数控车床基本指令以及刀具补偿
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刀具的移动方式有三种：
1) 各轴以其最快的速度同时移动，通常情况下因速度和移动 距离的不同先后到达目标点，
刀具移动路线为任意的。 2) 各轴按设定的速度以联动的方式移动到位，刀具移动路线 为一条直线。 3) 各轴按输入的坐标字顺序分别快速移动到位，刀具的移动路 线为阶梯形。
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G96 S180 --- 固定周速
(每分钟180米)
G97 S1500 --- 固定转速
(每分钟1500转)
G50 S2500 --- 设定最高转速 (最高每分钟2500转)
T功能
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加工坐标系设置 1.编程格式 G50 X_ Z_；
设置工件坐标系时，刀具起 点位置可以不变，通过G50指令的 设定，把工件坐标系原点设在所需 要的工件位置上 。
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G机能 1.快速定位（G00）
指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_；
指令功能 G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定
位指令。 指令说明
采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标值；采用增 量坐标编程，U、W表示目标点相对当前点的移动距离与方向
按刀架中心编程
Z2
X1
基准 车刀
当前车刀
Xj
刀架转位
Z1
X2
Xm
几何补偿 Zj
磨损补偿
Zm
刀具几何偏置补偿
刀具补偿
刀具位置补偿
刀具磨损偏置补偿
刀尖圆弧补偿 四川工程职业技术学院
刀具补偿功能?
所谓刀具补偿功能就是指用来补偿刀具实际安装位置 （或者实际刀尖圆弧半径）与理论位置（刀尖圆弧半径）之 差的一种功能。
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（3）由于毛坯常用棒料或铸锻件，加工余量较大，所以数控 车床常具备不同形式的固定循环功能，可进行多次重复循环切 削。
（4）为了提高刀具的使用寿命和降低表面粗糙度，车刀刀尖 常磨成半径较小的圆弧，因此当编制圆头车刀程序时需要对刀 具半径进行补偿。对具备G41、G42自动补偿功能的数控车床， 可直接按轮廓尺才进行编程；对不具备刀具自动补偿功能的机 床，编程时需要人工计算补偿量。
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2．承认差距，让数控系统自动进行处理
编程时，以某一刀具为基准刀具，假定其它刀具与其 等长，但我们承认各种与基准刀具之间有差距，（基准刀由 操作人员决定，差异由操作人员，装好刀后进行现场测量并 保存在一定的位置）让数控系统来决定是该多走，还是少走.
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按基准刀尖编程
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分析： （1）刀具在装夹过程中，不可能没有长短之分； （2）刀具磨损随时都在进行； （3）结果，由于控制部分所控制的位移量一样，由于刀具的长短不 一，磨损，会产行碰撞，或加工不足等现象。
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为我解决以上问题，我们提出如下措施： 1．设定不同的起刀点，建立多个加工坐标系。
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1.车床的前置刀架与后置刀架
数控车床刀架布置有两种形式：前置刀架和后置刀架。 前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨 为水平导轨，使用四工位电动刀架； 后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式 便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除、后置空间大，可以设计更多工 位的刀架，一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。
面跟4位数字组成，编程格式如下：
如T0101，其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。 刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号。
刀具位置补偿值的计算方法? 方向:刀位点指向基准点； 大小:基准点对应的机械坐标减 去刀位点对应的机械坐标。
2.编程格式 G54G00 X_ Z_；
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G50与G54～G59的区别 G50指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但 在使用中是有区别的。 ■G50指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设 定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原 点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 ■ G54～G59设置加工坐标系,通过MDI方式预先输入到系统中.
分析： （1）程序编制必须在现场进行；工件装夹好后，设定了 换刀点后，必须精确地测量出每一刀具的刀尖点距离工件坐 标原点的位置后才能准确设定每一刀具的起刀点； （2）刀具磨损，重新安装后，必须重新测量各起刀点在 工件坐标系中的位置，再将程中G50后面的坐标进行适当修 改才行； （3）结论占机编程、调试，生产效率大降低；必须随时 更新程序。
刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理 想刀具或基准刀具的偏移的；
刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与 原始尺寸的误差的。
例：如图所示，A为基准点，B、 C为工作时刀尖所处位置。
（1）位置补偿量
X
Z
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（2）刀具位置补偿的方法 刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母T后
百度文库
数控车床中的刀具补偿
一、刀具位置补偿
（1）刀具位置补偿的目的
在金属切削加工过程中，刀具的刀尖部分与工件接触进行切 削最终形成工件的已加工表面；
刀具刀尖点与工件之间的相对运动轨迹最终决定了工件的形 状及尺寸。
只要能有效地控制好每一把刀 具的刀尖点在工件坐标系中的运动 轨迹就能加工出合格的产品。
所以每一把刀具刀尖点相对于 工件坐标系的位置、运动轨迹是我 们在编程以及切削加工过程中控制 的主要对象。
数控车床基本指令 一、数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，根据图纸标注尺寸，可以是绝对坐标 值或增量坐标值编程，也可以是二者的混合编程。
（2）由于图纸尺寸的测量都是直径值，因此，为了提高径向 尺寸精度和便于编程与测量，X向脉冲当量取为Z向的一半，故 直径方向用绝对值编程时，常以直径值表示。用增量编程时，以 径向实际位移量的2倍编程，并附上方向符号（正向省略）。
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米制与英制编程
数控车床使用的长度单位量纲有米制和英制两种，由专用 的指令代码设定长度单位量纲，如FANUC-0TC系统用G20表示 使用英制单位量纲，G21表示使用米制单位量纲。
F进给功能
F
F
每分钟进给（G98）
每转进给（G99）
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主轴转速机能 ( S 机能)
刀具的移动方式有三种：
1) 各轴以其最快的速度同时移动，通常情况下因速度和移动 距离的不同先后到达目标点，
刀具移动路线为任意的。 2) 各轴按设定的速度以联动的方式移动到位，刀具移动路线 为一条直线。 3) 各轴按输入的坐标字顺序分别快速移动到位，刀具的移动路 线为阶梯形。
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G96 S180 --- 固定周速
(每分钟180米)
G97 S1500 --- 固定转速
(每分钟1500转)
G50 S2500 --- 设定最高转速 (最高每分钟2500转)
T功能
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加工坐标系设置 1.编程格式 G50 X_ Z_；
设置工件坐标系时，刀具起 点位置可以不变，通过G50指令的 设定，把工件坐标系原点设在所需 要的工件位置上 。
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G机能 1.快速定位（G00）
指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_；
指令功能 G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定
位指令。 指令说明
采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标值；采用增 量坐标编程，U、W表示目标点相对当前点的移动距离与方向
按刀架中心编程
Z2
X1
基准 车刀
当前车刀
Xj
刀架转位
Z1
X2
Xm
几何补偿 Zj
磨损补偿
Zm
刀具几何偏置补偿
刀具补偿
刀具位置补偿
刀具磨损偏置补偿
刀尖圆弧补偿 四川工程职业技术学院
刀具补偿功能?
所谓刀具补偿功能就是指用来补偿刀具实际安装位置 （或者实际刀尖圆弧半径）与理论位置（刀尖圆弧半径）之 差的一种功能。
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（3）由于毛坯常用棒料或铸锻件，加工余量较大，所以数控 车床常具备不同形式的固定循环功能，可进行多次重复循环切 削。
（4）为了提高刀具的使用寿命和降低表面粗糙度，车刀刀尖 常磨成半径较小的圆弧，因此当编制圆头车刀程序时需要对刀 具半径进行补偿。对具备G41、G42自动补偿功能的数控车床， 可直接按轮廓尺才进行编程；对不具备刀具自动补偿功能的机 床，编程时需要人工计算补偿量。
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2．承认差距，让数控系统自动进行处理
编程时，以某一刀具为基准刀具，假定其它刀具与其 等长，但我们承认各种与基准刀具之间有差距，（基准刀由 操作人员决定，差异由操作人员，装好刀后进行现场测量并 保存在一定的位置）让数控系统来决定是该多走，还是少走.
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按基准刀尖编程
四川工程职业技术学院
分析： （1）刀具在装夹过程中，不可能没有长短之分； （2）刀具磨损随时都在进行； （3）结果，由于控制部分所控制的位移量一样，由于刀具的长短不 一，磨损，会产行碰撞，或加工不足等现象。
四川工程职业技术学院
为我解决以上问题，我们提出如下措施： 1．设定不同的起刀点，建立多个加工坐标系。
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1.车床的前置刀架与后置刀架
数控车床刀架布置有两种形式：前置刀架和后置刀架。 前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨 为水平导轨，使用四工位电动刀架； 后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式 便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除、后置空间大，可以设计更多工 位的刀架，一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。
面跟4位数字组成，编程格式如下：
如T0101，其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。 刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号。
刀具位置补偿值的计算方法? 方向:刀位点指向基准点； 大小:基准点对应的机械坐标减 去刀位点对应的机械坐标。
2.编程格式 G54G00 X_ Z_；
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G50与G54～G59的区别 G50指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但 在使用中是有区别的。 ■G50指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设 定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原 点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 ■ G54～G59设置加工坐标系,通过MDI方式预先输入到系统中.
分析： （1）程序编制必须在现场进行；工件装夹好后，设定了 换刀点后，必须精确地测量出每一刀具的刀尖点距离工件坐 标原点的位置后才能准确设定每一刀具的起刀点； （2）刀具磨损，重新安装后，必须重新测量各起刀点在 工件坐标系中的位置，再将程中G50后面的坐标进行适当修 改才行； （3）结论占机编程、调试，生产效率大降低；必须随时 更新程序。
刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理 想刀具或基准刀具的偏移的；
刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与 原始尺寸的误差的。
例：如图所示，A为基准点，B、 C为工作时刀尖所处位置。
（1）位置补偿量
X
Z
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（2）刀具位置补偿的方法 刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母T后
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数控车床中的刀具补偿
一、刀具位置补偿
（1）刀具位置补偿的目的
在金属切削加工过程中，刀具的刀尖部分与工件接触进行切 削最终形成工件的已加工表面；
刀具刀尖点与工件之间的相对运动轨迹最终决定了工件的形 状及尺寸。
只要能有效地控制好每一把刀 具的刀尖点在工件坐标系中的运动 轨迹就能加工出合格的产品。
所以每一把刀具刀尖点相对于 工件坐标系的位置、运动轨迹是我 们在编程以及切削加工过程中控制 的主要对象。
数控车床基本指令 一、数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，根据图纸标注尺寸，可以是绝对坐标 值或增量坐标值编程，也可以是二者的混合编程。
（2）由于图纸尺寸的测量都是直径值，因此，为了提高径向 尺寸精度和便于编程与测量，X向脉冲当量取为Z向的一半，故 直径方向用绝对值编程时，常以直径值表示。用增量编程时，以 径向实际位移量的2倍编程，并附上方向符号（正向省略）。
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米制与英制编程
数控车床使用的长度单位量纲有米制和英制两种，由专用 的指令代码设定长度单位量纲，如FANUC-0TC系统用G20表示 使用英制单位量纲，G21表示使用米制单位量纲。
F进给功能
F
F
每分钟进给（G98）
每转进给（G99）
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主轴转速机能 ( S 机能)