精密铸造工艺简介
精密铸造
1、精密铸造的特点与优势:精密铸造又称熔模铸造,同其它铸造方法和零件成形方法相比熔模铸造有以下特点:1.铸件尺寸精度高,表面粗糙度值细,铸件的尺寸精度可达到4—6级,表面粗糙度可达0.4—3.2μm,可大大减少铸件的加工余量,并可实现无余量制造,降低生产成本.2.可铸造形状复杂,并难于用其它方法加工的铸件.铸件轮廓尺寸小到几毫米大到上千毫米,壁厚最薄0.5mm,最小孔经1.0mm以下.3.合金材料不受限制:如碳钢、不锈钢、合金钢、铜合金、铝合金以及高温合金、钛合金和贵金属等材料都可用精铸生产.对于难以锻造、焊接和切削的合金材料,更是特别适用精铸方法生产.4.生产灵活性高,适应性强.既可用于大批量生产,也适用于小批量甚至单件生产.综上所述,精密铸造具有投资规模小、生产能力大、生产成本低、复杂产品工艺简单化、投资见效快的优点.从而在与其它工艺和生产方式的竞争中处于有利的地位,前景光明.* 以不锈钢壳胚为例:传统的机械啤压加工方法,最简单的壳胚啤压2次,其加工成本(模具、啤压、回火、材料)大约在3—5元/个,用精铸技术其加工成本在1.2元/个左右,一套精铸设备月生产壳胚在10—15万个左右.2.精密铸造适用范围:几乎应用于所有的工业部门,特别是航天、航空、造船、汽轮机和燃汽轮机、兵器、电子、石油、化工、核能、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械、仪器仪表、机械、泵和阀、运动器械、家用电器、近年来大量用于餐具、工具、表业、首饰和小五金等等.3.精密铸造的生产设备和辅助设备设施:1.精铸主要生产设备一套：注蜡环节的各类设备、制壳环节的各类设备、脱蜡环节的各类设备、后处理环节的各类设备等2.精铸主要辅助设备:a:柴油储罐 b:空气压缩机 c:空调机 d:抽湿机e:温度测量仪 f:水糸统:冷却水、冷冻水、应急水4.精密铸造主要原辅料:a.金属材料:不锈钢、铜合金、钛合金等各种金属板材、棒材、边角料、回炉料等.b.辅助材料:中温蜡料、硅溶胶、锆英粉砂、马来石粉砂等各种耐火材料.行业介绍铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械工业重要的基础工艺，在国民经济中占有重要的位置。
第三章 精密洁净铸造工艺
第一节 近代普通化学硬砂铸造工艺
无机化学粘结剂砂 普通铸造使用的型砂或芯砂主要有两大类 有机化学粘结剂砂 一、无机化学粘结剂型（芯）砂： 1、水玻璃：适用于自硬法铸造工艺。 2、水泥：适用于自硬法铸造工艺。 3、磷酸盐聚合物：适用于自硬法铸造工艺。
二、挤压铸造技术： 1、挤压铸造概述： ⑴ 定义： 挤压铸造是将浇入金属型中的液态金属，在通过冲头传递的 压力作用下，进行填充、成形和凝固结晶，从而获得铸件的铸造 方法。 ⑵ 特点： ① 铸件尺寸精度高，表面质量好； ② 铸件无缩孔、缩松及气孔等缺陷：浇铸过程中能得到有效 的补缩。 ③ 不设浇铸冒口系统，减少了液态金属的消耗。 2、挤压铸造原理： 挤压铸造原理如图所示。
⑴ 压力铸造概念： 是一种机械化程度和生产效率均很高的特种铸造方法，将熔 融的金属在高压力下，在极短的时间内，以极高的速度填充模具 的型腔内，并在充型完成后，持续地施以高压使之在压力下凝固、 结晶。 ⑵ 压力铸造特点： ① 高压：高达500兆帕。 ② 高速：填充时间0.01～0.21s。 2、压力铸造的原理： 原理如图所示。 3、压铸设备： ⑴ 热压室压铸机： 压室浸入液态金属中。原理如图。
二、有机化学粘结剂型（芯）砂： 1、植物油粘结剂： 2、人工合成有机高分子粘结剂： 4、化工副产品粘结剂： 有机化学粘结剂一般采用加热、吹气、自硬等方法硬化。
第二节 高效金属型铸造工艺及设备
金属型铸造是指用金属材料（钢、铸铁）制作铸型生产铸件 的一种特种铸造方法。 普通金属型铸造是常用的金属型重力铸造。是借助自然重力 将液态金属通过浇铸系统填充型腔的铸造方法。 一、压力铸造技术： 1、概述：
失蜡法铸造工艺流程
失蜡法铸造工艺流程失蜡法铸造，又称蜡失法铸造，是一种常用的精密铸造工艺，其工艺流程主要包括模具制作、蜡模注塑、蜡模组装、砂型制作、烧蜡、熔炼、浇注、冷却、脱蜡、清理等环节。
下面将详细介绍失蜡法铸造工艺的具体流程。
首先，模具制作是失蜡法铸造的第一步。
模具的设计和制作直接影响到最终铸件的质量和形状，因此需要精心设计和制作。
通常采用硅胶模具或金属模具，根据铸件的形状和尺寸来选择合适的模具材料和制作工艺。
接下来是蜡模注塑。
在模具制作完成后，需要将熔化的蜡注入模具中，冷却后取出蜡模。
蜡模的成型质量直接关系到后续工艺的顺利进行，因此在注塑过程中需要严格控制温度和压力，确保蜡模的成型质量。
蜡模组装是将蜡模组合成完整的铸件模型，通常需要将多个蜡模组合在一起，形成完整的铸件模型。
在组装过程中需要注意蜡模之间的连接和定位，确保组装后的模型符合设计要求。
随后是砂型制作。
将蜡模组装好后，需要在其表面涂覆一层特制的砂浆，形成一层砂壳。
砂型的质量和结构对最终铸件的质量和表面光洁度有着重要影响，因此需要在砂型制作过程中严格控制涂覆厚度和砂浆的配比。
烧蜡是将蜡模中的蜡烧掉，使模型内部留下空腔。
通常采用加热或蒸发的方式，将蜡模中的蜡完全烧掉，留下空腔用于浇注金属。
接下来是熔炼和浇注。
将金属材料熔化后，通过浇注的方式将熔融金属注入到砂型中，填充蜡模留下的空腔。
在熔炼和浇注过程中需要控制好温度和浇注速度，确保金属充分填充砂型，避免产生气孔和缺陷。
冷却是指待浇注的金属在砂型中冷却凝固。
冷却速度和方式对铸件的组织结构和性能有着重要影响，因此需要在冷却过程中控制好冷却速度和温度，确保铸件的质量。
脱蜡是指在金属冷却后，将砂型中残留的蜡烧掉，以便取出成品铸件。
脱蜡过程需要控制好温度和时间，确保砂型中的蜡完全烧掉，不留任何残留物。
最后是清理。
在脱蜡后，需要清理砂型表面和铸件表面的残留物，通常采用喷砂或化学清洗的方式进行清理，以确保铸件的表面光洁度和质量。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程
精密铸造是一种高精度、高质量的铸造工艺，其流程包括以下几个步骤：
1.模具制作：首先根据产品设计要求，制作出相应的模具。
模具材料通常使用高强度、高耐磨的材料，如钢、硬质合金等。
2.熔炼合金：将所需的合金材料按比例混合，然后加热熔化。
这一步需要严格控制熔炼温度和时间，以确保合金的质量。
3.注液：将熔化的合金注入模具中，填满整个腔体。
这一步需要注意注液速度、压力和温度等参数的控制，以确保铸件的质量。
4.冷却固化：注液后，让模具内的合金自然冷却固化。
这一步需要根据合金材料的固化特性，控制冷却时间和速度，以确保铸件的质量。
5.脱模：等铸件完全固化后，将模具打开，取出铸件。
这一步需要注意脱模力度和方式，以避免损坏铸件。
6.清理加工：最后对铸件进行清理、修整和加工，以使其符合设计要求和使用要求。
以上就是精密铸造的工艺流程，其中每一步都需要严格控制和操作，以确保铸件的质量和精度。
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3d打印精密铸造的基本工艺【详解】
建立三维模型——数据处理进行抽壳——SL工艺进行原型制造——蜡浇注系统、通气孔形成蜡数模组——沾浆、型壳——脱蜡——焙烧脱树脂——金融熔炼系统浇注——后处理——金属零件。
熔模铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表裹一层粘土等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属模件，这种加工金属的工艺就叫精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。
精密铸造又称熔模铸造，同其它铸造方法和零件成形方法相比熔模铸造有以下优点：1、铸件尺寸精度高，表面粗糙度值细，铸件的尺寸精度可达到4—6级，表面粗糙度可达0.4—3.2μm,可大大减少铸件的加工余量，并可实现无余量制造，降低生产成本。
2、可铸造形状复杂，并难于用其它方法加工的铸件，铸件轮廓尺寸小到几毫米大到上千毫米，壁厚最薄0.5mm,最小孔经1.0mm以下。
3、合金材料不受限制：如碳钢、不锈钢、合金钢、铜合金、铝合金以及高温合金、钛合金和贵金属等材料都可用精铸生产，对于难以锻造、焊接和切削的合金材料，更是特别适用精铸方法生产。
4、生产灵活性高，适应性强。
既可用于大批量生产，也适用于小批量甚至单件生产。
综上所述，精密铸造具有投资规模小、生产能力大、生产成本低、复杂产品工艺简单化、投资见效快的优点。
从而在与其它工艺和生产方式的竞争中处于有利的地位。
但蜡模制作过程中，易出现以下缺陷1、蜡模变形,蜡模从模具中取出后,除了尺寸发生缩小变化外,有时还会因取出时手法不正确而人为造成变形;由于蜡模在冷却过中挠曲变形是常见的，所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放,通常以较大平面为基准面平放,另外也可能是蜡料太软,压型设计不合理等因素造成。
2、蜡模充型不满,主要原因是蜡料的温度过低,射出速度慢、压型温度较低,造成蜡料在流动过程中冷却快,表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满,棱角的地方出现圆角,这种情况与金属铸件的浇不足极其相似。
常见铸造工艺
常见铸造工艺一、铸造工艺概述铸造是通过将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的工艺。
铸造工艺广泛应用于各个领域，如汽车、航空、船舶、机械、建筑等。
二、常见铸造工艺分类1. 砂型铸造：以石英砂为主要原料制作模具，常用于生产大型和中小型零件。
2. 金属型铸造：采用金属模具进行浇注，可生产高精度和高质量的零件。
3. 压力铸造：利用高压力将液态金属注入模具中，适用于生产复杂形状的零件。
4. 熔蜡模铸造：先制作出蜡模具，然后在蜡模上涂覆陶瓷浆料，并进行干燥和硬化。
最后将蜡模加热蒸发掉，留下空心的陶瓷壳体，再进行浇注。
5. 精密铸造：采用特殊工艺和设备进行生产，可生产高精度和高质量的零件。
三、详细介绍常见铸造工艺1. 砂型铸造（1）模具制作：先根据零件的形状和尺寸制作出模板，然后将模板放入砂箱中，用湿砂将其覆盖。
待湿砂干燥后，将模板取出，留下模具。
（2）浇注：将铝合金或其他金属加热至液态状态，然后倒入模具中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（3）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理。
2. 金属型铸造（1）模具制作：根据零件的形状和尺寸制作出金属模具。
（2）浇注：将液态金属倒入金属模具中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（3）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理。
3. 压力铸造（1）模具制作：根据零件的形状和尺寸制作出压力铸造机所需的模具。
（2）浇注：将液态金属通过高压力喷射到模具中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（3）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理。
4. 熔蜡模铸造（1）蜡模制作：根据零件的形状和尺寸制作出蜡模具。
（2）陶瓷壳体制作：将蜡模浸入陶瓷浆料中，待干燥后再重复涂覆几层。
最后将其加热硬化。
（3）浇注：将液态金属倒入陶瓷壳体中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（4）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理，并将陶瓷壳体清理干净。
5. 精密铸造（1）模具制作：根据零件的形状和尺寸制作出精密模具。
（2）浇注：采用真空或低压浇注技术，将液态金属倒入模具中。
精密铸造法(脱蜡法石膏模法和陶瓷模)
精密铸造（Precision Casting）1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法(Lost Wax Casting或Investment Casting)，石膏模法(Plaster Mold Casting)和陶瓷模(Ceramic Mold Casting)法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点(1)铸件的最大界限长度为700mm，易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
(2)铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm，100mm ±0.30mm，200mm ±0.43mm，而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm。
铸件表面粗度约Rmax 4S~12S。
(3)铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
(4)制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
(5)节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模(Solid Mold)法和陶壳模(Ceramic Shell Mold)法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
不锈钢精密铸造
不锈钢精密铸造不锈钢精密铸造不锈钢精密铸造不锈钢精密铸造概况硅溶胶工艺属于称熔模精密铸造或精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
不锈钢精密铸造历史熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。
作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
不锈钢精密铸造发展现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找不锈钢精密铸造一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。
其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。