相承担义务的物质利益关系。这种人和人的关系包括:工人和雇主、协作厂和总装厂、协作厂之间、销售商和生产厂同甘共苦。当这一体制正常运转时,就会是体制中的每个成员都产生积极参与和促进不断改善的愿望。这就是精益生产方式的实质和核心。 需要特别说明的是,正是由于科学技术的发展、生产力的进步,才有可能在精益生产方式的生产关系下组织生产。因此,只有在大量生产方式的环境下,精益生产方式才有可能发挥作用。

现代企业精益生产管理模式

现代企业精益生产管理模式 发表时间:2019-04-17T16:02:07.520Z 来源:《基层建设》2019年第3期作者:刘富平1,2 [导读] 摘要:本文主要分析了现代企业精益化生产管理模式的应用,主要对企业如何应用精益化生产管理模式提出了一些建议措施。 1.东南大学经济管理学院江苏南京 210096; 2.无锡康明斯涡轮增压技术有限公司江苏无锡 214000 摘要:本文主要分析了现代企业精益化生产管理模式的应用,主要对企业如何应用精益化生产管理模式提出了一些建议措施。采用精益化生产管理模式,企业可以从多个方面提高自身产品的经济效益。通过运用这种生产管理模式,企业可以达到减少成本、提高产品质量、降低产品价格的目的,实现利益最大化。 关键词:精益化;管理;具体措施 1相关背景 1.1中国企业的经济增长率 无论是国家发展还是企业自身,都需要不断持续发展,持续发展的关键就是保持经济增长率。经济增长率主要由三个因素决定,分别为投资量、劳动量和全要素生产率,从中国企业的发展来看,大部分企业的经济增长率主要由劳动量和投资量决定。若从全要素生产率来看,中国的大部分企业在这方面有很大的上升空间。企业要加强生产管理水平,对管理体系进行调整和升级,从而提高全要素生产率,实现企业持续发展。 1.2 精细化生产利于企业持续发展 从众多成功企业的发展历程来看,精益化生产大大增加了企业的生产效率。通过精细化生产,企业可以逐步降低制造成本,不断提升产品的质量,最终推动产品价格降低。这样可以推动某个行业的发展,行业发展又促进企业发展,形成一个良性循环。 企业采用精细化生产管理模式,形成完善的管理体系,提高生产率,持续向前发展,这样企业就可以在巨大的市场中有立足之地。 2 相关理论概述 生产管理模式的产生的基础是企业的生产能力,针对不同的产品和产品的客户,企业会采取不同的生产管理模式。生产管理具体的流程分为许多方面,制定生产的计划、下达生产指令、统筹生产过程、提高产品品质、控制产品流通等方面的调控构成了一个完整的生产管理模式。现阶段最利于制造业企业发展的生产管理模式就是精益化生产管理模式。精益化生产模式以简化为手段,消除企业生产中所有对经济效益无利的活动。精益化的生产管理模式的目的是将企业的损失降到最低,将产品的质量提到最高。 所谓精益化生产理念,就是企业根据市场需求,将市场需求与自身生产规模匹配,并以此减少库存,有效地利用生产设备与资源并集约化地管理生产环节,以期达到提升生产效率减少库存压力的目标。以生产管理方面为例,精益生产可以通过借助缩短生产周期的方式来减少生产成本,从而减少因时间消耗而产生的生产成本压力,为其他项目提供充裕的时间,进而可以在相同的时间内接纳更多的生产项目,最终以此来降低整体的生产成本。在生产管理上,将客户的需求放在第一位,以客户的订单量为标准来生产产品,进一步避免过度生产导致的资源浪费,最终保证零库存。 精益生产管理中,需要细致分析现有的生产要素,其中尤以管理的价值流与生产节拍为重。其中,在价值流方面可以缩减或者取消那些生产环节中不具有增值价值的生产活动与环节,由此来减少生产流程中的时间与资源消耗,降低生产成本,更好的保留有价值的活动,使总体的生产价值得到提升。另一方面要注意生产节拍,让生产过程中的时间管理与整个生产环境相匹配,做好各个工序之间的协调统一,避免时间上的冲突或闲置。 3 生产管理原因分析 3.1 传统生产模式落后 传统生产模式源于美国福特汽车公司基于旺盛的生产需求创立的标准化、大批量生产管理方式。然而在市场供求关系变化的当下,日益增长个性化需求使多品种、小批量生产成为趋势。而传统企业产品难逃通用化水平低、生产规模大、专用设备多的问题,对现有市场多样化需求的适应性日益降低。 3.2 对成本的管控力度不足 以大批量生产为手段、通过实现规模经济来降低成本的传统企业,往往以市场开拓为重以获取更多任务订单,对生产过程的管控难以到位。这带来的问题有产品指标分解不充分,设计不够优化,工艺不够稳定,结构功能冗余,通用化水平低,对设备的依赖性高等。并造成生产成本浪费,最终影响产品市场竞争力。 3.3 数字化水平低 传统生产模式中,不够的成熟的数字化协同工作平台使得生产作业计划无法直接下发至作业车间,而中间转化及人员调度占用了许多时间,这造成人力资源浪费、管理成本增加。同时实物试验数据及数字仿真试验成果无法共享,容易造成生产研制过程中试验项目冗杂、经费投入重复。 3.4奖惩机制落后 由于奖惩机制落后固化,在生产组织过程中员工难以通过实现降本增效获得荣誉及利益,也不用承担许多负面问题带来的问责。这无疑直接降低了员工的工作热情,使他们难以发挥潜力,导致生产能力的提升受到制约,成本居高不下,影响企业转型升级 4.1研究方法 4.1.1现场调查 现场调查法主要是通过对企业生产线开展现场调查和观摩学习,与一线员工展开对话交流,收集相关资料,调查各单位的经典案例,分析调查年度、月度生产报告,从而得到对企业真实数据的反馈。在展开调查的过程中,调查人员通过对企业内部人员实行调查问卷、考试测验,查看管理流程进行现场考核来把握现状。调查者应当从现场的各个细节处寻找并发现问题然后找到原因,认真分析内部资料,对比其他企业的相关数据,找到差距,发现本企业的问题,并予以改正。 4.1.2文献研究 文献研究法主要是通过研究国内外关于一个行业的理论书籍和文献资料,相关的精益生产理论基础,为企业进行精益化生产打好基础,从而帮助企业进行精益生产体系的建构,落实具体措施。

浅谈精益生产管理与认识-2.18

浅谈精益生产管理与认识 车间主任讲精益用精益 很荣幸在这里向各位领导、同事来浅谈一下我个人对精益生产管理与认知,请各位领导、同事给予指导和指正。 首先让我们从为什么开展精益生产?来开始我的讲说。 众所周知,制造业进入了一场前所未有的“微利时代”,产品更新明显加快,生产成本急剧上涨,客户、市场的要求日益提高,企业的利润率一降再降。 同时面临着深度工业化,市场经济从广度转变为深度,企业生存基于以明显下降,企业已从单一制度转向产业链的高端延伸,迫使企业只能寻找新的突破点。依靠低劳动力成本、高负荷支撑企业运行力度已经开始明显下降。 年初职代会上董事长讲到这么一句话“既要仰望星空,又要脚踏实地”。我记忆犹新,也深刻的领悟到我们既要洞悉市场的变化,跟上时代的发展,又要眼睛向内,苦练内功,强化基础管理。只有不断挖潜降耗,提升自身的抗风险能力,才能在激烈的竞争中赢得市场地位。 所以,开展精益生产是整个公司站在新起点、面对新形势,强化基础管理的一项重要举措,也是我们夯实基础管理,提升市场竞争力的内在需求。 下面我就从这四个方面与大家分享一下我的收获 1.精益生产管理的前世今生 2.精益生产基础知识与做法 3.精益生产个人体会与认知 4.总装精益生产实践与应用 对于精益生产,我个人的体会与认识有三个方面 第一就是:所有没有价值的工作都是浪费! 想要有效率就要减少浪费,去除一切可去除的“不必要”,让价值最大化。

推行“贴近客户、善待员工、低成本、零缺陷”的精益制造文化。 “只有使无效劳动(浪费)为0,使工作的比例接近100%,才是真正的提高效率。追求按需生产,要将人员控制好,以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。”所以,我们要朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力。 第二就是:敢于改善、不断改善、创新改善! 改善就是智慧的结晶,改善就是动脑筋想办法,就是改变传统的做法,提高生产率和降低成本等一系列活动的推进工作。 改善的基本点在于培养人。 而以人为中心的工作方法就是不断的教育、训练、改善。 就要,使员工拥有问题意识,不断改善工序的作业,接受思想转变,养成解决问题的能力,还包括培养属下的能力,团队合作的能力等等方面着手,从而在一系列改善中潜移默化的受益于精益的管理。 第三就是,精益生产方式在质量管理方面的体会 质量是制造出来的而不是检查出来的! 做精益生产就要明白一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值,反倒增加了成本,是一种无效劳动和浪费。 我们要坚持贯彻的是“不生产不合格品”而不是“发现不合格产品”。 这里运用一个小故事——扁鹊论医 我们可以把故事中的“病”理解为“质量事故”。能将质量事故在“病”情发作之前就进行消除,才是“善之善者也”。 最后第四部分,我结合精益生产在总装开展的实践与应用说说精益生产的推行,就要坚持“以人为本,全员参与”,坚持“创新务实,团队共进”的理念。回顾车间近一年在精益生产管理上的受益,就是始终在公司、事业部的指导下,坚持持续改善,坚持不断提高的创新之路,

精益生产系列课程大纲

精益生产培训课程大纲 培训意义: 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,诸如单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、价值流程图(VSM)、七大浪费(7 wastes)等精益工具,让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得; 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具,将为您展示精益生产最有效的工具和方法;

25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析

精益生产方式是企业发展的必由之路

精益生产方式是企业发展的必由之路 尊敬的各位专家,同志们:大家好 今天我们在这里召开公司精益生产方式启动誓师大会,目的就是要彰显公司对精益导入的坚定信念,体现公司上下一致、积极向上的改善氛围,树立全体员工做世界一流的坚定信心和决心。刚才,两个试点单位分别做了发言,表达了他们对精益生产方式导入的信心和决心,郑经理对公司精益生产的总体目标和工作安排做了简单部署,咨询公司专家对我公司精益生产的推进做了重要讲话。下面,我主要讲两个方面的问 题: 一、公司为什么要推行精益生产管理模式 1、推行精益生产方式是电动工具业的必由之路。众所周知,现今多数加工制造类企业仍以传统的加工模式来创造效益,即以规模产量创造效益,以产促销,同时客户则要求多品种、小批量、短交期、高品质、低成本,这样的生产方式所带来的直接后果是产品同质化、生产过剩,库存产品堆积,资金积压。在这样的发展形势下,势必要选择一种更适合市场、能满足客户需求的生产方式-精益生产管理模式。“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。简而言之,消除一切浪费,追求尽善尽美,以更少的投入取得更多的产出,运用精益生产的原理苦练企业内功,是当今制造企业立足生 存的的必由之路。 2.推行精益生产方式是提高企业竞争力、实现长期又好又快发展的需要。面对少量多样、快速变化的市场需求,传统的大批量生产方式(我们公司也基本属于传统的大批量生产方式)已无法满足市场的需要。精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题,并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端,提高企业竞争力。特别是在当前这种大的危机形势下,避免浪费,极大程度上提高效率、创造价值,提高效益的做法,对 我们公司来说是非常必要的。 精益生产方式的核心是消除一切无效劳动和浪费,从而实现成本的最低化,达到企业利润的最大化,这其中有五大理念。一是以用户为“上帝”。产品面向用户,与用户保持密切联系,将用户纳入产品开发过程,以多变的产品,尽可能短的交货期来满足用户的需求,真正体现用

浅析精益生产模式下的品质管理思路

浅析精益生产模式下的品质管理思路 精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心,就是追求零缺陷,追求客户的100%的满足。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺 牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必 须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM(百万分之),即我们一直 提及的零库存、零缺陷为前提。在整个组织,特别是告诫生产现场人员, 如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良, 这点我们的组二QC是深有体会的。 以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。 但很少有人去对品质管理流程去做精益生产的管理与改善。结合我司的产 品特针与过程流程,在此提出几点我部的品质精益管理思路。 一、一专多能: 一专多能,一人多岗,着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能,二有利于管理者的人力资源管理与调配,在突发事件前, 有足够的人员来应对。

比如,我们的IQC分外观组与功能组,在一专多能岗位制培养机制,使我们的功能组忙时外观组人员可以进行支援,外观组忙时,功能组也可以进行人员支援,这样也很好的解决了人员与报检高峰期之间的矛盾。二、防呆设计: 在生产过程中,作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候,有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度,一则品质仍不能有效保证,二则需投入大量的人力进行检验控制。但是我们能否设计出这样的装置,不给操作者犯错误的机会,这就是精益生产管理的普遍使用的品质控制防错装置,例如: 1)作业忘记或失误时,工件无法放入夹具内; 2)作业忘记或失误时,机器不能启动; 3)出现加工错误时,传输滑道将阻挡不良的工件,不能流到下道工序;4)加工过程失误时或者定为不到位时,警报装置鸣叫,设备会停止; 5)即使不良品流入生产线,也不会发生错误装配,等等。 在我司组立实际生产过程中,经常会发现短装、漏装等现象,也不止一次的收受到来自顾客的投诉,在此,引入防呆设计将是解决此问题的一个有效方式:

精益生产启动仪式

精益生产启动仪式 工业工程起源于美国,发展在日本,当美国人发过来研究日本人如何将工业工程发扬广大的时候,新的挑战出现了,一种称之为“精益生产”的模式浮出水面。 谈起精益生产,大家对于这个概念并不陌生。“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车研究计划”研究丰田汽车生产方式后对丰田模式(TPS)的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽车制造商,其最大的奥秘就是著名的丰田生产方式,日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创造的奇迹。 二十世纪初,福特创造的大批量生产模式为市场提供了大量的商品,使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于琳琅满目的商品开始感到不满,开始加入自己的特殊要求。市场需求越来越趋于个性化,而且市场开始对产品交货期、质量、价格提出更高的要求。于是企业面临多品种、小批量、短交期、高质量、低成本的挑战,批量生产模式开始感到力不从心。 与传统的批量生产模式对比,精益从另一个角度观察企业生产运作流程,从顾客的角度重新认识产品的价值所在,识别产品生产制造过程中的出增值和非增值活动,并将非增值过程定义为浪费,且认为产品实现过程中95%以上的过程都是浪费。通过消除浪费全面提升产品质量,降低成本,缩短产品交付周期,提升顾客服务水平,打造高度柔性的准时化生产体制。以追求尽善尽美为目标,建立全员参与持续改善的企业文化,培养有创造力、敢于挑战的团队。实事表明,面对精益生产的竞争,传统企业

显得软弱无力。丰田成为大家既恨又爱的家伙,一方面,它让很多汽车大碗彻夜难眠,另一方面,又不得不使人趋之若骛。 作为制造大国,中国当然不能避免精益生产的冲击。1987年,从长春一汽最早接触丰田生产方式开始,上世纪久十年度中后期,精益生产开始在国内逐步蔓延。首先在一些合资汽车企业实施,国内汽车配件供应商开始面临越来越大的客户压力,也被迫走上精益之路。据调查资料表明,国内90%以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。尽管精益生产已被世界公认为最佳的生产组织形式,但不管在国际或国内,精益推进的速度都极其缓慢。就其原因,我个人觉得可以从以下三个方面探讨。 1.首先,精益作为一种思维方式,给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击,不是那么容易让人理解,导致很多人难以接受。其次,精益生产含盖一套庞大的结构体系,不容易让人掌握。第三,精益给人很多的误导,精益最核心的是其思维方式和理念,而往往大部分人关注了精益的工具和方法。所以有一种怪现象就可以得到答案了(什么怪现象呢?)大家都知道日本人是很小气、很保守的,但丰田公司且很开放,每年接待大量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人,而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的,而且另一方面,这些人在帮助宣传“丰田”品牌,还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力,于给“丰田人”更大的动力,更加努力去改善。 2.因为对精益的误解,很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益从丰田的现场开始,从精益的工具开始(比如说大部分人了解的kanban管理),其实精益最根本的是它的思想,任何没把握思想

精益生产管理的思想和方法

精益生产的思想和方法 第一章精益生产的思想和方法 企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例,即生产效率,班组是使产品增值的基本单元,是提高生产效率的主战场。 提高生产效率有以下三种途径: 1.投入不变,产出增加; 2.产出不变,投入减少; 3.投入减少,产出增加。 第一种途径适用于产品的成长期2,即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段;第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段;第三种途径显然是最理想的,因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。 第一节精益生产的诞生及其特点 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入,而“益”指更多的产出。 本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论: 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥 基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及 1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。 2产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。 3泰勒制强调明确的分工,通过严格按照标准工作方法提高生产效率。

精益生产管理心得体会

精益生产管理心得体会 篇一:精益生产培训心得体会 精益生产培训心得体会 精益生产>培训>心得体会(一) 经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结: 一、消除浪费。作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中,现场

5S做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式,对设备点检及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外,培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物,按照PDCA四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件:设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化,便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在

2-2.184 精益知识——如何推进精益生产管理模式

69、精益知识——如何推进精益生产管理模式 如何推进精益生产管理模式?随着社会的发展,精益生产管理模式受到了制造型企业的广泛青睐,它能最大程度降低成本、缩短研发周期和降低库存。对于我国企业而言,如何推进精益生产管理模式,是一个现实而又迫切需要解决的问题。 精益生产咨询专家介绍,根据我国国情和制造型企业的发展状况,企业可以从以下几个方面入手。 一、改变观念,提高效益 我国目前实行的是市场经济体制,并且实践证明取得了巨大的成功。为此,我国企业要进一步转变观念,摆脱计划经济思想的束缚,抛弃旧有的思维观念和管理模式。创新首先体现在管理思想上,这是其他创新活动开展的基础和保障。必须明确的是,精益生产管理是对于企业整体的管理思想、组织、制度、标准、方法乃至行为方面的全方位、系统性的变革,而不只是习惯意义上的“补阙补漏”,因此要树立起“不断改善”的理念,不断探索和创新才能使企业充满活力和竞争力。具体而言,企业要重点关注的方面有: 第一库存。必须在企业上下贯彻“以产品积压为耻”的思想,因为精益生产管理所追求的是“准时化生产”,它的目标是全力追求“零库存”。 第二突出销售的重要地位。精益生产管理认为,销售具有联结产品和客户的中介和桥梁作用可以及时反馈客户需求,因此企业的产品和生产都要基于销售来进行。 第三适量生产。企业应该转变超前生产和超量生产的传统观念,因为这不仅占用了生产过程和仓库而且浪费了大量的人力物力和财务不利于企业的精益生产。 二、整体规划,逐步改善 精益生产管理模式对于我国企业而言是一种新概念、新方法,因此应该整体规划,在小范围内进行试点,及时总结经验教训为企业整体实施打下良好的基础。企业在实施过程中,应该深入考虑如何规范企业行为,从市场需求出发,应用“并行工程”的原理来组织新产品的研发,从而提高产品的模块化生产水平。根据“价值工程”的要求和目标,应该明确各个产品和各个组成部分的价值,这可以依据消费者认定的目标成本。在此基础上,企业要进行全方位的协调,从而控制成本、杜绝浪费,努力实现设定的整体目标。与此同时,企业必须明确精益生产管理

丰田制造-精益生产方式

从丰田制造看精益生产方式 邵大理 一、丰田制造的历史 真正意义上的现代化工业大生产毫无疑问是从汽车工业开始的。20世纪初,以美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始,大规模的生产流水线就成为了现代工业生产的主要象征。亨利·福特改变了效率低下的单件生产方式,其发明的流水线生产被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本,提高生产效率的。汽车生产流水线的产生,一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具,美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业,并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观,当时该厂是世界上最大而且效率最高的制造厂。当时丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察,回到日本名古屋后,他同生产制造方面富有才华的大野耐一一起研究,并很快得出了结论:大量生产方式比较适应美国当时的国情,却并不适合于日本。因为,首先当时日本国内市场狭小,所需汽车的品种又很多,多品种、小批量并不适合大批量生产方式的要求;其次,战后的日本缺乏足够外汇来大量购买西方的技术和设备,不能单纯地仿效鲁奇厂,并在此基础上进行改进。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法,如目视管理法、一人多机、U型设备布置法等,这些都是丰田生产方式的萌芽。 丰田公司在探索新的生产模式的过程中发现,小批量生产比大批量生产的成本更低,而造成这种现象的原因有两个:第一,小批量生产不需要大批量生产那样大量的库存、设备和人员;第二,在装配前,只有少量的零件被生产,发现错误可以立即更正。根据后一个原因,丰田得出结论,应该将产品的库存时间控制在两小时以内,这就是准时生产(JIT)和零库存的雏形。事实上后来JIT方式还推广到与合作伙伴之间的合作,确定了这种模式下制造企业与合作伙伴之间亲密的依赖关系。

精益生产管理的意义

精益生产管理的意义 精益生产管理竟然这么重要,那他到底有什么意义呢?一统教育为您解答! 1.精益生产能够使得企业的市场缺陷大大的减少。减少市场缺陷的主要目的就是尽可能的提高消费者的满意度。如果企业只是单纯的考虑到眼前的利益,忽略了顾客的满意度,那么企业就不可能获得长久的发展。精益生产创始公司丰田就是用行动来实践的,虽然该公司的商品供不应求,但是丰田从不盲目的扩大生产规模,一直都保持着务实的作风,从而赢得了顾客的尊重,这也给丰田公司打来了丰厚的利润。通过数据我们可以看到,丰田公司每年的利润增长率几乎是销售增长率的几倍。[9] 2.精益生产能够大大的降低生产的浪费。精益生产的思想就是把~切不增加产值的行为都看作是浪费的行为。在我国当前大型设备制造企业中,常常会发现以下几种浪费的行为:过分加工、库存严重、不良修理、制造过多、管理浪费等。如果制造企业要想实现精益生产理念,就必须致力于消除任何形式的浪费行为,只有这样才能够符合精益管理的原则。 3.精益生产能够使得企业的生产效率提高60%。什么样的生产管理流程就会有什么样的绩效。对于大型设备制造企业来说,改变企业

的生产流程的注意目标就是为了提高总体的效益,而不是提高企业局部的效益,为了提高企业的整体效益,牺牲局部的利益是可以采纳的。 4.精益生产能够是的生产时间减少90%。采用精益生产管理模式的企业能够将生产流程中的无效时间尽可能的缩短,从而能够快速的适应顾客的需要,降低库存。我们需要特别注意的是,精益生产的主要目的是为了能够降低生产成本以及更好的解决在企业生产过程中 所出现的问题。如果想要出现低库存的格局,那么就需要有稳定可靠的品质以及高效的生产流程来保障。很多采用精益生产的企业都一味的认为精益生产的内涵就是零库存,而忽视了改变落后生产流程,提高商品质量。结果可想而知,这些企业的生产成本并没有降低,反而还急剧的

精益生产方式及其特点

精益生产方式及其特点 新益为精益生产咨询公司概述:精益生产方式起步于上世纪50年代在日本丰田公司诞生的JIT(Just in Time)生产方式,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同实践探索,直到上世纪60年代末才逐步完善形成的,最后由国际汽车计划组织(IMVP)中的美国麻省理工学院的专家命名为Lean Production(简称LP)方式。是公认的当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 1、精益生产内涵。 精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段,以客户需求为依据,充分发挥全体员工的积极性为根本,对企业的各项资源进行有效配置和合理使用,最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式,是全员参与持续改善的一种管理状态。也是一种适时制造,消除一切浪费和故障,向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。 精益生产方式要求企业在生产组织过程中从客户(内部和外部)的角度来确定企业从产品设计、生产到交付的整个过程,实现客户利益最大化,在“客户拉动”观念指引下,消除产品的过早过多生产,确保现场在制品和库存的大量减少,压缩生产提前期,减少所有资源消耗且不增值活动,并向员工授权,引导员工,激励全体员工用价值流分析方法找出更隐藏的浪费,以求生产过程的持续改善和改进。改进的结果必然是在企业中促使加速从原材料转变为成品的过程,并显著增加产品价值。 2、精益生产方式的核心实质。

精益生产方式的管理出发点是要求企业运用精益思维消除一切Muda,Muda一词源于日本,是指耗费了资源而不创造价值的活动。Muda的内容包括许多,如残次品、超过需求的生产、不必要的各种裕量、不必要的工艺、闲置的资源和库存、各种等待、不必要的运输、不必要的人员变动、需要纠正的错误等。精益生产方式的核心是杜绝一切Muda,以降低生产成本,并以服务对象的需求为依据进行生产,鼓励员工的全面参与,持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。目标是彻底消除无效劳动和浪费,以最小的资源投入(包括人力、物力、财力、信息、时间和空间等)为顾客提供及时的产品与服务,为客户创造出尽可能多的价值,最终最大限度地为企业创造经济效益。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式,同时它也是一种理念,是支撑个人与企业生命的一种精神力量,是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。 3、精益生产方式的方法特点。 精益生产方式要求在生产中,实行拉动式的准时生产,杜绝一切超前、超量生产;最大限度地降低在制品储备;采用快速更换工装模具技术,把单一产品种生产线改造成多品种混合生产线,把较大批量生产改变为多批次小批量生产;在员工技能上强调一专多能,不断提高工作能力,把一线员工组织成作业小组,协同工作;在协作关系上,把大量的零部件设计和生产交给协作厂进行等等。

精益生产发展的必然趋势

3.对供应商的影响 4.80%的经理人开始了解精益生产概念 5.很多企业开始尝试运用精益生产方式 6.民营企业开始觉醒 7.成功者不多 8.精益需要本土化 五、我们的精益出路 1.我们有非常好的品牌优势 2.我们有过辉煌的历史 3.但我们在逐步失去我们的优势 4.生产环节成为企业发展的瓶颈 5.通过实施精益生产,提升企业快速应对市场需求的能力,全面提升核心竞争力 六、实施精益生产项目的几点要求 1.危机意识和坚定的决心 2.对待问题的态度和责任—没有问题才是最大的问题 3.坚决执行 七、推进精益的思想基础 1.抛弃固有的观念和方法 2.积极寻找方法而非找不到的理由 3.严禁为现状辩解,实事求是的否定现状

4.不求完美,50分即可,马上行动 5.错了就马上改正 6.改革不允许大量投资 7.不遇问题,不出xx 8.WHY问5个找真正的原因 9.发挥团队的力量 10."革新xx无止尽 十、结束语 1.强占先机,迎接挑战 2.革命性的时代,你准备好了吗? 3.希望大家对企业的感情不要停留在口头上,要看到实际行动 改革开放以来,中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品,还能够为自己设计独特的产品特性。同时“中国制造”的概念开始响遍全球,令13亿中国人感到自豪,以致于开始让很多反华人士感到担忧,“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展,反对者担忧大量优秀制造企业转入中国,影响本国的就业率和社会稳定。 21世纪是中国的舞台,我想所有中国人都有信心实现这个理想。但是,我们离此目标还差很远,我们现在最多只能说是制造大国,要变成制造强国,我们还有很长的路要走。 从这些年的工作经历当中,我接触到了很多企业,其中很多业绩良好的民营企业,在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。在我原来的概念中,这种企业属于那种基本没有生存能力的组织,但他们却活得很好。(很多人肯定问我,为什么呢?)那这些年,这些企业是如何发展壮大起来的呢?我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面,一是靠产品(指产品本

精益生产起源简介

精益生产简介 精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结,于1990年提出的制造模式。 目前,在众多的生产管理的新思想、新理论中,精益生产与MRPII(制造资源计划)的影响最为广泛,并进行过大量的实践。在我国,精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时,深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究,正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。 1.精益生产的历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 1.1管理技术背景 二战以后,日本汽车工业开始起步,但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品,以规模效应带动成本降低,并由此带来价格上的竞争力。 具体而言: 在当时,大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。 与此同时,全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广,并开始在实践中体现了一定的效益。 生产中库存控制的思想(以MRPII思想为主)也开始提出,但因技术原因未能走向实用化。 1.2丰田式生产方式发展的环境 当美国汽车工业处于发展的顶点时,日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间,总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时,日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难,加上战后日本国内的资金严重不足,也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外,丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现,在美国企业管理中,特别是人事管理中,存在着难以被日本企业接受之处。 因此,以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们,在分析大批量生产方式后,得出以下结论: --采用大批量生产方式以大规模降低成本,仍有进一步改进的余地; --应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。 在丰田公司开创精益生产的同时,日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本文化是一种典型的东方文化,强调集体与协作,这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化,也符合日本独特的人事管理制度。 因此在当时的环境下,丰田汽车公司在不可能,也不必要走大批量生产方式的道路的情况下,根据自身的特点,逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。 1.3精益生产效率的体现 从50年代到70年代,丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就,但当时日本及整个西方经济呈现高速增长,即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。因此,这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视,仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。

精益生产管理的最高境界

精益生产管理的最高境界 “丰田生产方式”已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式之一。凭借这一生产方式,丰田公司在日本汽车制造业远远落后于美国、欧洲的前提下,却形成了一种强大的并最终超越欧美的管理竞争力。 精益生产方式从此由丰田的内部经验变成为管理理论,并升华为新一代的生产哲学。而今,这一无论是欧美的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究并效仿的生产方式,其理念、思想、技术体系已被广泛地推广使用并取得累累硕果。企业在推行精益的道路上,随着对精益生产的了解和掌握程度的深入,在不同的阶段对精益生产有不同的认识: 第一层境界:精益生产是一种重新对价值与浪费进行界定的标准 刚接触精益生产的企业,马上会被精益提出的“创造价值,消除浪费”的理念深深吸引并在短期内收获成果。因为,精益生产要求企业以客户为中心来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目等,据此企业会发现太多的浪费——从不满足客户需求到过多的功能、多余的非增值消耗,还要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给客户。而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身。 这种要求,为企业开启了一扇重新审视自身流程的视窗,当人们把自己的眼光从日复一日的重复运作中突然切换到站在客户立场上,像个旁观者一样来看待工作中的价值和浪费时,往往会惊呼“啊呀!”原来我们存在这么多的视而不见,忽视了如此多客户的需求,生产了大量不盈利的浪费!

对于刚参观完众多日本企业的管理者,刚回到自己企业时,也一定会看到很多的浪费,伴随着新发现的喜悦,也会产生强烈的改善的意愿,并尝试去改变。 第二层境界:精益生产是一系列解决企业成本,质量,交付周期的工具及方法 把一些能够马上眼见的浪费剔除后,企业又会寻找进一步的改善焦点。这时,光通过员工或干部的经验,已经找不出问题。企业管理者每天被CQD(成本,质量,交付周期)所煎熬,花费大量的时间和精力解决长期难以解决的问题,或者像火灾一样随时出现又紧急难待的问题。 如果,企业从基层开始,员工都能掌握一些能快速上手,简便易用的工具,在本职工作中展开应用的话,就可以释放管理者的精力,去处理更有价值的事务。在第二层次上,企业开始使用一些工具来有针对性地发现问题,解决问题。 这也是在参观中,大家都会比较关心丰田或本田在某些操作细节上的处理方法的原因之一,大家都希望能学到一些具体回去就能用的工具,看看到底有效果没有。 第三层境界:精益生产是一种低投入,高产出,灵活高效的生产系统 点的改善,未必能带来系统效率的提升,企业经过一段时间对工具的使用后,在局部一般都能取得明显的改善效果,但往往从公司经营层的视野里,看不到令人惊喜的变化。 这就像我们在本田看到了很多的细节,感觉比丰田做得要好,但从两家企业的经营业绩来说,丰田是远远领先的,原因就是,丰田的系统更先进,所以,局部的优势并不一定能给企业带来竞争上的优势,这是回国后的管理者们要特别留意的。 因为运用这些工具,不需要在企业的组织与文化上做很大的改变,比较容易推动并在短期获得成效,但却很难持续长久,使企业不断成长更上一层楼。 并且,任何企业的运作系统,一定是由相互关联相互作用的一系列活动构成,这些活动或部门不是孤立的,虽然单个的活动可能是高效的,但这些活动结合起来后,未必能给客户创造最优的价值,不但从整体上不能反映出成效来,有时还会产生负作用。 所以,从第三层次开始,精工咨询推动企业从系统的角度来看待精益生产,将已经燃起的点点改善星火,通过精益生产体系,连接成燎原的火海。这个阶段,公司高层重视度相当高,他们挑战固定俗成的以部门为单位的孤岛式思维方式,中层干部也学习以超出公认的划分部门的标准,养成从整体系统基础上进行改进的回溯思维习惯,让企业为客户创造价值的活动真正地流动起来。另外,在战略和执行上都开始把精益生产的理念,思想及技术有机地结合到企业实际运作中,避免生搬硬套。 第四层境界:精益生产是一种企业各层级员工奉行的思考哲学

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