新工培训教材

培训教材 前言： 目前科龙已经不在是1年前的科龙，更加不是2年甚至更早的科龙，不说大家都知道，首先体现在各位一线员工身上的，比如单价的提高（相对去年的3月份），夜餐的免费，以及所有员工住房的补贴，虽然不多，但是体现出公司开始愿意在你们身上投资，愿意留住大家，提高大家的积极性，而目的只在于，稳定员工队伍，依靠你们熟练的技能，提高产品质量，降低成本最终实现整体的盈利。而另一方面与之相对应的，产品的质量要求越来越高，老员工应该深有体会，一年前的产品，可以任意的摆放周转，对于产品的外观，尤其是后板的刮花、前板的色差，顶盖的切角平整度，焊点的大小等等，我们根本不重视，最最重要的，是一年前做错了产品，没有严厉的惩罚措施，无论是车间内部，还是外部，车间现在每天都有人被扣钱，而我们车间、公司每天都在被空调扣钱，你们扣的多是30到50元，车间被扣就是500上千，为什么，是因为我们有错，我们没有按照别人的要求提供合格的产品。说老实话，大家都是来挣钱的，我也是从农村里出来，我知道赚钱的辛苦，我不想被人扣钱，更不想扣大家的钱，公司的老总也不想被人扣钱，但没有办法，错了就是错了，错了就要受到处罚，这是永恒不变的道理。所以，如何做到不被人扣钱，不是做了不合格去隐藏，更不是逃避 一、不合格基本定义 略 二、产品常见缺陷： ①、冲压：1、多孔、少孔2、折边不良、尺寸超差、折边角度大或小3、凹凸变形 4、拉裂 5、冲孔崩缺 主要产生原因： 1、模具错误，导致多孔；生产过程中断冲头，导致少孔 2、模具定位偏差，导致尺寸超差；因为放料不到位导致尺寸偏差； 3、模具深度不够或太深，导致折边角度偏大或偏小； 4、过程中未及时清理废屑，导致大量的凹凸变形；材料本身也会存在凹凸 5、材料性能差，在拉伸过程中撕裂；操作时未按照工艺规定加拉伸油，导致拉裂 6、模具冲头崩缺 ②、焊接：1、虚焊、脱焊2、错焊、漏焊3、焊穿、焊裂4、焊接凹凸 主要产生原因： 因为焊接参数未调整到位，产生虚焊、脱焊；锌板材料表面锌层在焊接过程中粘附到电极上，且电极在焊接久后未及时修磨导致电流不够；因为焊接点数少于工艺要求，导致强度不够 2、班组未做好三交，操作人员未明确产品及焊接要求，导致焊错；操作人员因为不熟悉产品，在生产过程中取料错误； 3、焊接过程中电流过大，导致焊穿焊裂； 4、电极未及时清理，焊接时导致凹凸变形 ③、攻牙：1、烂牙、崩牙2、铁屑3、漏攻牙 主要产生原因： 1、丝锥不良 2、攻牙时产生的铁屑留在牙孔内，导致无法装配 3、操作人疏忽大意，漏攻牙 三、不合格品产生原因分析及对策 ①人：操作者 1、 操作技能低，未掌握正确的操作方法； 2、心理因素 ； 3、生理 ：疾病、睡眠不足 对策： 1、上岗前须仔细向师傅询问产品的操作方法； 2、及时向班组反映自身的状态，不得带着包袱生产； 3、必须向班组反映实际情况，确定是否适合生产或安排其他任务 ②机：设备 1、设备老化震动，导致放好定位的料因为震动而跑位，从而产品尺寸超差； 2、设备安装台不平，导致模具装夹不平； 对策： 1、发现设备震动较大可能影响产品质量时，要及时向班组反映； 2、根据产品的状态确定是否要停机； ③料：材料 1、材料外观不合格，凹凸、变形，直接影响产品外观； 2、材料性能不合格，材料太硬，或拉伸性能不好导致产品拉裂、翘曲 对策： 1、在生产过程中及时发现不合格件，如果数量较少，应及时挑出，隔离并标识；如果发现数量较多（连续出现），要向班组反映，由班组决定是否可以生产； 2、在生产过程中如发现数量较多的材料拉裂、翘曲严重，应及时向班组反映； ④测：检测（检验） 1、专职检验员失职，未做好过程检验，导致批量的不合格； 2、专职检验员检测失误，在检测过程中未能发现错误，导致批量的不合格； 3、生产人员未自检或不明自检内容，导致未能及时发现不合格。 对策： 1、当发现产品有异常时，要提醒检验员察看； 2、按照工艺规定进行自检，先明确自检内容，通过班组的三交、上模首检及相关人员的指导，熟悉本工序的质量要求，以便有针对性的发现问题。 ⑤法：工艺指导文件 1、无工艺卡； 2、无上模首检，检验员未写上模首检就开始生产，级易导致批量的不合格出现，如模具深度不够，少孔，尺寸超差等严重缺陷； 3、工艺卡错误，误导生产 对策： 1、要求每个工序必须有且仅有一与之对应的工艺卡，作为指导自检与巡检的依据； 2、在没有上模首检的情况下，绝对不允许开始生产，要及时找到检验员确认上模； 3、在工艺卡与实际不符时，要及时向班组反映。 ⑥环：作业环境 1、物料的摆放、周转不当，尤其是不规则的放料，超高超重、产品倾斜等等，在周转过程中导致产品跌落倒地 对策： 1、按照工艺卡的要求进行摆放，或根据实际情况，在摆放过程中注意不得超高等 四、产品标识及不合格的发现与处理 1、对未完工序的产品采用“标识卡”进行标识；冲压完成工序需进行后工序加工的,在标识卡备注栏作“完工序”或“已攻牙”等说明；对完成工序产品换成“合格证”标识。 2、用“标识卡”标识的未完工序产品，无不合格状态标识或备注说明时，为合格状态；用“合格证”标识的成品，未盖检验员印章时，为待检状态； 3、“标识卡”（或“合格证”）的填写使用墨水笔或铅珠笔，做到清晰、规范齐全。产品名称采用机型＋名称的方法（可按工艺卡文件编号的机型号＋零部件名称的方法），如：W1A0C/03底座(其文件编号为W1A0C/03-2232-01)，工序产品应在“标识卡”上填写本工序号，如：W1A1L/00电机架（2），其他内容按标识卡（或合格证）要求填写。生产过程工人自检和专检发现的个别不合格品，放置机台一侧或不合格品器具中进行定置，禁止混入合格产品中；退货不合格品：喷涂车间退货，要求挂“不合格”标牌；主机厂退货，在返修区域定置。在返修区未经返工重新检验合格的产品皆为不合格品。 4、操作人员设置标识卡时,需做到稳固不易跌落,确保转序过程标识保持完好。合格证保持直至交付顾客 五、首检管理 1、 首件检验 ：“首检”是指对第一件或几件制品作自检。由装模工依据“工艺卡”、对照“封样件”（必要时）进行自检，合格后用记号笔在工件背面写上本人姓名、时间，然后交检验员进行复检确认。检验员确认合格后，签首检封样：在工序件的背面（考虑成型后产品的背面）用记号笔标注产品名称、工序号及上模首检字样并签上本人的姓名及日期，并在样件上标注关键尺寸及注意事项，同时在“工人原始记录卡”上签字，并填写相应的“首检记录表”。无检验员首检封样班组不得擅自生产。 2、正常生产交接班和材料批更换后的场合：首检由生产工对照上模首件按“工艺卡”的要求进行自检，领班在1小时内进行复检，检验员在1小时内进行确认，合格后在上画圈。 3、上模首检件需保留至本批次结束,交接班首检件需保留至本班生产结束，由生产工将首检标记擦净,再随制品流转。 4、检验员在首检过程中遇制件与 “工艺卡”或样件不符（出现改模或模具故障或“工艺卡”出错等情况）时，应及时找工艺员或主管人员进行确认和处理，不得在未查清原因的情况下签上模首件自行决定生产。 六、过程工人自检 1、生产工应按“工艺卡”规定的频次和要求进行自检，在规定的时段内将合格的自检件用铅笔签上 “2”、“3”„标记，表示不同时段的自检件。检验员在巡检时对该时段的自检件确认，合格后在“2”、“3”…标记上画圈；领班负责对本班生产工的自检件每班进行两次复检（含正常交接班首检），合格后打“√”。 2、生产工对生产过程出现的不合格品和上工序流入的不合格品应严格挑出并作定置隔离，并按记录要求（“正”字法）及时、如实填写在“生产原始记录卡”上；当自检连续发现不合格品时，必须对上一自检时间段的产品进行追溯全检。 3、当班结束时,自检产生的不合格品，经领班和检验员评审确认后，废品、废料必须当班处理。返工品原则上必须由责任者自行返工，返工质量难以保证的，则交付“返修区”，由专职返工人员处理。 4、每批生产结束时,由生产工将产品的尾件放机台前,检验员负责进行确认，对有质量缺陷的产品在缺陷部位用记号笔划出，注明日期、确认者;装模工负责将有缺陷的尾件放在下场模具上，领班负责填写“维修任务单”，交工艺员或组长确认并签署意见后，送维修组整改。合格尾件不须保留、记录,随合格制品流转。 七、不合格品考核管理规定 1、废品的数据统计 1.1、无论生产过程中产生废品数量是否超过限度，每工序生产人员均不得擅自报废而扔到废品箱内，要求统一将废品放在机台旁或周转车下层不合格品专区内，各班在下班之前30分钟由领班登记相应数量后再报废，班组可安排杂工及检验员协助处理； 1.2、废品的报废清理仍由指定返修人员负责，每天将报废的产品及数量进行如实的登记，月底及其它有必要的时间均可以拿该数据与班组所登记的废品进行核对，有出入的由班组负责查找相关原因； 2、不合格品的考核 2.1、根据检验组每天开出的不合格评审单，对于可以返修（返工）合格的，除镜面1、6工序以班产4‟ 为限外，其余以班产2‟为限，即允许生产人员每班单工序生产返修数量在此以内，无须承担返修费用，但超出此数量的，除HE抽屉底板、抽屉前板、抽屉后板及导轨以每件0.05元进行扣罚外，其余以每件0.1元进行扣罚；对于无法返修而报废的，根据零件大小不同对生产者分别处以0.8元/件、0.4元/件及0.2元/件的扣罚（具体见附表）；所有扣罚以30元为上限——以上考核，对于可以查到具体工序的，按上所述考核该工序生产人员，无法查到工序及责任人的，考核所有生产工序人员；考核数据原则上以挑选后的不合格数量为准，但是生产者不愿意挑选或不及时（3天之内、返修或返工之前）的，以不合格通知单上数量为准。 2.2、在产品各工序生产过程中，鼓励工序间的相互监督，凡下工序操作者发现上工序生产的不合格件并通知班组或检验员的，给予0.1元/件的奖励，给予相应上工序生产者0.1元/件的扣罚，产品在完成工序后被检验员判不合格的，按第1条的规定进行处罚；但全检工序操作人员按照工艺要求全检应检项目，发现不合格（在全检内容范围内）的不在奖励范围内，当然班组可以根据其日常表现给予奖励；