楔紧块的设计
滑块锁紧楔形式
1）滑块锁紧楔形式应用实例 1
滑块锁紧楔形式
2）当定模不允许楔紧块做大，可直接将斜导柱安装于定模镶件或定模板上。
滑块锁紧楔形式
3）当模具位置非常紧张，滑块必须做的很小
滑块锁紧楔形式
4）有些制品滑块厚度较厚时，可将滑块的外侧减
滑块锁紧楔形式
5）防止侧壁粘模装置
滑块锁紧楔形式
6）内缩滑块仅适用于制品内侧壁凹下部位的成型脱模
滑块锁紧楔形式
6）内缩滑块仅适用于制品内侧壁凹下部位的成型脱模
滑块锁紧楔形式
6）内缩滑块仅适用于制品内侧壁凹下部位的成型脱模
侧抽芯机构的模具设计.ppt
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1）斜导柱设计
a.斜导柱的形状及技术要求
材料：T8、T10或20 渗碳淬火； 硬度>HRC55
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1） 斜导柱设计 a.斜导柱的形状及技术要求
下图可减小斜导柱与滑块的摩擦，b=0.8d
（1） 斜导柱设计 c.斜导柱长度计算
L l1 l2 l4 l5 D tan ha S抽 (5 ~ 10)mm
2
cos sin
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1） 斜导柱设计 d.斜导柱直径计算
斜导柱直径（d）取决于它 所受的最大弯曲力（F弯）
Ft Fc Ap( cos sin ) 脱模力和抽拔力
塑料成型工艺 与模具设计
问题：
观察下列塑件有什么特点？
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目导入
某企业小批量生产食品盒盖，要求盒盖有足够的强度和耐磨性能，外 表面无瑕疵、美观、性能可靠，要求设计一套成型该塑件的模具。通 过本项目，完成对塑件材料的选择及对材料使用性能和成型工艺性能 的分析。
按注射机的最大注射量确定型腔数n1 n1 ≤
式中： k — 最大注射量的利用系数，一般取0.8；
mmax— 注射机的最大注射量，cm3； mj— 浇注系统及飞边体积或质量，cm3； mi— 单个塑件的体积或质量，cm3。
分析结论：采用一模两腔。由于产品结构简单，凹模和型芯结构简单，加工 方便，确定采用整体式凹模和型芯，在凹模上装配两个小型芯。成型零件尺寸 计算：略，参看项目1。
侧向分型抽芯机构设计概要
抽拔距 将侧向型芯或侧滑块从成型位臵抽拔或分开至不妨碍制 品脱模的位臵，侧型芯或滑块需移动的距离称为抽拔距。
抽拔距取侧孔或侧凹在抽拔方向上的最大深度加上2～3mm。 对圆形线圈骨架类制件，在抽拔方向上，各处的侧凹深度是不相 等的，抽拔距应取最大侧凹深度，如图3-8-1所示。 对矩形型与抽芯机构设计
（三）斜顶抽芯机构 图3-8-28 斜顶抽芯的典型结构。由斜顶、底 座、耐磨块等构成。 斜顶的斜角为10°～20°，一般小于12º ，通 常取3º ～8º 。 图3-8-29 斜顶的抽芯过程
14
二、机动式侧向分型与抽芯机构设计
（三）斜顶抽芯机构 斜顶的结构 b c d e斜顶与底座的联结方式 弹性斜顶
图3-8-25 斜导柱在动模底板、滑块在动模推 件板上的结构
11
二、机动式侧向分型与抽芯机构设计
（二）弯销侧向分型抽芯机构 抽芯机构:导滑、锁紧、定位等结构组成。图 3-8-26 弯销侧抽芯的典型结构。 图3-8-27 镶嵌式销削抽芯机构
12
二、机动式侧向分型与抽芯机构设计
（三）斜顶抽芯机构 当制品的侧凹较浅，抽拔力不大，浅侧凹较多 时，采用斜顶抽芯机构使矩形截面的斜顶在模 板的斜孔内滑动，达到侧向分型抽芯的目的。
1．机构的结构组成 （5）楔紧块 楔紧块的作用，一是锁紧滑块，防 止注射过程中因塑料熔体的压力而产生位移； 另一个作用是保证滑块的最终复位。楔紧块的 常见结构形式如图3-8-12所示。 楔紧块的楔角α′必须大于斜导柱的斜角α
如图3-8-13所示
6
二、机动式侧向分型与抽芯机构设计
（一）斜导柱侧向分型抽芯机构
3
二、机动式侧向分型与抽芯机构设计
楔紧块的作用
楔紧块的作用
楔块是一种可以紧密填充孔洞或缝缝隙隙的小块木头，它被广泛使用于家具、木门和木窗的装饰和装修，以及装饰建筑物等场合。
楔紧块有助于提高家具、建筑物和木门等工程物品密封性能，从而防止水渗入，改善使用环境，延长使用寿命。
楔紧块的作用主要有以下几点：
1、用于装修和装饰。
楔紧块可以用于家具、木门和护栏等装修和装饰，以增加家具、木门和护栏的美观性。
2、增强密封性。
楔紧块可以填充孔洞，以增加家具、木门和护栏等工程物品的密封性，从而防止水渗入，改善使用环境，延长使用寿命。
3、增强抗冲击性。
楔紧块可以有效地填充缝隙，使家具、木门和护栏更加坚固，更能承受冲击力，可有效防止因冲击而导致损坏。
4、改善闭合性。
在家具、木门和护栏的装修和装饰中，楔紧块可以填充缝隙，改善闭合性，使其更加紧密，更能阻挡空气流动，保持室内温暖和湿度。
总之，楔紧块可以用于家具、木门、护栏和建筑物等场合，可以提高家具、木门和护栏的密封性和抗冲击性，改善闭合性，提高安全性，保护室内温湿度。
- 1 -。
塑料模具_抽芯机构讲解
第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。
在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。
完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。
从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。
这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。
11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。
（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。
故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。
（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。
机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。
机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。
其特点见表11-2所示。
（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。
这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。
在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。
斜撑式超越离合器用楔块的分类及成型方法_李继锋
表1
参数 内、 外环滚道径向尺 寸的允许公差 / mm 推荐内环直径 推荐楔块长度
通用规格楔块的特性
楔块规格 / mm
2. 3
9. 5 12. 7 ± 0. 1 114. 5 ～ 223. 5 12. 7 ～ 38. 1
按质心位置 超越离合器在高速超越旋转时， 楔块会产生离心
6. 3 ± 0. 05
外凸轮工作型 为外凸轮工作型面和内凸轮工作型面， 面与外环滚道接触， 内凸轮工作型面与内环滚道接触， 如图 3 所示。其中， 外凸轮工作型面一般为单圆弧， 而 内凸轮工作型面可采用多种型面类型 ， 如偏心圆弧、 阿 基米德螺线、 对数螺线等。因此， 按工作型面类型的不 同， 楔块可分为偏心圆弧型面楔块、 阿基米德螺线型面 楔块和对数螺线型面楔块。 偏心 圆 弧 型 面 楔 块， 内凸轮工作型面可以采用 单圆弧、 两个或 两 个 以 上 圆弧合成， 该类 型 楔 块 在 超越离合器中应用最为广 泛。阿基米德螺线型面楔 块的楔角随着极角的增大 而减小， 在负载下， 楔角的 变化与 极 径 ρ、 外凸轮工 作型面半 径 r0 、 内环滚道 半径 Ｒ0 和外环滚道半径 Ｒ0 有 关。 而 对 数 螺 线 型 面楔块的楔角不随着极角的变化而变化 ， 在负载下， 楔 角变化只与外凸轮工作型面半径 r0 、 内环滚道半径 Ｒ i 和外环滚道半径 Ｒ0 相关， 具有楔角稳定性好、 载荷均 匀、 抗负载能力强和动力学性能好等特点 。 楔块的工作型面对超越离合器的楔合性能有着重 要影响。楔块工作型面的设计影响着超越离合器的楔 角、 溜滑角和凸轮升程， 其工作型面的形状及参数设计 是否合理直接关系到离合器的工作性能 。
模具设计结构标准讲解
兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位1。
1 产品的排位二．型芯尺寸结构2。
1 型芯的设计三．冷却水道结构3。
1 冷却水道的设计原则四．流道结构4。
1 喷嘴与定位环4。
2 流道的设计4。
3 浇口的设计4.4 其它设计五．定位结构5.1 模板的定位5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构6.1 小拉杆6.2 拉板6。
3 尼龙扣七．滑块结构7.1 滑块的设计7。
2 滑块设计时应注意的问题7。
3 滑块的结构八．滑块镶拼结构8。
1 滑块镶拼的使用场合8.2 滑块镶拼的几种结构8。
3 滑块的导向8。
4 滑块压板设计8.5 耐磨块的设计8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构9。
1 斜顶的设计原则9.2 斜顶的结构与参数9。
3 斜顶设计时应注意的问题9。
4 斜顶导向9.5 斜顶座十．顶出结构10。
1 顶针顶出结构10。
2 司筒顶出结构10.3 直顶顶出结构10。
4 顶块顶出结构10.5 推板顶出结构10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位1。
1产品的排位错误!一定要以节约为原则○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度,减少模具的加工难度。
错误!一模多腔时,应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性.错误!一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm,当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。
二．型芯尺寸结构2。
1型芯的设计错误!在保证强度的前提下,尽可能节约成本。
错误!型芯强度设计标准，如表：错误!当设计深腔模具时,高度大于150mm以上的桶形产品。
应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。
错误!型芯订购公差标准：当型芯用硬料(需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大0.5~1mm,以补偿热处理时产生的变形。
错误!当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后加工(六面卡拐)，公差如下表：错误!型芯螺丝的使用,当型芯的重量超出10kg时应当设计吊模螺丝。
4.10注射模具侧向抽芯机构设计详解
N Q cos Q 或 N cos( 2 ) cos (1 2 f tan f 2 )
N：斜导柱承受的弯曲力（斜导柱施加的正压力）；Q’：抽拔阻力； ψ：摩擦角，tan ψ=f；f：钢材之间的摩擦系数，一般取为0.15
1. 斜导柱侧向分型与抽芯机构抽芯距和抽芯力计算 （1）抽芯距S抽的计算
抽芯距是指将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件的 脱模位置所移动的距离。
① 一般情况下，侧向抽芯距S抽比塑件侧凹、侧孔深度或 侧向凹凸台大2～3mm。
S抽 h 2 ~ 3 mm
② 在某些特殊情况下，当侧型芯或侧凹模从塑件中虽已脱 出，但仍阻碍脱模时，不能用上述方法确定侧抽距。
(3)滑块的导滑长度 应大于滑块宽度的1.5倍
滑块完成抽芯动作 后留在滑槽内的滑 块长度不应小于滑 块全长的2／3，否 则滑块在开始复位 时容易倾斜，甚至 损坏模具。
4.滑块的定位装置
开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则闭模时斜导柱 将不能准确进入滑块，致使模具损坏，为此应设置滑块定位装 置。
(2)楔形-摆杆式先复位机构
合模时，楔形杆推动滚轮迫使摆杆向下转动， 并同时压迫推板带动推杆向下运动，从而先于侧型 芯复位。
(3)楔杆-铰链式先复位机构 合模时，楔形杆推动铰链杆迫使推板带动推杆 向下运动，从而先于侧型芯复位。
(4)弹簧式先复位机构 在推杆固定板和动模板之间设置压缩弹簧，开模推 出塑件时，弹簧被压缩，一旦开始合模，依靠弹簧力推杆迅 速复位，弹簧式推出机构结构简单，但可靠性差，一般适用 于复位力不大的场合。
（2）斜滑块的导滑形式
（3）斜滑块的装配要求
为保证斜滑块的分型面弥合，成型时不发生溢料。斜滑块 底部与模套之间应留有0.2~0.5mm的间隙，顶面应高出模套 0.2~0.5。
浅析楔紧式夹具应用与设计
浅析楔紧式夹具应用与设计笔者结合自己实际工作，通过选择铝合金风叶作为实验器具，分析了径向夹持薄壁零件完成车削，在去除了夹紧力以后，因为受到薄壁零件径向弹性存在着变形的回复进而车削大大的降低了其精度。
故而在生产过程中总会出现车削件作废的不良现象，通过铝合金风叶案例的分析，主要介绍了一种楔紧式夹具，此种夹具优点主要在于能够准确定位，同时拆、装工件的过程也比较简单便捷，所以在整个加工生产中起到了提高产品的质量和生产效率的作用。
标签：定位车夹具夹紧径向弹性力在薄壁套零部件的整个切削加工制作的过程之中，如何防止工件随着夹紧所产生的变形问题，是困扰当前夹具设计者的一道难题。
本文以铝合金风叶压铸件为例，做个简单的分析，通过实验我们不难看出，铝合金风叶压铸件的内孔必须经过车削至直径500+0.035mm，而壁的厚度仅仅是3mm，通常还会设计一个带磁钢的磁轭，形成一个无刷直流风机的外转子。
然而该怎样采用夹紧方式车削的类型，使夹紧力在消除之后被车削内孔没有变形，选取夹紧方式车削的类型是此道工程中最难解决对的问题。
所以说预防工件因夹紧而发生不必要的变形，是整个薄壁套类零件的切削制造和操作的过程中，最应值得引起工作人员重视的关键性问题。
1 定位、夹紧分析通过铝合金风叶压铸件我们能够清楚地看到，通常人们都不会直接采用直径55mm外圆进行定位的，因为如果直接采用直径55mm外圆进行定位，一来该外圆型腔位于定模，二来直径500+0.035mm内孔型芯位于动模，这样就会出现其同轴度在直径0.2mm以上，很难取得良好的效果。
确保外圆直径500+0.035mm 内孔以及直径1130-0.16mm同轴度的要求，针对轴流风机的具体工作来说，风叶的动平衡指标是确保风机正常运行的关键性之所在。
选用直径1130-0.16mm外圆进行定位，原因在于直径1130-0.16mm外圆型和直径500+0.035mm内孔型芯同处动模，因此采用直径1130-0.16mm外圆进行定位相对比较合理。
侧抽芯注射模具设计与制造
1、定模部分装配 型腔——导套装配、修磨——斜导柱 装配、修磨——浇口套装配、修磨— —定模座板装配——螺钉装配
2、动模装配：
型芯、导套、导柱装配
滑块、压板、定位装置装配、修磨
——推出机构装配、修磨
垫块、动模座板装配、修磨
动、定模装配
一、抽芯距： 侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置时该型芯在抽芯方向移动的距离。 S抽=h+（2~3）mm
5、编辑型腔与型芯
1）新建两个装配零件，拆 分型腔两个侧型芯分别 链接置新建零件中，原 拆分侧型芯删除。
2）拉伸型芯为镶嵌式
6、调入模架
1、模架选择的原则
2、模架参数的修改
3、FUTABA SB1523 25×20×50
4、模架旋转90度 ，XC为 模架的宽度方向。
7、编辑A板为整体式 1）将A板设为工作部件 2）将A板与成型零件型腔
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
2）加载销钉 DME 6×24 （父级改成prod节点
15、弹性止动销设计
1）加载弹性止动销： STRACK SPRING STOP：M6×8
（父级改成prod节点） 2）在S板上建立止动销避让孔 3）在滑块上建立止动孔，与图示
一模四腔的塑料模具设计毕业论文.doc
一模四腔的塑料模具设计毕业论文目录第一章拟定模具结构形式 (1)第一节确定型腔数量及排列方式 (1)第二节模具结构形式的确定 (1)第二章注射机型号的确定 (2)第三章分型面位置的确定 (2)第四章浇注系统形式和浇口的设计 (3)第一节主流道设计 (3)1.主流道尺寸 (3)2. 主流道衬套的形式 (3)3. 主流道衬套的固定 (4)第二节分流道设计 (5)1. 主分流道的形状及尺寸 (5)2. 主分流道长度 (6)3. 副分流道的设计 (6)4. 分流道的表面粗糙度 (6)5. 分流道的布置形式 (7)第三节浇口的设计 (7)1. 浇口的选用 (8)2. 浇口位置的选择 (9)第四节浇注系统的平衡 (10)第五节冷料穴的设计 (10)第五章成型零件的设计与加工工艺 (11)第一节成型零件的结构设计 (11)1. 前模仁的设计 (11)2. 行位1 的设计 (12)3. 行位2 的设计 (17)4. 后模仁的设计 (21)5. 后模仁镶件的设计 (26)第二节成型零件的加工工艺 (29)1. 前模仁的加工工艺 (30)2. 行位1 的加工工艺 (31)3. 其它成型零件的加工 (40)第六章侧向分型与抽芯机构的设计 (40)第一节侧向分型与抽芯机构的分类 (40)第二节抽芯距确定与抽芯力计算 (41)第三节斜导柱侧向分型与抽芯机构设计 (41)1. 导柱的设计 (42)2. 导滑槽的设计 (45)3. 楔紧块的设计 (46)4. 滑块定位装置设计 (47)第七章脱模推出机构的设计 (47)第八章模架选用与合模导向机构的设计 (48)第九章模具的试模与修模 (49)第一节粘着模腔 (49)第二节粘着模芯 (49)第三节粘着主流道 (49)第四节成型缺陷 (50)第十章模具的动作过程 (51)一. 拟定模具结构形式A. 确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。