轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
热轧工艺与设备
热轧工艺与设备热轧工艺与设备是金属加工领域中重要的一环。
热轧是指将金属材料加热至某一温度并通过辊道加以压制和形变，从而得到所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨热轧工艺与设备的相关内容，包括工艺的基本原理、设备的组成和功能以及热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用。
一、热轧工艺的基本原理：1. 加热：通过加热炉或其他方式将金属材料加热至一定温度，以使其具有较好的塑性。
2. 轧制：将加热后的金属材料送入轧机中，通过辊道的压制和形变，在一定压力作用下将其轧制成所需的形状和厚度。
3. 冷却：轧制后的金属材料将通过冷却系统进行快速冷却，以消除残余应力和提高材料的机械性能。
二、热轧设备的组成和功能：1. 加热设备：包括加热炉、燃烧器等，用于将金属材料加热至适宜温度。
2. 轧机设备：包括轧机辊道、传动系统等，用于轧制金属材料，实现形状和尺寸的变换。
3. 控制系统：包括温度控制系统、压力控制系统等，用于对热轧过程中的各项参数进行监控与调节，确保产品质量稳定。
4. 冷却设备：包括水冷系统、油冷系统等，用于对轧制后的金属材料进行冷却处理，以满足材料性能的要求。
5. 辅助设备：包括输送系统、辊道清洁系统等，用于协助轧机设备的运行和维护，提高生产效率和设备可靠性。
三、热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用：1. 钢板生产：热轧工艺是钢铁工业中生产各种厚度的钢板的常用工艺之一。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成不同厚度和宽度的钢板，用于建筑、汽车制造、船舶建造等领域。
2. 型材生产：热轧工艺也广泛应用于型材生产，如角钢、槽钢、H型钢等。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成各种不同截面形状的型材，满足不同行业对结构材料的需求。
3. 焊管生产：热轧工艺与设备还常用于焊管生产。
通过特定的工艺和设备，可以将热轧钢板经过成型、焊接和后处理等步骤，生产出不同规格和材质的焊管，用于石油、天然气、水暖等领域。
热轧工艺与设备在金属加工领域中具有重要的地位和广泛的应用。
轧钢厂生产工艺流程及电气设计
轧钢厂生产工艺流程及电气设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轧钢厂生产工艺流程图及简介
2）工艺流程简述
检验合格的热连铸板坯,由保温辊道送入本车间的原料跨，直接热装送到加热炉上料辊道，经称重后，由装钢机装入加热炉内加热。
冷坯则用磁盘吊车吊到上料台架上，由推钢机单块推至上料辊道上，经称重后，由装钢机装入加热炉内加热。
板坯在加热炉内被加热到1150~1250C︒，用出料机将钢坯从加热炉中托出放到出炉辊道上，经1号高压水除鳞装置清除钢坯表面氧化铁皮，然后进入二辊可逆粗轧机。
在二辊可逆粗轧机轧制5~7道，中间带坯厚度为25-45mm。
中间带坯经过粗轧机后运输辊道送至转鼓式飞剪切头。
经过2号高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮，然后送至精轧机组F1~F7，轧制到成品带钢厚度。
精轧机组间设有液压活套装置，使带钢进行恒定微张力轧制，保证带钢的轧制精度，在F7精轧机后设有测厚仪和测宽仪（预留板型仪或凸度仪），测量并显示带钢的厚度和宽度，与精轧机组F1~F7的液压AGC厚度自动控制系统及工作辊弯辊系统相互配合，提高带钢纵向尺寸精度和减少带钢横向厚度差。
带钢终轧温度控制在850~900C︒。
轧制后的带钢通过输出辊道经夹送辊送入卷取机卷取，在F7精轧机和卷取机间的辊道上设有层流冷却装置，分别对带钢上下表面进行喷水冷却，根据带钢的钢种、厚度、速度和终轧温度调节喷嘴的组数和水量，将卷取温度控制到550-650C︒。
带钢成卷后卸卷并打捆，然后进行带卷的称重和标记，随后带卷经运输链运送到成品库，由吊车吊运下线分类堆放。
轧钢生产简介
集卷
流
程
6架中轧机组
打捆称重
6架预精轧机组
入库
10架精轧机组
成品运出
线材轧机主要设备：
线
材
加热炉区工艺设备：
生
1)上料台架 2)入炉辊道
产
3)步进梁式加热炉
流
轧线工艺设备：
程
1)高压水除鳞装置 2)粗轧前夹送辊
3)粗轧机组（1H～6V）
4)粗轧后飞剪
5)中轧机组（7H～12V）
6)中轧后飞剪
7)立活套
恒速轧制，缩短轧线长度，可减少精轧机数量等
热轧带钢轧机
精轧机组
四辊不可逆轧机：1～7机架 F1～F7
机架间活套：低惯量电动、液压、气压
板型控制：厚度 控制： 液压AGC 电动AGC
凸度控制：弯辊、PC轧机 、CVC轧机
平直度控制： 弯辊
层流冷却：(1780 mm 轧机数据)
型式：
上、下管式层流
冷却有效长度： ~91 m
总水量： 约14400 m3/h（上、下集管各7200 m3/h）
压力调节装置： 机旁高位水箱
热轧带钢轧机
卷取机：
卷取机型式： 全液压三助卷辊地下卷取机
卷取温度：
350~850 ℃
卷取速度：
max. ~20 m/s
穿带速度：
max. 11 m/s
卷筒电机：
1台
热轧带钢轧机
热卷箱
粗轧机方向 带钢尾部
高压水除鳞 轧件
高压水除鳞
辊道
辊道 万能粗轧机 轧边机 万能中轧机
辊道 轧边机
高压水除鳞
平面图
冷床
热锯 辊道
万能精轧机
轧件
轧钢厂成压一体化工艺流程
轧钢厂成压一体化工艺流程
轧钢厂是一个钢铁生产厂，其主要工艺流程是将原料（如钢坯）经过多个工序进行加工和处理，最终生产出各种规格和品种的钢材产品。
压一体化是指将轧钢过程中的压力设备与其他工艺设备集成在一体，以提高生产效率和产品质量。
首先，原料（钢坯）会通过入炉设备进入加热炉进行预热。
在预热过程中，钢坯的温度会逐渐提升，以便后续的加工操作。
预热后，钢坯进入轧机。
轧机是轧钢厂中最重要的设备之一。
它通过辊子的旋转和压力的施加，将钢坯逐渐压扁和延长，从而实现钢材的加工和成型。
轧机通常由多道连续轧制机组组成，每道机组负责不同的加工工序，如粗轧、中轧、精轧等。
在每道机组中，辊子的形状和布置会根据所需的钢材规格进行调整。
在轧制过程中，压力设备起到至关重要的作用。
压力设备通常包括压机和辅助机械。
压机通过施加压力，使钢坯在轧机中得以压扁和延长。
辅助机械则用于支撑和引导钢坯的运动，以确保加工操作的顺利进行。
除了轧机和压力设备，轧钢厂还涉及其他辅助设备和工序，如冷却设
备、切割设备和检测设备等。
冷却设备用于降低钢材的温度，以使其逐渐固化和稳定。
切割设备则用于将钢材按照所需的长度进行切割。
检测设备用于对钢材的尺寸、质量和化学成分等进行测量和检验，以确保产品达到规定的标准和要求。
综上所述，轧钢厂的压一体化工艺流程包括原料预热、轧机加工、压力设备的使用以及辅助设备和工序的配合。
这些工艺流程的协同作用使得钢材能够得以高效、精确地加工和生产，并最终提供给市场和客户高质量的钢材产品。
建龙轧钢厂生产工艺流程
建龙轧钢厂生产工艺流程建龙轧钢厂是一家专业生产钢材的企业，主要生产高品质的冷轧钢板，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备钢材的原料。
建龙轧钢厂采用高质量的生铁、废钢等作为原料，经过严格的筛选和检验，确保原料的质量达到生产要求。
2. 高炉炼铁：原料经过预处理后，进入高炉进行炼铁。
高炉是一个巨大的冶炼设备，它可以将铁矿石等原料加热到高温，通过燃烧产生的高温炉气对原料进行煅烧和还原。
在高炉中，铁矿石中的铁元素被还原为液态的生铁，同时将一部分不纯的杂质从炉顶排出。
3. 轧钢前处理：炼铁完毕后，生铁需要经过一系列的前处理过程，包括除渣、除硫、分块等。
这些工序的目的是去除生铁中的杂质和不纯物，得到纯净的生铁块。
4. 炼钢过程：接下来，将纯净的生铁块送入转炉或电炉中进行炼钢。
建龙轧钢厂采用先进的转炉和电炉设备，可以通过加入适量的废钢、合金等调整炉内的化学成分，得到合适的钢水。
5. 连铸过程：炼钢完毕后，熔炼的钢水需要经过连铸机连续铸造成板坯。
连铸是一种快速连续凝固工艺，通过连铸机将熔融的钢水注入铸模中，并经过冷却和挤压等工艺，使其凝固成板坯。
6. 热连轧：板坯凝固后，进入热连轧机进行热轧加工。
热连轧是将板坯在高温下进行连续轧制的工艺，通过调整轧制的温度、压力和速度等参数，使板坯逐渐变形，并得到一定尺寸和形状的热轧钢板。
7. 酸洗处理：热连轧得到的钢板表面存在一定的氧化物和铁鳞等杂质，需要进行酸洗处理。
酸洗是将钢板浸入硫酸和盐酸组成的酸液中，去除表面的氧化物和铁鳞，使钢板表面更加洁净。
8. 冷连轧：酸洗处理后的钢板进一步经过冷连轧机进行冷轧加工。
冷连轧是将钢板在较低温度下进行连续轧制的工艺，能够进一步调整钢板的尺寸和形状，并提高钢板的表面光洁度和力学性能。
9. 表面处理：冷轧得到的钢板表面需要进行表面处理，包括锌涂层处理、镀锌处理等。
这些表面处理工艺能够提高钢板的防腐性能和装饰性能，延长钢板的使用寿命。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
《轧钢工艺流程》
轧钢是一种重要的金属加工方法，它可以将钢坯加工成各种不同形状和尺寸的钢材，广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造等领域。
下面介绍一下轧钢的工艺流程。
1. 熔炼和铸造：首先，将原料铁矿石经过熔炼和精炼的过程，得到精炼的铁水，再通过连铸连轧技术，将其浇铸成直条形的坯料。
2. 热轧坯料：接下来，将坯料进行预热处理，使其达到适宜的温度，然后通过热轧机器进行连续轧制，压制出所需形状的钢材。
3. 酸洗和精整：经过热轧后，钢材会产生一层氧化层，需要进行酸洗处理将其清除，并通过精整设备进行修整，以达到所需的尺寸和表面质量。
4. 冷轧和表面处理：对于一些要求更高的钢材，还需要经过冷轧处理，提高其尺寸精度和表面质量。
同时还可以经过镀锌、喷漆等表面处理工艺，增加钢材的耐腐蚀性和美观性。
5. 切割和包装：最后，将钢材按照客户需求进行切割和包装，以便于运输和使用。
以上就是轧钢的工艺流程，通过不同的轧制方式和表面处理工
艺，可以生产出各种不同形状和性能的钢材，满足各行业的需求。
轧钢厂的基本流程和注意事项
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轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程
车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。
当收集一定数量钢卷时，由吊车卸料，送往成品区堆存，待发运。
工艺流程简图如下：
合格连铸坯
入炉辊道上料
装钢机推钢
推钢至加热炉加
1250℃
出钢
高压水除鳞
三辊可逆式粗轧
图2.4.4.1 轧一车间至轧四车间工艺流程图
2.4.4.2轧五车间工艺流程
车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，被升降挡板停住，再由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～600℃。
如果生产中轧线出现事故，热钢坯通过加热炉前辊道进入旋转辊道及下料辊道，吊车将钢坯吊放到中间坯料堆放场地冷却、堆放。
不锈钢铸坯在中间坯堆放场地进行钢坯修整，去除钢坯缺陷。
当连铸进行检修或事故状态时，吊车将冷坯料吊放到冷上料辊道，
经旋转辊道进入加热炉前辊道，由上料机械将钢坯送入加热炉中加热。
钢坯在步进式加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1150℃（不锈钢坯料加热温度大于1250℃)。
出料机将加热好的热钢坯从加热炉端部托出加热炉，放置在出炉辊道上。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮后进入粗轧机组进行连轧，粗轧机组由一架立辊轧机和平辊轧机组成。
随后由中间运输辊道将轧件送入中轧机组，经过立轧、平轧、平轧、立轧、平轧、平轧6架轧机轧制6道次。
出中轧机组的轧件由飞剪切头后进入精轧机组继续轧制。
精轧机组由一架立辊和7架四辊水平轧机组成，轧件经精轧机组连轧轧为所需厚度，成品厚度为1.6～8.0mm。
精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
中轧机组各机架采用微张力控制轧制；精轧机组各机架间设有低惯量电动活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
精轧机组的四辊轧机采用全液压压下，实现AGC自动控制，工作辊设有正弯装置，从而控制带钢产品的尺寸精度和板型。
精轧机组后装设有测厚仪和予留测宽仪，用于为控制系统提供控制信息。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的旋流沉淀井内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
精轧后带钢经输出辊道和层流冷却装置进入地下卷取机进行卷取。
层流冷却装置按冷却工艺要求将带钢冷却到所需工艺温度。
层流冷却段包括上部U －型管集管和下部喷水集管。
设有两个冷却区，即：主冷却区和微调冷却区。
其操作压力约为0.02MPa 。
卷取区由2台地下卧式卷取机构成，两台卷取机交替使用。
地下卷取机设有四个助卷辊，助卷辊由液压缸抱紧。
卷取机上的钢卷由卸卷小车卸下，翻倒后送到链式运输机上，链式运输机将钢卷移送到提升机上，提升机将钢卷由地下提升到地坪面上并送到链式输送机上，链式输送机将钢卷移送到成品库内。
在运输过程中对钢卷进行捆扎、称重及喷印，最后用车间桥式起重机将钢卷吊放到成品堆存区，等候发货。
工艺流程简图如下：
堆垛冷却
不锈钢修磨
入炉辊道上料 装钢机装钢
合格连铸坯
除不锈钢外，其它钢种热装
图2.4.4.2轧五车间工艺流程图
2.4.5主要生产设备设施
2.4.5.1轧一车间至轧四车间主要设备
（1）主轧机
根据车间原料条件和生产的产品规格要求，确定轧线共设11架
轧机，粗轧机为1架三辊可逆式轧机、两架立辊轧机、两架二辊水平轧机，精轧机组的平辊轧机选用四辊轧机6架。
（2）高压水除磷装置
布置在粗轧立辊轧机前和精轧机组前，用于除去钢坯表面的氧化铁皮，保证产品表面质量。
（3）夹送辊
共六台，分别布置在精轧机组后三台，链板运输机后二台。
（4）振荡器
振荡器二台，分别布置在链板运输机之前。
它使带钢成蛇形盘立在链板运输机上
（5）链板运输机
1＃和2＃链板运输机用来运输带钢及运输过程中进行空冷。
采用直流电机传动，钢结构焊接支架
（6）五辊张力矫直机
五辊张力矫直机二台，卷取过程中使带钢形成一定的张力并矫直带钢，保证卷取质量。
（7）卷取机
立式卷取机二台，用于将带钢卷取成卷。
带钢在压紧辊的引导下进入卷筒的卡槽，卷筒通过锥齿轮传动装置由直流电机传动。
卷取完毕后，由液压缸推动卷轴使卷筒下降至转盘之下，拨卷装置将钢卷移送到1＃快速链板运输机上。
（8）收集设备
钢卷由1＃快速链板运输机运送至2＃快速链板运输机，再由液压推卷机将钢卷推至自由辊道上，钢卷由自由辊道滑落到慢速链上，由慢速链移送至快速运输辊道，最后由液压翻卷收集装置翻卷，等待吊运。
主要设备清单详见表2.4.5.1。
表2.4.5.1 轧一车间至轧四车间主要设备表
2.4.5.2轧五车间主要设备
轧五车间主要设备包括：板坯热送辊道、加热炉上料辊道、加热炉推钢机、加热炉出钢机、出炉辊道、粗轧高压水除鳞机、粗轧机前后工作辊道、粗轧机前后推床、二辊万能粗轧机、粗轧机后运输辊道、保温罩、废钢推出装置、切头飞剪、精轧高压水除鳞机、精轧机前立辊轧机、精轧机组（包括活套、轧机间导卫）、输出辊道、带钢层流
冷却装置、卷取机入口侧导板、卷取机前夹送辊、NO.1和NO.2地下卷取机、1#、2#卸卷小车、打捆机、钢卷运输机、慢速运输链以及轧机换辊装置等设备组成。
主要设备清单详见表2.4.5.2。
表2.4.5.2 轧五车间主要设备清单。