涡流探伤作业指导书
涡流检测流程.pptx
应在实际探伤状态下，在试样无缺陷的部位进行电桥的平 衡调整。
7. 涡流检测工艺要点
➢ 相位角的选定 调整移相器的相位角使得指定的对比试块的人工缺陷能最
明显地探测出来，而杂乱信号最小。 ➢ 直流磁场的调整
选择探伤频率应考虑透入深度和缺陷及其他参数的阻抗变化，利用指 定的对比试块上的人工缺陷找出阻抗变化最大的频率和缺陷与干扰因 素阻抗变化之间相位差最大的频率。
7. 涡流检测工艺要点
➢ 线圈的选择 线圈的选择要使它能探测出指定的对比试块上的人工缺陷，
并且所选择的线圈要适合于试件的形状和尺寸。 ➢ 探伤灵敏度的选定
对强磁性材料进行探伤时，用线圈的直流磁场，使试件磁 导率不均匀性所引起的杂乱信号降低到不致影响探伤结果的 水平上。
7. 涡流检测工艺要点
在选定的探伤规范下进行探伤，如果发现探伤规范有变化 时，应立即停止试验，重新调整之后再继续进行。
当线圈或试件传送时，线圈与试件间距离的变动也会成为 杂乱信号的原因，因此必须注意保持固定的距离。另外， 必须尽量保持固定的传送速度。
确定； 沿轴向方向等间距加工3个沿周向120°分布的槽形缺陷。
➢ 缺陷信号分析与识别
7. 涡流检测工艺要点
试件表面的清理
试件表面在探伤前要进行清理，除去对探伤有影响的附着物。
探伤仪器的稳定
探伤仪器通电之后，应经过必要的稳定时间，方才可以选定试验规 范并进行探伤。
探伤规范的选择
➢ 探伤频率的选定
第用
以钛合金小直径棒材（φ3~φ6mm）为例，介绍和说明涡流 检测技术在原材料质量复验中的应用。
NBT47013涡流检测通用工艺规程
目录1主题内容和适用范围 (2)2依据标准 (2)3人员要求 (2)4检测设备和器材 (3)4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 (3)4.2涡流检测系统的组合性能 (3)4.3对比试样 (4)4.4备检工件 (4)4.5检测环境 (5)5安全要求 (5)5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。
(5)5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。
(5)6检测施工流程 (5)6.1检测施工流程图 (5)6.2实施检测过程说明 (6)7工艺文件及附属文件要求 (7)7.1工艺规程 (7)7.2操作指导书 (8)8铁磁性管材涡流检测 (10)8.1适用范围 (10)8.2对比试样 (10)8.3检测程序 (11)9非铁磁性管材涡流检测 (11)9.1适用范围 (11)9.2对比试样 (11)9.3检测设备 (13)9.4检测程序 (13)涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。
适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。
1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2依据标准2.1 TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则2.2 GB/T5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3 GB/T5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法2.5 GB/T12406.6 无损检测术语涡流检测2.6 GB/T12969.2 钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7 NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8 NB/T47013.6 承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。
涡街流量计维护检修作业指导书
涡街流量计维护检修作业指导书1范围本标准规定了涡街流量计的维护、检修、投运及安全注意事项的具体技术要求和实施程序。
本标准适用于XX生态工程有限公司涡街流量计维护检修。
2原理功能2.1原理2.1.1 涡街流量计基于自然震荡的卡门漩涡分离型原理工作。
该涡街流量流量计的组成部分，漩涡发生体、转换器、检测元件等组成，其构成如（图1）。
变送器壳体是流体管道的一部分，由于选择了合适的通径、涡街发生体的形状和尺寸比例，流体在壳体内流动时可在较宽的雷诺数范围内产生稳定的涡街信号。
涡街信号检测器将涡街震荡转换成电脉冲信号。
2.1.2 输入放大器将微弱的电信号进行放大，并虑除干扰信号。
脉冲整形器将不规则的电脉冲变成幅度和宽度一定的方波信号。
输出放大器将方波信号进行功率放大，使信号远传到显示仪表。
滤波整形放大器将来自变送器的信号虑除干扰，再对波形进一步整形放大后分两路输出。
系数设定、单位换算编程器将电脉冲频率单位除以设定系数（K）,换算成直观的流量单位后送入积算单元进行流量累积数字显示。
2.1.3 模拟单元把与流量呈正比的电脉冲信号转换成电流信号后，送入瞬时流量指示单元进行流量指示。
电源组件将仪表供电变换成该仪表内部各放大器所需电源，并送出24V直流稳压电源给变送器供电。
模拟量输出涡街变送器与前述变送器基本相同，仅是在变送器放大器中增加了一个模拟方大单元，将方波信号转换为4〜2（hnΛ直流电流信号输出。
图1 涡街流量计构成2.2主要技术性能及规格2.2.1性能指标：a）变送器基本误差：±0.5%,±1.0%；b)变送器回程误差：≤0.5%,≤1.O%;c)流量积算基本误差：VO(VO为流量显示单位)；d)瞬时流量指示基本误差：±1.0%;e)瞬时流量指示回程误差：1.0%。
2. 2.2规格：a) 仪表公称通径通常为：40、50、80、100、150、200mm；b) 最大工作压力为：2.5、4.0、6.4、IOMPa；c)被测介质温度：O〜205C；d)线性流量范围见表1。
VT探伤作业指导书
VT探伤作业指导书VT（Visual Testing）探伤是一种常用的缺陷检测方法，它可以通过使用光学、电子或红外热成像等技术手段来检测材料表面和内部的缺陷。
在进行VT 探伤作业时，我们需要遵循一定的操作规范和安全要求，以确保作业的准确性和安全性。
本文将为大家介绍VT探伤作业的指导书。
一、作业准备VT探伤作业前，我们需要进行一系列的准备工作：1. 了解探伤对象：在进行VT探伤作业之前，首先要对探伤对象有一个清晰的了解。
包括探伤对象的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
根据这些信息来选择合适的检测方法和设备。
2. 确定检测方法：根据探伤对象的特点，选择合适的检测方法。
常用的检测方法包括目视检测、显微镜检测、红外热成像检测等。
3. 选择合适的设备：根据检测方法和探伤对象的要求，选择适当的设备。
检测设备的选择要考虑到其分辨率、灵敏度、采样速度等因素。
4. 制定作业计划：在进行VT探伤作业之前，制定详细的作业计划，包括探伤范围、作业流程、人员配置、材料准备等。
确保作业的有序进行。
二、作业流程VT探伤作业的基本流程包括以下几个步骤：1. 准备工作：作业前，需要将作业区域清理干净，确保探伤对象表面没有杂质或污垢。
同时，检查探伤设备是否正常工作，并校准设备的参数。
2. 开始探伤作业：按照作业计划和探伤范围，开始进行探伤作业。
根据探伤对象的特点和所选的检测方法，进行探测。
3. 判断缺陷：通过观察探伤结果，判断是否存在缺陷。
缺陷一般分为表面缺陷和内部缺陷两种。
根据缺陷的类型、形状、尺寸等特征，进行判断和记录。
4. 处理缺陷：根据缺陷的性质和要求，对缺陷进行相应的处理。
处理方式可以包括修复、更换、报废等。
5. 作业记录：对探伤作业的过程和结果进行详细的记录，包括探测时间、地点、使用的设备和方法、探测结果等。
三、注意事项在进行VT探伤作业时，需要注意以下几点：1. 安全性：保证作业过程的安全。
例如，使用安全防护设备，注意操作规范，避免因操作不当造成意外伤害。
关于涡流探伤的标准
关于涡流探伤的标准涡流探伤是一种常用的无损检测技术，广泛应用于航空航天、汽车制造、石油化工等领域。
涡流探伤技术通过对被检测材料表面感应涡流的变化来检测材料内部的缺陷，具有快速、准确、无损的特点，因此备受青睐。
涡流探伤的标准是保证涡流探伤技术有效应用的重要依据。
涡流探伤的标准主要包括对设备、操作人员、被检测材料等方面的要求，下面将从几个方面来介绍涡流探伤的标准。
首先，涡流探伤设备的选择和校准是至关重要的。
根据涡流探伤的要求，设备必须具备一定的灵敏度和分辨率，能够对被检测材料进行全面、准确的探测。
同时，设备的校准也是必不可少的，只有经过严格的校准，设备才能够保持稳定的性能，确保检测结果的准确性。
其次，操作人员的素质和技术水平对涡流探伤的结果至关重要。
涡流探伤操作人员必须经过专业培训，熟悉涡流探伤的原理和操作规程，具备丰富的实践经验。
只有经过严格的培训和考核，操作人员才能够熟练运用涡流探伤设备，准确判断被检测材料的缺陷情况。
再次，被检测材料的准备和处理也是涡流探伤的关键环节。
被检测材料必须经过清洁处理，去除表面的杂质和污垢，以保证涡流探伤的准确性。
同时，对于不同类型的材料，还需要制定相应的检测方案和参数，以确保涡流探伤的有效性和可靠性。
最后，对于涡流探伤的结果，还需要建立完善的记录和报告制度。
涡流探伤的结果必须进行准确记录，并及时进行分析和评估。
对于发现的缺陷，还需要制定相应的修复方案和措施，以确保被检测材料的质量和安全性。
总的来说，涡流探伤的标准是保证涡流探伤技术有效应用的重要依据，涡流探伤设备的选择和校准、操作人员的素质和技术水平、被检测材料的准备和处理、涡流探伤结果的记录和报告制度都是涡流探伤标准的重要内容。
只有严格按照涡流探伤的标准进行操作，才能够确保涡流探伤技术的有效应用，保证被检测材料的质量和安全性。
涡流探伤证书
涡流探伤证书一、介绍涡流探伤证书是一种用于检测材料缺陷的证明文件。
涡流探伤技术是一种无损检测方法，通过引入一个交变磁场，利用感应涡流的变化来检测材料表面或近表面的缺陷。
涡流探伤证书可以提供对被测材料的缺陷情况进行详细的描述和评估。
二、涡流探伤证书的内容涡流探伤证书一般包含以下内容：1. 证书信息证书信息部分包括涡流探伤证书的编号、日期、被测材料的名称、规格、材质等基本信息。
这些信息用于唯一标识和辨识不同的涡流探伤证书。
2. 检测目的检测目的部分说明了进行涡流探伤的目的和需求。
这可能是因为生产过程中的要求、法律法规的要求或客户的要求等。
3. 检测范围检测范围部分描述了涡流探伤应用的具体范围。
包括被测材料的表面或近表面，缺陷的最大尺寸、形状等信息。
4. 检测设备和方法检测设备和方法部分描述了使用的涡流探伤设备和具体的检测方法。
包括探头的类型、频率、灵敏度等参数，以及探头的位置、移动速度等操作方法。
5. 检测结果检测结果部分是涡流探伤证书最核心的内容，用于记录被测材料的缺陷情况。
通常包括缺陷的位置、类型、尺寸、形状、数量等详细信息。
同时，对缺陷进行评估，判断其对材料性能和使用安全的影响程度。
6. 结论和建议结论和建议部分根据检测结果，给出对被测材料的评估和建议。
可能包括是否合格、是否能继续使用、需要修复或更换的建议等。
7. 检测人员和机构信息检测人员和机构信息部分包括进行涡流探伤的检测人员的姓名、资质、证书编号等信息，以及进行检测的机构的名称、地址、联系方式等。
8. 签字与盖章签字与盖章是涡流探伤证书的正式确认和认证。
包括检测人员对证书内容的签字和日期，以及检测机构的盖章。
三、涡流探伤证书的意义和作用涡流探伤证书是对涡流探伤检测结果的书面记录和证明。
具有以下重要意义和作用：1. 证明材料质量和可靠性涡流探伤证书可以证明被测材料的质量和可靠性。
通过详细记录被测材料的缺陷情况和评估结果，能够评估材料的使用性能和安全性。
涡流探伤仪检定规程
涡流探伤仪检定规程
涡流探伤仪啊，那可是个了不起的家伙！它就像一个超级侦探，能在各种材料里寻找缺陷和问题。
你知道吗，涡流探伤仪的检定规程可太重要啦！这就好比是给这个超级侦探设定了一套严格的行动准则。
它规定了涡流探伤仪应该怎么去检测，检测的精度要达到什么标准，只有这样，我们才能确保它给出的结果是可靠的呀！
想想看，如果没有这些检定规程，那涡流探伤仪不就像没头苍蝇一样乱撞啦？那检测出来的结果还能让人相信吗？肯定不行啊！所以说，这些检定规程就是给它戴上了“紧箍咒”，让它乖乖地按照规矩来办事。
涡流探伤仪的检定规程包含了好多方面呢！从仪器的性能到检测的方法，从精度的要求到数据的处理，每一个环节都有详细的规定。
这就像是给涡流探伤仪打造了一个完美的“工作手册”，它必须严格按照这个手册来操作，才能发挥出它最大的作用。
比如说，对于涡流探伤仪的灵敏度，检定规程就有明确的要求。
它不能太迟钝了，不然那些小小的缺陷不就被忽略掉了吗？但也不能太过敏感，不然稍微有点风吹草动就大呼小叫的，那也不行啊！这就需要找到一个恰到好处的平衡点，而这个平衡点就是由检定规程来确定的。
再比如说，对于检测的频率和幅度，也都有严格的规定。
这就好像是给涡流探伤仪设定了一个合适的“节奏”，只有跟着这个节奏走，它才能准确地检测出材料中的问题。
如果节奏乱了，那检测结果肯定就不靠谱啦！
总之，涡流探伤仪的检定规程是非常重要的，它是保证涡流探伤仪能够准确、可靠地工作的关键。
我们可不能小看了这些规程，它们就像是涡流探伤仪的“生命线”，没有它们，涡流探伤仪就失去了存在的意义。
所以，我们一定要严格遵守这些检定规程，让涡流探伤仪为我们的生产和生活保驾护航！。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测材料内部的缺陷。
本指导书旨在为射线探伤作业提供详细指导，确保安全可靠地进行射线探伤作业。
二、作业前准备1. 工作人员培训：所有参与射线探伤作业的工作人员都必须经过专业培训，熟悉射线设备的操作和安全规范。
2. 工作场所准备：确保作业场所宽敞清洁，并设立明显的警示标志，提示射线探伤作业正在进行。
3. 人员防护装备：工作人员必须佩戴适合的防护装备，包括防护服、防护眼镜、防护手套等，以防止辐射的危害。
三、设备与器材准备1. 射线源准备：选择合适的射线源，并定期进行检测和维护，确保射线源的安全性能。
2. 探测器准备：选择合适的探测器，并进行校准，确保准确可靠地检测缺陷。
3. 辅助工具准备：准备好射线测量仪器、标记笔、尺子等辅助工具，以便于对检测结果进行记录和分析。
四、作业流程1. 环境检查：在进行射线探伤作业前，先对作业环境进行检查，确保周围没有任何人员和无关物品，以防意外伤害。
2. 辐射区域设立：根据射线的辐射半径，设立辐射区域，并进行标识，以禁止无关人员进入。
3. 射线源操作：在辐射区域内，按照操作规程将射线源正确放置，调整角度和距离，保证射线照射的精确性和稳定性。
4. 探测器操作：操作人员应根据实际情况选择合适的探测器，与射线源相配合进行检测操作，确保准确获取数据。
5. 数据分析与记录：对收集到的数据进行分析，判断出现的缺陷类型和位置，并及时记录在报告中。
6. 安全结束：作业完成后，将射线源回收到密封容器中，清理辐射区域，恢复工作现场的正常使用。
五、安全措施1. 人员防护：所有参与作业的人员必须戴上适当的防护设备，减少辐射对人身的伤害。
2. 辐射区域控制：在辐射区域内设立明显的警示标志，并设置屏障限制无关人员进入。
3. 定期检测与维护：定期对射线源和探测器进行检测和维护，确保设备的安全性能。
4. 废弃物处理：将使用过的射线源和工作区所产生的废弃物按照国家相关法规进行正确处置。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
涡流探伤作业指导书
涡流探伤—薄壁焊管技术札记
涡流探伤作业指导书
参照GB/T7735-2004
1 样管制备
1.1 用于制备对比试样的钢管应与被检验钢管的公称尺寸相同、化学成分、
表面状态、热处理状态相似，或具有相似的电磁特性。
一般在被测钢管
中选取。
1.2 对比试样应平直，表面不沾有异物，且无影响校准的缺陷。
1.3 对比试样钢管的长度根据涡流探伤设备的要求，一般以
2.0m为宜。
1.2 对比试样的人工缺陷
1.2.1 对比试样人工缺陷形状按如下规定:
a) 穿过式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔;
b) 扇形式线圈涡流探伤检测焊缝时，试样人工缺陷形状为通孔 1.3 对比试样人工缺陷位置
1.3.1 使用穿过式线圈涡流探伤技术时，对比试样上应有5个径向钻孔，钻
透试样钢管的整个壁厚。
通孔位于试样钢管中部且沿圆周方向的3个孔
应彼此间隔120?，试样钢管的通孔在长度方向上相隔距离应不小于200
mm，其中有1个孔位于焊缝上。
在距对比试样钢管两端不大于200 mm处
再各加工1个相同钻透壁厚的通孔，以检查端部效应。
1.3.2 使用扇形式线圈涡流探伤技术检测焊接钢管焊缝时，在对比试样焊
缝上钻1个穿透钢管整个壁厚的通孔。
1.4 对比试样人工缺陷尺寸
1.4.1对比试样通孔尺寸分为验收等级A和验收等级B，其钻孔直径尺寸如
表1所示。
涡流探伤—薄壁焊管技术札记
表 1 验收等级A和验收等级B的通孔直径单位为毫米
验收等级A 验收等级B 钢管外径D 通孔直径钢管外径D 通孔直径
D?27 1.20 D?6 0.50
27<D?48 1.70 6< D?19 0.65
48<D?64 2.20 19<D?25 0.80 64<D?114 2.70 25<D?32 0.90 114<D?140 3.20 32<D?42 1.10 140<D?180 3.70 42<D?60 1. 40
60<D?76 1.80
76<D?114 2.20
D>180 根据客户要求 114<D?152 2.70
152<D?180 3.20
D>180 根据客户要求 1.4.2 对不锈钢焊管检测缺陷或作为水压密实性检验的替代方法，其通孔
直径根据钢管尺寸规定。
当钢管壁厚?3mm,通孔直径为1.20mm(但当外
径?51mm时，通孔直径为1.60mm);当钢管壁厚>3m m，通孔直径为
51mm时，通孔直径为2.0mm)。
1.60mm(但当外径?
1.5 钻孔质量
1.5.2 钻孔用的钻机，要用微型高速钻机，钻头要选高质量钻头。
因为一
般来说0.8mm，及小于0.8mm的孔，十分难钻，微型高速钻机可降低钻孔
的难度和提高钻孔的质量。
1.5.1 钻孔时要保持钻头稳定，要防止局部过热和表面产生毛刺。
轻微的
毛刺钻孔后要刮去。
2 探伤设备调试
2.1 穿过线圈式涡流探伤设备调试
2.1.1 对比试样以被检测钢管相同的速度通过探伤检测线圈，检测设备应
调整相关参数:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度等，检测
设备应调整到能稳定的清楚的检测到对比试样所有参照通孔的信号。
涡流探伤—薄壁焊管技术札记 2.1.2 调整对比试样在探伤检测线圈中的中心位置，使得比试样三等分角
度的参照通孔所得到的信号强度接近一致，并具有重复性。
2.1.3 调整信号增益，以最小信号的幅值用来设定检测设备的报警电平。
2.1.4 获取此时的:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度 2.2 扇形式线圈涡流探伤设备调试
2.2.1对比试样以被检测钢管相同的速度通过探伤检测线圈，检测设备应调
整相关参数:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度等，检测设
备应调整到能稳定的清楚的检测到对比试样参照通孔的信号。
2.1.3 调整信号增益，以最小信号的幅值用来设定检测设备的报警电平。
2.3 确定测试报警电平
2.3.1 为提高系统的检测能力，可对设定的报警电平增益相应提高若干分
贝，一般提高2-3个分贝。
3 探伤
3.1 钢管以比试样相同的速度通过探伤检测线圈
3.2 探伤结果的评判
3.2.1 钢管通过涡流探伤设备时，其产生的信号低于报警电平，则此钢管
可判定为检验合格
3.2.2 钢管通过涡流探伤设备时，其产生的信号等于或高于报警电平，则
此钢管可认定为可疑钢管。
此时可以按GB/T 7735-2004的方法重新进行
涡流探伤检验。
在重新进行涡流探伤检验时，其产生的信号低于报警电
平，则此钢管可判定为经涡流探伤检验合格。
3.2.3 对于无法通过复检的可疑钢管，可以采取下列一种或几种措施:
a) 可疑钢管的可疑区域探察到后，可加以修磨，检查经修磨后的钢
管壁厚应在允许偏差范围内，然后将该钢管按3.1/3.2/3.2.1/3.2.2
流程重新进行涡流探伤检验。
若产生的信号低于报警电平，则该钢
管被视为通过探伤检验
b) 可疑钢管的可疑区域可以用其他无损检验技术和其他方法进行
检查的。
c) 可疑钢管的可疑区域被切除。
然后将该钢管按本标准规定的方法
涡流探伤—薄壁焊管技术札记
重新进行涡流探伤检验。
若产生的信号低于报警电平，则该钢管被
视为通过探伤检测。
d) 可疑钢管被判定为经涡流探伤检验的不合格钢管。
3.3 对比试样复验
3.3.1 探伤每运行2小时或每探1000m钢管，就要用对比试样通过一次，以对探伤设备进行复验，以确认设备处于正常工作状态。
3.3.2 如果复验发现设备不符合要求，须根据 2.1 2.2 2.3 调试，调试好后对在这之前的钢管必须复检。
4 探伤检测报告
4.1 根据探伤结果，探伤检测人员出具探伤检测报告，探伤报告，应包括以下内容:
a) 被检钢管的牌号、炉批号、规格、支数及产品标准号;
b) 本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级;
c) 端部盲区的长度;
d) 结果判定;
e) 操作者和签证者及其技术资格的等级;
f) 探伤日期。