双联齿轮轴机械加工工艺流程
齿轮轴的加工工艺步骤
齿轮轴的加工工艺步骤一、引言在机械制造领域中，齿轮轴是一种重要的零部件，它通常用于传动系统中的齿轮装置。
在齿轮轴的加工过程中，需要进行多个步骤，包括铣削、车削、磨削等工艺。
本文将对齿轮轴的加工工艺步骤进行详细的探讨。
二、铣削加工铣削是齿轮轴加工的第一步，主要用于将齿轮轴的表面进行平整和平行处理。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的加工尺寸和精度要求•选择适当的铣刀和切削参数•检查铣床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在铣床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整刀具位置•将铣刀移动到离工件表面一定距离的位置•通过刀具的上下调整，确定适当的铣削深度4. 开始铣削•打开铣床的电源，启动铣床•调整进给速度和切削速度，开始进行铣削•按照预定的路径沿着齿轮轴的轴向进行铣削三、车削加工车削是齿轮轴加工的第二步，主要用于将齿轮轴的外径和内孔进行加工。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的轴向和径向尺寸•选择适当的车刀和车削参数•检查车床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在车床的工作台上•使用合适的夹具保证齿轮轴的夹紧稳固3. 调整刀具位置•将车刀移动到离工件表面一定距离的位置•调整刀具的高度和偏置，确保刀具与齿轮轴的表面接触4. 开始车削•打开车床的电源，启动车床•调整进给速度和切削速度，开始进行车削•沿着齿轮轴的轴向和径向进行车削，实现所需的外径和内孔尺寸四、磨削加工磨削是齿轮轴加工的最后一步，主要用于提高齿轮轴的表面质量和精度。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的磨削要求和精度要求•选择适当的砂轮和砂轮参数•检查磨床的砂轮和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在磨床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整磨削参数•调整磨床的进给速度和切削速度•通过调整砂轮的位置和偏置，确定适当的磨削深度和砂轮与齿轮轴的接触位置4. 开始磨削•打开磨床的电源，启动磨床•沿着齿轮轴的轴向和径向进行磨削，实现所需的表面质量和精度要求五、总结通过铣削、车削和磨削等工艺步骤，齿轮轴可以得到满足要求的加工结果。
双联齿轮零件加工工艺规程设计
双联齿轮零件加工工艺规程设计
一、概述
双联齿轮零件作为传动系统中重要的零部件，其加工工艺规程设计至关重要。
本文将围绕双联齿轮零件的加工工艺规程设计展开讨论。
二、加工工艺流程
1. 材料准备
双联齿轮零件加工过程中所需材料包括xxxx。
2. 零件加工
•零件表面粗磨
•齿轮加工
•精加工
3. 热处理
双联齿轮零件的热处理工艺包括xxxx。
4. 总检验
加工完成后对双联齿轮零件进行xxxx检验。
三、加工工艺参数
1. 加工精度要求
•齿轮齿面硬度要求为xxHRC
•精加工时的表面光洁度要求为xxRa
2. 加工工艺参数优化
确保零件在加工过程中的最佳加工速度、进给量等参数。
四、加工设备选择
根据双联齿轮零件的加工要求，选择适合的加工设备，包括xxxx。
五、质量控制
在加工过程中进行质量控制，确保双联齿轮零件的质量符合要求。
六、结论
通过合理的双联齿轮零件加工工艺规程设计，可以保证零件质量，提高生产效率，降低生产成本。
以上是双联齿轮零件加工工艺规程设计的内容。
双联齿轮零件机械加工工艺及其典型夹具设计
双联齿轮零件机械加工工艺及其典型夹具设计摘要通过对零件的分析,制定一套合理的工艺方案,并设计出可行的夹具。
本文主要是围绕双联齿轮零件的机械加工工艺以及对其中两道工序的夹具设计来展开的。
其主要内容有:首先分析了零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备,确定加工方案及装夹方案,刀具的选择,切削用量的选择与计算,数据处理等。
本次设计主要是对钻28的孔和滚齿进行夹具设计,对夹具设计方案进行分析和选择。
选定方案后,通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例,最终完成钻孔和滚齿的夹具设计。
试图找出一种简单、实用的加工方法,以提高劳动生产率和降低成本。
关键词:双联齿轮;工艺分析;工艺规程设计;夹具设计The machining process and fixture design of the Dual gearAbstractPart of the analysis,to develop a reasonable process scheme, and design a feasible fixture.This paper is mainly about the Dual gearmachining process and fixture design for the two processes to start. Its main contents are: the first analysis of the parts diagram, determine the production type and blank, determine the processing equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, tool selection, selection and calculation of cutting parameters, data processing etcThis design is mainly to drill 28 holes and hobbing fixture design, analysis and selection of design scheme of fixture. The selected solution, by consulting the related jia design books and related legend, fixture design finished drilling and hobbing. Trying to find a processing method of simple, practical, to improve labor productivity and reduce the cost.Key words:Dual gear; Process analysis; Process design; fixture design 目录1 绪论11.1设计内容及意义 11.2国内外相关研究情况 11.3课题背景知识 21.4夹具设计 52 工艺规程设计72.1工艺分析72.1.1零件的作用72.1.2零件工艺分析72.1.3生产纲领计算82.2毛坯选择82.2.1选择毛坯种类82.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 9 2.2.3 绘制毛坯图 102.3制定工艺路线102.3.1定位基准选择102.3.2加工阶段划分112.3.3工序的集中与分散132.3.4工序顺序的安排 132.3.5工艺路线拟定132.3.6 加工设备及工艺装备选择15 2.3.7工序尺寸确定162.3.8切削用量及基本工时173 滚齿夹具设计263.1问题的提出263.2确定定位方案263. 3确定夹紧机构263. 4确定其他装置263. 5绘制夹具总图273. 6夹具简要说明284 钻夹具设计294.1问题的提出294.2定位基准的选择294.3确定夹紧机构294.4绘制夹具装配图294.5切削力和夹紧力计算304.6定位误差分析314.7夹具简要说明315 结论32参考文献33致谢34毕业设计(论文)知识产权声明35毕业设计(论文)独创性声明36此仅为文档售价,若需要cad图等其他文件,请加Q:19856397551 绪论1.1设计内容及意义本次设计是在我们学完了大学的全部基础课,技术基础课以及专业课之后而进行的。
双联圆柱直齿齿轮的加工工艺分析
第一章：齿轮的发展历史及齿轮的发展趋势1．1 齿轮的发展历史齿轮传动技术经历了长期的历史发展过程。
公元前400～200 年，中国古代就开始使用齿轮，在我国山西出土的青铜齿轮是迄今已发现的最古老齿轮，作为反映古代科学技术成就的指南车就是以齿轮机构为核心的机械装置。
但从17世纪末，人们才开始研究能正确传递运动的轮齿形状。
18世纪，欧洲工业革命以后，齿轮传动应用日益广泛，先是发展摆线齿轮，而后是渐开线齿轮。
早在1694年，法国学者Philippe De la hire，首先提出渐开线可作为齿形曲线。
1733 年，法国人Camus M ,提出轮齿接触点的公法线必须通过中心连线上的节点。
他考虑了两齿面的啮合状态，明确建立了关于接触点轨迹的概念。
1765年，瑞士的Eulerl 提出渐开线齿形解析研究的数学基础，阐明了相啮合的一对齿轮，其齿形曲线的曲率半径和曲率中心位置的关系。
后来，Savary 进一步完成这一方法，成为现在的Euler-Savery方程。
对渐开线齿形应用作出贡献的是Robert Willis，他提出中心距变化时，渐开线齿轮具有角速比不变的优点。
1873年，德国工程师Hoppe 提出，对不同齿数的齿轮，在压力角改变时的渐开线齿形，从而奠定了现代变位齿轮的思想基础。
直至19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继出现，使齿轮加工具有较完善的手段后，渐开线齿形才显示出巨大的优越性。
切齿时，只要将切齿刀具从正常的啮合位置稍作移动，就能用标准齿轮刀具在机床上切出相应的变位齿轮。
1908年，瑞士MAAG公司研究并制造出展成法加工的插齿机。
接着，英国BSS、国AGMA、德国的DIN等相继对变位齿轮提出了多种计算方法。
为提高动力传动齿轮的使用寿命并减小其尺寸，英国人Humphris 在1907 年最早发表了圆弧齿形的设想。
1926 年，瑞士人Wildhaber取得了法面圆弧齿形斜齿轮的专利权。
齿轮机械加工工艺流程表
齿轮机械加工工艺流程表下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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机械制造技术5-4任务四 圆柱齿轮——双联齿轮的加工
——
二、 圆柱齿轮的材料及毛坯
齿轮的材料种类：
任 务 四 圆 柱 齿 轮 双 联 齿 轮 的 加 工
对于低速、轻载或中载的一些不重要的齿轮，常用45钢制作，经正火或
调质处理后，可改善金相组织和可加工性，一般对齿面进行表面淬火处
理;
对于速度较高，受力较大或精度较高的齿轮，常采用20Cr、40Cr、 20CrMnTi等合金钢。其中40Cr晶粒细，淬火变形小。20CrMnTi采用渗 碳淬火后，可使齿面硬度较高，心部韧性较好和抗弯性较强。 38CrMoAl经渗氮后，具有高的耐磨性和耐腐蚀性，用于制造高速齿轮。 铸铁和非金属材料可用于制造轻载齿轮。
任 务 四 圆 柱 齿 轮 双 联 齿 轮 的 加 工
齿轮淬火后，基准孔常发生变形，要进行修正。基准孔的修正一般采用磨孔 工艺，其加工精度高，但效率低。对淬火变形不大，精度要求不高的齿 轮，可采用推孔工艺。
三、圆柱齿轮加工工艺
2．加工工艺过程
序号 工 毛坯锻造 序 内 容 定位基准
任 务 四 圆 柱 齿 轮 双 联 齿 轮 的 加 工
10
20
30 40 50 60
滚齿加工原理即滚刀和工件相当于齿轮齿条啮合，齿轮滚刀是一个经过 开槽和铲齿的蜗杆，具有切削刃和后角，其法向剖面近似于齿条，滚刀 旋转时，就相当于齿条在连续地移动，被切齿轮的分度圆沿齿条节线作
无滑动的纯滚动，滚刀切削刃的包络线就形成被切齿轮的齿廓曲线。
滚齿是齿形加工中生产效率最高、应用最广的一种方法。用一把滚刀可 加工模数相同而齿数和螺旋角不同的直齿圆柱齿轮、斜齿轮，滚齿法还 可用于蜗轮加工。滚齿既可用于齿形的粗加工，也可用于精加工。 齿面的表面质量不太高。
机械制造技术5-4任务四 圆柱齿轮——双联齿轮的加工
对于小直径的轴齿轮，可采用两端中心孔为定位基准； 对于大直径的轴齿轮，可采用轴颈和一个较大的端面定位； 对带孔齿轮，可采用孔和一个端面定位。
带孔齿轮定位基准面的加工可采用如下方案： (1)大批大量生产时，采用“钻-拉-多刀车”的方案。 (2)中批生产时，采用“车-拉-多刀车”的方案。
——
(3)单件小批生产时，在卧式车床上完成孔、端面，外圆的粗、精加工。先加 工完一端，再掉头加工另一端。
正火
粗车外圆级端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺寸φ30H12 拉花键孔 钳工去毛刺 上心轴，精车外圆、端面及槽至尺寸要求 花键孔及A面 外圆及端面 Φ30H12孔及A面
70
80 90 100 110
检验
滚齿（z=42），留剃余量0.07～0.10mm 插齿（z=28），留剃余量0.04～0.06mm 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿轮12°角） 钳工去毛刺 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及端面
齿轮齿坯基准表面的尺寸精度和形位精度直接影响齿轮的加工精度和传动精 度，齿轮在加工、检验和安装时的基准面（包括径向基准面和轴向辅助 基准面）应尽量一致。对于不同精度的齿轮齿坯公差可查阅有关标准。 （4）表面粗糙度 常用精度等级的轮齿表面粗糙度与基准表面的粗糙度Ra的推荐值见表
齿轮精度等级 轮齿齿面 齿轮基准孔 齿轮轴基准轴颈 基准端面 齿顶圆 5 0.4 0.32～0.63 0.2～0.4 0.8～1.6 1.6～3.2 6 0.8 0.8 0.4 1.6～3.2 3.2 7 0.8～1.6 0.8 0.8～1.6 1.6 3.2 8 1.6～3.2 9 3.2～6.3 3.2
——
120
130 140 150 160 170
剃齿（z=42），公法线长度至尺寸上限
双联齿轮加工工艺路线制定
佳
１２ ０ ） ３０２
１ １ ０ ，． ６ ０ ５ ２吉林铁 道 职业技 术学 院 ， 林 吉林 吉
摘
要： 文章研究双联 齿轮 加工工艺方案的选择与优化 ， 机械加 工余 量、 工序尺 寸及毛坯 尺寸的确定 以及齿轮检
验 一 般 可 分 为 中间检 验 和 最终 检 验 。 关键词 ： 双联 齿 轮 加 工 ； 艺方 案 ； 验 工 检 中图分类号 ：Ｇ １ Ｔ ６ 文献标 识码 ： Ａ
工序 Ｘ ： 齿 ， 滚 留余 量 Ｏｏ Ｏ１ｒ 定位基 准 ， ．７一 ． ａ ０ ｍ， 花键 孔
及端面。
工序 Ⅺ ： 齿 ， 插 留余 量 ００ ００ ｍ 定位基 准 ， 键孔 ．４～ ． ｍ ６ 花
及端面。
工序Ⅷ ： 调质处理 。
收稿 日期 ：０ ２ ０ — ８ ２ １ — １ １ 作者简 介 ： 宋立祥 （９ ３ ） 男， 学本科 ， １８ 一 ， 大 助理 工程师 ， 主要研
ａ ｄ ｆ ａ ｎ ｐ ｃ ｉｎ ｎ ｎ ｌ ｉｓ ｅ ｔ ． ｉ ｏ Ｋｅ ｏ ｄ ：ｄ ｕ ｌ ｅ ｒ ｃ ｓ ｉｇ ｒ ｃ ｓ ｃ ｅ ； ｅ ｔ ｙ Ｗ ｒ ｓ ｏ ｂ ｅ ｇ ａ ｐ ｏ ｅ ｓｎ ；ｐ ｏ ｅ ｓ ｓ ｈ ｍｅ ｔ ｓ ｒ
工序 Ⅸ： ， ２ 扩 绞 ８的孔 。
工序Ⅷ ： 车倒角 。
工序Ⅸ ： 检验 。
工序Ⅳ： 粗车大端面外圆 ８． 留余量 １ — ｍ 和端 ７， ５ ． ２ ｍ， ５ 面。定位基准 ， 小端面外圆 ５．， ７ 留余量 １ — ｍ 。 ５ ． ２ ｍ ５
工序 Ｖ： ， ， 钻 扩 绞花键孔和 内孔 ２ ８的孔 。 工序 Ⅵ ： 拉花键孔 ， 定位基准 ３ 孔及端 面。 ２ 工序 Ⅶ ： 钳工去毛刺 。 工序 Ⅷ ： 上心轴 ， 精车外 圆 、 面 ， 端 定位基 准 ， 花键 孔及端
齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
双联动齿轮的加工工艺设计
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计双联齿轮零件的机械加工工艺规程设计者：指导教师：000000大学机电工程学院机械系班2011年12月5日机械制造工艺学课程设计任务书适用专业：机械设计制造及其自动化设计题目：设计双联齿轮零件的机械加工工艺规程一、设计前提：中批生产二、设计内容：1.零件图１张2.课程设计说明书１份3.机械加工工艺规程１套三、课程设计工作计划周一：绘制零件图周二：撰写课程设计说明书草稿周三：修订并完成课程设计说明书周四：制定机械加工工艺规程周五：答辩四、相关教材及参考书目：1．《机械制造工艺学》，王启平主编，哈尔滨工业大学出版社2. 《机械制造工艺学课程设计手册》、《机械制造工艺设计手册》、《机械加工工艺手册》、《机械加工工艺人员手册》等指导教师签字：系主任签字：年月日设计双联齿轮零件的机械加工工艺规程目录1、概述 (1)1.1 研究目的和意义 (1)1.2 本课题研究的主要内容 (1)1.3齿轮的功用与结构特点 (1)2、双联齿轮的加工工艺 (3)2.1双联齿轮的工艺分析 (3)2.2确定毛坯的制造形式 (4)2.3确定定位基准 (6)2.4确定各表面加工参数及加工方法选择 (6)2.5工艺路线的拟定 (7)2.6确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 (11)2.7工序设计 (12)总结 (14)参考文献 ............................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1、概述1.1 研究目的毕业设计是我们在学习阶段的最后一个重要环节，要求我们能综合运用大学三年所学的专业知识和理论知识，结合实际，独立解决本专业一般问题,树立为生产服务，扎实肯干，一丝不苟的工作作风，为将来在机械方面工作打下良好的基础。
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双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴是一种重要的机械零部件，在工业生产中具有广泛的应用。
它是通过机械
加工来完成的，而且需要一系列严谨的工艺流程来完成。
下面将详细介绍双联齿轮轴的机
械加工工艺流程。
一、工艺准备
1.1 材料选择
双联齿轮轴通常采用高强度合金钢或者碳素钢作为原材料，选择材料需要考虑到其耐
磨性、强度和韧性等性能。
1.2 设备准备
在进行双联齿轮轴的机械加工之前，需要准备加工设备，包括车床、磨床、铣床等机
械设备，以及刀具、砂轮等加工工具。
1.3 工艺技术要求
在进行双联齿轮轴的机械加工之前，需要制定详细的工艺技术要求，包括加工尺寸、
表面粗糙度、工艺参数等方面的要求，以确保加工完成的双联齿轮轴符合设计要求。
二、车削工艺
2.1 粗车工艺
首先进行双联齿轮轴的粗车工艺，将原材料的外部轮廓形状车削成近似尺寸，以便后
续的精车和磨削工艺。
2.2 精车工艺
精车是将粗车后的双联齿轮轴进行表面修整和尺寸精密加工，以提高其尺寸精度和表
面质量，通常采用车床上的自动进给，以确保加工精度。
三、齿轮加工工艺
3.1 先粗后精的齿轮加工
对双联齿轮轴的齿轮进行加工，一般是先进行齿轮的粗加工，然后再进行齿形精加工。
粗加工是通过铣齿轮刀具进行齿廓初形成，然后通过齿形刀具进行齿形精加工，以确保齿
轮的精度和表面质量。
3.2 齿面处理
齿轮的齿面需要进行专门的齿面处理，通常采用磨齿工艺来完成。
在磨齿的过程中，需要保证齿轮的齿面精度和表面质量，以确保其传动效率和使用寿命。
四、热处理工艺
4.1 灭火处理
双联齿轮轴通常需要进行火热处理，以提高其硬度和强度。
通过淬火处理可以提高双联齿轮轴的表面硬度，增强其耐磨性。
4.2 渗碳处理
在热处理过程中，也可以采用渗碳工艺，将碳元素渗入双联齿轮轴表面层，以提高其表面硬度和耐磨性，从而延长使用寿命。
5.2 抛光工艺
在进行磨削后，还需要对双联齿轮轴进行抛光处理，以进一步提高其表面质量和光洁度，使其满足外观要求。
六、总结
双联齿轮轴的机械加工工艺流程包括工艺准备、车削工艺、齿轮加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺等多个环节。
在进行机械加工之前，需要对材料、设备和工艺技术要求进行充分的准备，以确保加工完成的双联齿轮轴符合设计要求。
通过严谨的工艺流程和精细的加工技术，可以生产出质量优良的双联齿轮轴产品，满足不同工程项目的需求。