重劣质原油深加工技术
劣质原油的两段减压蒸馏技术流程与实施
劣质原油的两段减压蒸馏技术流程与实施经济的快速发展对能源需求急速增加,各种石油资源被广泛开采利用,劣质原油的产量和加工量也逐年上升.加工劣质原油给炼化企业带来了经济效益,同时也带来了许多亟待解决的问题.近年来,对劣质原油的加工多有研究,包括有:全厂加工总流程、装置的配置;设备和工艺管道的选材;原油蒸馏装置的一脱三注;低温部位腐蚀监测;注入高温缓蚀剂等,炼油生产装置已能够更好地适应加工劣质原油的需要.针对高硫、含酸等劣质原油的加工,炼油及石油化工企业往往采用渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工技术路线,以达到提高轻质油收率,减少项目投资的目的.在原油加工总流程对各生产装置的要求中,常减压蒸馏装置大多是生产石脑油、煤油、柴油、轻蜡油、重蜡油和渣油的方案.为了满足全厂原油加工总体方案的需要,常减压蒸馏装置多采用初馏(闪蒸)→常压蒸馏→减压蒸馏的技术路线.原油常减压蒸馏的工艺过程是加热、汽化、冷凝、冷却、传质、传热密切结合的物理过程.换言之,装置需要消耗一定的能量,通过上述过程把原油分离成满足二次加工装置需要的各种馏分.恰如其分地分离原油各馏分段,是常减压蒸馏装置的基本任务,也是必须重视的首要问题.任何分馏的不足都会影响到目标产品的收率和质量,并直接影响到下游装置的生产和全厂的经济效益.而任何过分的分馏,都将会增加不必要的投资并消耗过多的能量.因此,原油常减压蒸馏的工艺流程和设备配置必须在满足生产任务要求的同时,恰如其分地分离原油.这直接关系到目标产品的收率和质量,也与装置的建设投资、能量消耗紧密关联.1 常减压蒸馏装置的一般流程.近年来,劣质原油加工多采用渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工技术路线.根据项目总体规划,常减压蒸馏的工艺流程在满足加氢裂化装置原料的基础上,一般多采用外甩一部分常压重油作为渣油加氢处理装置原料的方案,以减少减压蒸馏的加工负荷;再通过采用减压深拔技术,提高原油的切割温度,以达到降低减压渣油收率、得到更劣质的焦化原料、改善渣油加氢处理装置原料质量的目的.该方案的基本流程见图11.1 流程特点.在常减压蒸馏的一般流程中,常压蒸馏部分主要完成原油中石脑油、煤油、柴油馏分的分离,外甩一部分常压重油减少了减压蒸馏部分的加工负荷,达到降低投资和节省能耗的目的.减压蒸馏的主要目的有两个:(1)生产加氢裂化原料,通过调整轻、重蜡油的分离精度和减压蒸馏部分的加工量,满足加氢裂化装置原料的质量和数量要求.(2)生产焦化原料,减压渣油一部分作焦化原料,一部分作渣油加氢处理装置的原料,通过调整减压蒸馏的拔出深度来调节焦化原料的质量,提高减压蒸馏拔出深度可以达到生产更劣质的焦化原料、改善渣油加氢处理装置原料的目的.1.2 流程的不足.常减压蒸馏的设计思路是恰如其分地分离原油,根据原油性质,在满足全厂总体加工方案、装置配置和产品质量要求的前提下,采用恰当的流程,把原油分离成满足后续生产装置需要的各种馏分.前述原油常减压蒸馏一般流程存在着如下不足:(1)常压重油外甩尽管可以减少减压蒸馏部分的加工负荷,达到降低投资和减少能量消耗的目的,但是会损失一部分直馏柴油.在装置生产运行时,常压重油中会溶解一部分柴油馏分,一般情况可达到8%左右,这部分柴油随着常压重油作为渣油加氢处理原料,经过催化裂化和产品精制,最终成为商品.显然,该部分柴油的加工消耗了渣油加氢处理装置和催化裂化装置的能力和相应的能耗.在常压蒸馏阶段采取技术手段降低这部分柴油在常压重油中的溶解量,会过分消耗能量,也给常压蒸馏部分的操作增加了难度.(2)为了得到劣质化的减压渣油作焦化装置的原料,以改善渣油加氢处理装置原料的质量,一般流程中减压蒸馏采用减压深拔技术提高原油的切割温度,造成了没有做焦化原料的那部分减压渣油被过分深拔,相当于一部分原油切割温度在520℃(TBP)左右的渣油,深拔之后又兑了回去,造成设备投资的增加和能量的浪费.2 两段减压蒸馏技术.为了解决上述问题,采用两段减压蒸馏技术,满足目标产品的质量和数量要求,同时实现恰当地分离原油,达到常减压蒸馏装置投资和能量消耗的最小化.两段减压蒸馏的基本流程见图2.与常减压蒸馏的一般流程相比,两段减压蒸馏技术的流程主要特点如下:一是取消了外甩常压重油流程,可以使原油中的柴油组分得以全部回收;二是第一段减压蒸馏的目的是生产加氢裂化原料,切割点在510℃左右,产品质量很好,操作条件也较为缓和,可以采用干式减压蒸馏技术,有利于装置节能;三是第二段减压蒸馏的目的是生产焦化原料,采用减压深拔技术,可以根据焦化装置的技术和生产情况灵活调节拔出深度和第二段减压蒸馏的进料量,以满足焦化装置的生产需要,实现生产劣质焦化原料,改善渣油加氢处理装置原料质量的意图.在两段减压蒸馏技术流程中,第一段减压蒸馏的减压渣油除作为第二段减压蒸馏的原料外,剩余渣油经换热后直接送出装置作渣油加氢处理装置的原料,不存在渣油加氢处理原料被过分蒸馏又兑回去的现象.避免了由此带来的设备投资的增加和加工能耗的浪费.第二段减压蒸馏塔内可根据具体项目情况,仅设置2~3段填料,全塔压力降可以达到800Pa以下,有利于减压深拔.第二段减压蒸馏塔仅设置2个侧线抽出(包括过汽化油),作为渣油加氢处理原料,可以在适当的位置并入渣油加氢处理原料参与换热,流程简单.两段减压蒸馏技术的减压塔顶抽真空系统采用‘211’形式,即减顶一级抽空系统设置两组并联,分别用于一段和二段减压塔顶抽真空,两路塔顶气体在经过一级抽空系统后混合,之后依次进入减顶二、三级抽空系统,实现两点抽真空技术,简化了抽真空流程和投资.与常减压蒸馏一般流程相比,两段减压蒸馏技术仅增加了一台减压深拔加热炉、一座设有2~3段填料床层的减压塔和5~7台机泵,第一段减压蒸馏的减压塔和减压加热炉的规格尺寸也较一般流程减压蒸馏塔和减压加热炉的尺寸明显减小.3 工程实践.两段减压蒸馏技术已应用于某在建工程项目12Mt/a常减压蒸馏装置.一段减压采用干式减压蒸馏技术,主要生产加氢裂化原料;二段减压采用减压深拔技术,主要生产焦化原料.两段减压蒸馏采用一套两点抽真空系统,简化装置的加工流程(图2).将两段减压蒸馏技术与常规流程(见图1)通过流程模拟计算进行了对比.3.1 原油及生产方案.3.1.1 原油性质.装置设计加工科威特原油,其基本性质见表1.3.1.2 生产方案装置设计主要为重整装置、航煤加氢装置、柴油加氢装置、加氢裂化装置、渣油加氢处理装置和焦化装置提供原料.主要生产石脑油 1.9Mt/a,作2Mt/a重整装置的原料;煤油馏分1.37Mt/a,作 1.4Mt/a航煤加氢装置原料;柴油馏分2.3Mt/a,作3.75Mt/a柴油加氢装置原料;轻蜡油2.2Mt/a,作2.6Mt/a加氢裂化装置原料;重油 2.7Mt/a,作3Mt/a渣油加氢处理装置原料;渣油1.45Mt/a,作1.6Mt/a焦化装置原料.3.1.3 产品质量要求石脑油:重整原料不大于C4组分摩尔分数不大于2%;ASTMD86终馏点不大于170℃;煤油馏分:航煤精制原料,密度不小于0.77g/cm3;闪点不小于38℃;冰点不大于-47℃;ASTMD8610%不大于204℃;EP不大于280℃;柴油馏分:柴油精制料,闪点不小于55℃;ASTMD8695%点不大于360℃;轻蜡油:加氢裂化原料,ASTMD116098%点不大于550℃;重油:渣油加氢处理原料,重油+减压渣油;渣油:焦化原料,劣质减压渣油,538℃之前馏分不大于5%.3.2 常减压蒸馏装置一般流程模拟计算结果减压蒸馏深拔至565℃,见表2.从表2可以看出,加工12Mt/a科威特原油,采用一般流程,装置外甩常压渣油713.2kt/a,占原油量的 5.94%;装置生产柴油馏分2.31Mt/a,加氢裂化原料 2.24Mt/a,渣油加氢处理原料 2.7Mt/a,焦化原料 1.45Mt/a.从表3可以看出,柴油的95%点为359℃,满足柴油质量要求;加氢裂化原料的干点549℃,满足要求;渣油加氢处理原料的残炭15.13%,重金属质量分数Ni26μg/g,V82μg/g;焦化原料的残炭23.51%,ASTMD11605%点526℃,与小于538℃的轻组分质量分数不大于5%的要求,还略有距离.3.3 两段减压蒸馏流程(第二段减压蒸馏深拔至565℃)模拟计算结果为便于对比说明问题,两段减压蒸馏工艺流程中的第二段减压蒸馏拔出深度仍采用565℃.模拟计算结果见表4~5压蒸馏技术,直馏柴油馏分产量提高了63.5kt/a,占一般流程外甩常压重油的8.9%;加氢裂化原料产量增加了43.5kt/a,第二段减压蒸馏深拔至565℃时,渣油加氢处理原料的产量减少了107kt/a,焦化原料的产量基本没变.从表3,5可以看出,两种流程柴油馏分、加氢裂化原料、焦化原料的质量基本相同.采用两段减压蒸馏技术的焦化原料ASTMD11605%点的温度545.1℃,满足小于538℃的轻组分质量分数不大于5%的要求.渣油加氢处理原料的质量略有变差.从表3,5还可以看出,焦化原料的残炭只有23.55%,与当今先进的焦化技术所能加工的劣质原料(残炭可以达到28% ~29%)相比,还有一定劣质化空间.两段减压蒸馏技术的先进性就在于可以灵活的提高第二段减压蒸馏的拔出深度,进一步劣化焦化原料,以求获得更好的渣油加氢处理原料.3.4 两段减压蒸馏工艺流程(实沸点蒸馏深拔至590℃)模拟计算结果进一步提高两段减压蒸馏技术中第二段减压蒸馏的拔出深度,达到原油实沸点切割温度590℃,劣质焦化原料,改善渣油加氢处理原料的质量.模拟计算结果见表6~8.表7显示,采用两段减压蒸馏技术,第二段减压蒸馏实沸点深拔至590℃时,未改变装置的物料平衡,获得了较劣质的焦化原料,残炭25.67%,重金属Ni46.23μg/g,V149.08μg/g,当今先进的焦化技术完全能够加工这样的原料.渣油加氢处理原料的质量得到了改善,残炭为14.54%,重金属Ni为24.66μg/g,V为77.56μg/g.采用第二段减压蒸馏深拔至实沸点590℃,操作条件见表8.4 结论针对劣质原油的加工,以渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工路线为切入点,详细分析了常减压蒸馏一般流程的特点和不足,提出并论述了两段减压蒸馏技术的流程特点、介绍了流程对产品质量和收率的影响,实现了原油恰如其分的蒸馏.以采用了两段减压蒸馏技术的某在建工程项目12Mt/a常减压蒸馏装置为实例,通过流程模拟计算分别对常减压蒸馏的一般流程和两段减压蒸馏流程进行了分析,主要结论如下:(1)外甩常压重油作渣油加氢处理原料,减少了减压蒸馏部分的加工负荷,同时也造成了直馏柴油的损失,损失量可达外甩常压重油量的8%左右,采用两段减压蒸馏流程能够避免该部分柴油的损失.(2)两段减压蒸馏技术,各段生产目标单一、明确,产品质量和收率可依据后续加工装置的需要灵活调节.(3)两段减压蒸馏技术的第一段减压蒸馏操作条件缓和,采用常规干式减压蒸馏技术,可以有效降低装置的加工能耗.(4)第二段减压蒸馏的减压塔内仅设有2~3段填料床层,内部结构简单,全塔压力降低,更有利于实现减压深拔技术,提高减压蒸馏的拔出深度;第二段减压蒸馏拔出的重质减压蜡油直接并入渣油加氢处理原料,简化了流程.(5)采用两点抽真空技术,两段减压蒸馏共用一套抽真空系统,简化了流程,也降低了投资.(6)两段减压蒸馏技术可以有效降低装置的加工能耗和建设投资,适用于新建项目,在以优化全厂装置配置为目的的改造项目中也值得尝试.。
重油加工技术及其优化
重油加工技术及其优化随着全球经济的快速发展和人类对能源的不断追求，石油等化石能源的需求量也日益增大。
为满足这一需求，许多国家都把石油产业作为了战略性的支柱产业来进行发展。
然而，随着石油资源的日益减少，重油已经成为了我国石油加工领域的主要原料。
因此，如何合理利用重油，提高其炼制利用率，已经成为了摆在石油加工产业发展面前的重要课题。
一、重油加工技术分类及其原理在油品加工技术中，根据原油的不同性质，重油加工技术主要可以分为裂解、热裂解、加氢处理、溶剂萃取、氧化等不同的方式。
下面我们将来分别介绍这几种加工技术的原理：1. 裂解裂解技术可以分为催化裂解和非催化裂解两种。
催化裂解一般基于催化剂，通过裂解原油大分子成为轻质石油产品。
而非催化裂解则直接将重油加热至高温，使得分子间断裂、产生新的碳氢化合物。
2. 热裂解热裂解则是通过加热重油产生裸体自由基，利用自由基的反应性将其分子链断裂成为轻质石油产品。
热裂解技术一般可以提高重油的热值和燃烧性能，从而实现重油资源的最大化利用。
3. 加氢处理加氢处理是利用催化剂对加氢原料和重油进行反应，产生较高的股份分子结构。
通过分子链的加氢反应，可以将重油中的单环、多环芳香烃、腐烷、腐素等高分子组分转化为低分子烃类。
4. 溶剂萃取50~70%的重油为沥青基类，其它化合物如脂肪族烃、环族烃、腐烷、腐素等分别占重油成分的10~15%、10~15%、5~10%和5~10%。
利用溶剂萃取，可以将催化加氢处理后得到的中间产品进行进一步分离和提纯，从而获得较高质量的油品产品。
以上几种重油加工技术各有优劣，可以根据工艺和经济因素的不同制定不同的加工流程方案。
二、重油加工技术的优化重油加工技术的优化主要可以从以下几方面着手：1. 催化剂的改进在催化裂解和加氢处理过程中，催化剂起着至关重要的作用。
合适的催化剂可以加速多种炼油反应，提高重油加工效率。
因此，研究合适的催化剂配方和新型催化剂的制备就成为了重油加工技术优化中的重要环节。
劣质重油流化催化热接触加工技术
化工 化学 原料
柴油
航煤
物理
汽油
一．技术背景
重油加氢轻质化技术
悬浮床加氢技术
处于工业试验阶段； 工程放大存在诸多难题。 沸腾床加氢技术
固定床加氢技术
催化剂耗量高达2 kg/吨油 转化率仅为60 % 加氢尾油富含胶质和重芳烃 ，只能做燃料油。
原料Ni＋V不可高于150 µg/g; 原料残炭不大于16 wt%
根据测试，FTC™技术加工每吨劣质重油比延迟焦化增加 159元效益，以每年150万吨计，可以增加利润2.38亿。
延迟焦化
项目
产物分布 单价 /wt% （元/t）
干气
6.50
2260
液化气
1.54
4457
汽油
10.65
6053
柴油
45.52
4943
重油
11.43
2820
焦炭
23.95
850
损失
0.41
三．应用效果
4．产物组成
干气，wt%
项目
数据
氢气
5.45
甲烷
31.30
乙烷
27.62
乙烯
35.63
合计
100
表3 气体产物组成
液化气，wt%
项目
数据
项目
数据
丙烷
1.18
异丁烯
丁烯
7.59
异丁烷
11.30
丁二烯
0.44
正丁烷
2.90
乙炔
1.11
顺-2-丁烯
10.81
项目
密度，kg/m3 残炭值，wt% 重金属含量， g/g 硫含量，wt% 沥青质含量，wt%
燃料油(重油)深加工工艺概述
三、综述
通过上述五种加工工艺及产品指标的对比，可知原 油加工和催化裂化、催化裂解、延迟焦化三种燃料油 （重油）加工工艺均以生产燃料液化汽、汽油、柴油、 煤油等各种燃料型油品为主，其产品具有闪点低，芳烃 含量少，粘度小等特点；减压深拔加工工艺则以生产橡 胶加工和塑料加工行业使用的芳烃油为主，由于生产过 程中不存在化学反应，只是一种物理蒸馏过程，因此得 到的产品具有闪点高，芳烃含量高，粘度大等特点，完 全不同于上述原油加工和三种燃料油（重油）加工工艺 的产品特性。并且减压深拔加工工艺较上述几种加工工 艺简单，投资少，能耗低，三废污染小。并且减压深拔 加工工艺主要以250#燃料油（催化油浆）为原料，具有 能源循环利用的特点，符合国家节能减排政策及循环经 济特点。
催化油浆 5～15
焦碳
5～7
＞65 --
＞120 --
粘度较大 --
催化裂化工艺(FCC)生产的液化气中丙烯含量较高，可进一步 进行气体分离；催化汽油辛烷值RON约85～93，安定性也较好；催 化柴油十六烷值较低，安定性较差，一般经过加氢精制后才能符合 国标柴油指标；催化油浆沥青质含量较低，富含多环芳烃，是橡胶 和塑料加工用芳烃油的良好原料。
重油催化裂化工艺流程图
烟机
反
再生器
应 器
取 热 器
主风 原料
分馏 系统
稳定 系统
液化气 汽油
柴油去加氢精制
燃料油 （油浆）
产品名称 收率% 芳烃含量% 闪点℃
备注
液化气 10～20
--
--
丙烯含量高
催化汽油 30～60 40～45
＜25 辛烷值高、安定性较好
催化柴油 20～40
＜50
＜50 十六烷值低、安定性较差
劣质原油常减压蒸馏工艺技术探讨与实践分析
劣质原油常减压蒸馏工艺技术探讨与实践分析劣质原油通常指的是含有高硫、高重金属、高酸值等物质的原油，其燃烧后容易产生大量有害气体，对环境和人体健康造成严重影响。
为了降低劣质原油的不良影响，提高其利用价值，常减压蒸馏工艺技术成为了一种重要的改良手段。
本文将对劣质原油常减压蒸馏工艺技术进行探讨与实践分析。
一、劣质原油特点及问题劣质原油主要包括以下几种类型：硫含量高的硫化油、含重金属的重金属原油、酸值较高的酸性油等。
这些原油在炼油过程中容易产生硫酸和其他有害物质，对设备和环境造成严重腐蚀和污染。
劣质原油中的硫、重金属等有害物质也会降低石油产品的质量，直接影响生产和销售。
二、常减压蒸馏工艺技术原理常减压蒸馏是通过控制减压蒸馏塔内部压力和温度，将原油中的轻质组分和重质组分分离的工艺技术。
具体原理为：将劣质原油加热至蒸发温度，然后在低压下蒸馏，使得轻质组分蒸发，重质组分凝结，从而实现分离。
三、常减压蒸馏工艺技术的实践分析1. 设备要求常减压蒸馏工艺技术需要配备减压蒸馏塔、加热炉、冷凝器等设备。
这些设备要求耐高温、耐腐蚀、操作稳定，能够适应劣质原油的特殊性能。
2. 操作流程操作流程主要包括加热、蒸馏、冷凝、分离等环节。
需要严格控制各项参数，确保原油能够按照设定的方式顺利进行分离。
同时对废气、废水等有害物质的处理也是非常重要的环节。
3. 经济效益通过常减压蒸馏工艺技术处理劣质原油，可以提高合同质量，延长设备寿命，减少环境污染，降低生产成本，提升经济效益。
四、案例分析以某劣质原油处理厂为例，采用常减压蒸馏工艺技术，成功实现了对劣质原油的改良。
经过处理后，原油的硫含量、重金属含量、酸值等指标得到了明显改善，产品质量得到了提升。
生产成本也得以降低，环境污染得以减少，取得了良好的经济和社会效益。
劣质原油常减压蒸馏工艺技术在炼油工业中具有重要意义。
通过对劣质原油的处理，我们可以提高产品质量，降低生产成本，保护环境，取得良好的经济和社会效益。
重质油加工技术的研究与发展
重质油加工技术的研究与发展一、引言随着全球经济的不断发展和人们对于能源的需求越来越大，世界上重质油储量的开发和利用也成为了一个热门的话题。
重质油的加工技术与发展也因此备受关注。
本文将从重质油的定义、加工技术的现状、最新的研究成果等方面着手，系统地探讨重质油加工技术的研究与发展。
二、重质油的定义与特征1. 定义重质油是指相对密度在0.87以上，蒸馏范围在340℃以上的石油原油，也被称为“渣油”或“残油”。
2. 特征（1）高粘度。
重质油的黏度远远高于常规的轻质原油，常常是常温下具有高黏稠度的稠油状。
（2）高含硫量。
重质油中含有大量的硫元素，可能超过5%。
（3）高金属含量。
重质油中可能含有多种金属元素，如钴、镍、铜、钒等。
（4）高碳残留率。
重质油的碳残留率通常超过20%。
三、重质油加工技术的现状传统的重质油加工技术主要包括热裂解、加氢裂化、加氢裂解等。
现如今，重质油加工技术已经有了很多新的发展，其中最为重要的是仿生反应器技术和催化裂解技术。
1. 仿生反应器技术仿生反应器技术将仿生学的基本原理应用于重质油的加工中，其主要原理是利用生物体内的反应器技术来进行反应条件的优化和催化物的适应性调节。
仿生反应器技术主要分为两种，一种是利用微生物进行重质油加工，另一种是利用与微生物代谢类似的人工催化剂代替微生物。
2. 催化裂解技术催化裂解技术是目前应用最为广泛的重质油加工技术之一，它的主要作用是利用催化剂将重质油中的高分子化合物裂解成低分子化合物，从而提高石油产品的收率和品质。
目前，随着催化剂技术的不断发展和完善，催化裂解技术已经成为了重质油加工技术中最为有效的一种方法之一。
四、最新研究成果1. 自动化控制技术近年来，自动化控制技术在重质油加工领域的应用越来越广泛，通过控制反应过程的各个参数，如温度、压力、流量等，能够有效地提高催化剂的利用效率，降低磨损，还能够缩短生产周期和提高产品质量。
2. 新型催化剂的研发新型催化剂的研发是当前重质油加工技术领域的热门话题之一。
石油化工劣质重油延迟焦化工艺探讨
石油化工劣质重油延迟焦化工艺探讨随着全球能源需求的增长，石油化工行业的发展迅速，重油作为石油产品的一种，也得到了广泛应用。
由于重油中含有大量的杂质和高分子化合物，使其在加工和利用过程中存在一定的难题。
劣质重油的延迟焦化工艺就是石油化工行业中一个备受关注的问题。
本文将从劣质重油的特性、延迟焦化现象及其原因、延迟焦化工艺和改进方向等方面进行探讨。
一、劣质重油的特性劣质重油是指在炼油过程中产生的一种质量较差的石油产品，其主要特点是密度大、粘度高、硫含量高、烃分布复杂等。
这些特性使劣质重油在传统的加工利用过程中存在许多问题，如易凝结、易结焦、易氧化、易析出沉淀等。
而这些问题往往导致了加工设备的堵塞、燃烧不完全、产品质量下降等严重后果。
二、延迟焦化现象及原因在使用劣质重油进行热裂解或燃烧过程中，通常会出现延迟焦化的现象。
所谓延迟焦化，即指重油在高温环境下，由液相逐渐转变为固相的过程发生缓慢，焦炭生成的时间延长。
这种现象通常表现为在一段时间内，热裂解或燃烧过程中并未观察到明显的焦炭生成，而随后快速生成大量焦炭。
延迟焦化的原因主要包括重油中的杂质和高分子化合物。
首先是重油中的金属和非金属杂质，这些杂质在高温环境下容易发生催化作用，促进焦炭的生成；其次是长链烃分子的存在，这些高分子化合物分解生成焦炭所需的能量比较大，导致了焦炭生成的延迟。
三、延迟焦化工艺针对劣质重油的延迟焦化问题，石油化工行业目前已经提出了一些解决方案。
通过改进热裂解工艺是目前较为主流的方法之一。
传统的热裂解设备往往不能满足劣质重油的加工需求，因此需要对设备进行改进，增加反应器的容积和热交换面积，提高重油的加热速率和裂解温度，以缩短延迟焦化的时间。
另外一种方法是采用添加剂改性的方式。
在重油加工过程中，添加适量的催化剂或抑制剂，可以有效地控制焦炭的生成速率，降低延迟焦化的程度。
还可以利用物理处理手段，如加热、加压、超声波等技术，使重油中的高分子化合物迅速分解，从而避免延迟焦化的发生。
石油化工劣质重油延迟焦化工艺探讨
石油化工劣质重油延迟焦化工艺探讨随着石油需求的不断增长，原油储备中的低品质油品，如重质油，成为石油化工行业面临的一个挑战。
重质油中杂质含量高、粘度大、凝点低、烯烃含量高等特点，使得其在燃料和化工中的利用存在一定的困难。
重质油却是石油化工中不可或缺的原材料，因此开发高效利用的技术对于资源的综合利用意义重大。
在这一背景下，劣质重油延迟焦化技术应运而生，为重质油资源的开发利用提供了新的途径。
一、劣质重油延迟焦化技术劣质重油延迟焦化技术是指将劣质重油在特定工艺条件下进行加热裂化，产生可燃气体和混合油，同时生成延迟焦化产物，通过进一步加工获得产品的一种高效延迟焦化处理技术，主要包括劣质重油预处理、加热裂化、延迟焦化、产品分离净化等关键技术。
1. 劣质重油预处理劣质重油预处理是指在劣质重油经过脱水、脱硫、脱氮、脱氧等过程后，去除其中的杂质和有毒物质，提高原料的纯度，为后续工艺的顺利进行提供保障。
脱硫技术是劣质重油预处理中的关键技术，其高效脱硫工艺是保证后续延迟焦化正常进行的重要环节。
2. 加热裂化加热裂化是指将预处理后的劣质重油在高温高压的环境下进行裂化，通过碳－碳键切断，将较重的分子裂解成轻质烃类和可燃气体。
在加热裂化过程中可产生大量的热量，使得原料中的烃类分子发生碳化反应，生成延迟焦化产物。
3. 延迟焦化延迟焦化是指通过延迟焦化炉将裂解产生的烃类分子和可燃气体进行进一步加热，使得其发生碳化反应，生成焦油和焦炭。
这种技术可以将烃类分子和可燃气体充分裂解，提高产品的收率和质量。
4. 产品分离净化产品分离净化是指将延迟焦化产生的焦油和焦炭进行分离，并通过蒸馏、萃取等工艺将焦油进行进一步的加工，提高产品的品质和降低其有害成分。
焦炭作为工业原料，也需要进行相关生产工艺的净化，以提高其利用价值。
劣质重油延迟焦化技术可以将劣质重油中的烯烃、杂质物质等有害成分充分裂解，从而提高产品的收率和质量。
该技术还可以将延迟焦化产生的可燃气体用作工业原料，实现资源的综合利用。
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重劣质原油深加工技术
随着常规原油资源的日益枯竭，世界原油供应呈现出重质化、劣质化
的发展趋势，从资源可获取性、吨原油经济效益、装置的适应性等方
面考虑，对进口原油整体依存度高达60％以上的中国炼油企业而言，
重视重质、劣质原油加工是炼油工艺的重要技术问题。
“十三五”期间，国家政策将继续引导炼油产业升级，加快结构调整、向
民企开放下游。同时我国炼油行业也面临着环保日益严格、清洁燃料
标准不断提高的压力，在此大背景下中国石油和石化工程研究会定于
2017年4月12日至14日在洛阳召开“第六届(2017)炼油技术暨重劣质
原油深加工技术与装备供需交流会”，促进炼油（炼化）企业同科研、
设计、装备制造单位和有关产业之间的技术交流与合作。
含硫含酸原油分类及问题
硫含量、酸性对原油的一般分类
加工高硫原油与加工高酸原油最大的问题是腐蚀，两者带来的腐蚀问
题是又不同的。加工高酸原油带来的腐蚀问题主要集中在蒸馏装置，
而加工高硫原油时，由于原油中的非活性硫不断向活性硫转变，使硫
腐蚀不仅存在于一次加工装置，也同样存在于二次加工装置，甚至延
伸到下游化工装置，贯穿于炼油的全过程中。硫在原油的不同馏分中
的含量和存在的形式不尽相同，但都随沸点的升高而增加，并且富集
于渣油中。
含酸及高酸原油的加工
高酸原油组成结构
含酸原油的腐蚀及一般规律
含酸原油的加工，通常有以下几种：
1、与低酸值原油混炼，混合后控制酸值≯0.5mgKOH/g。
2、与低酸值原油交替加工，在加工低酸值原油时，高温部位可能产生
保护膜或薄层焦，减腐蚀。
3、材质升级：
在t＞220°℃时，用316L及以上材质。
对大口径管道，采用不锈钢复合板制成的钢管。
对可预见严重冲刷部位，采用大曲率半径的弯头及斜接分支三通。
在材质升级的同时，优化、开好电脱盐。
4、注NaOH中和。但因为Na＋升高，给重油催化、焦化及加氧装置带
来不利影响，不是根本方法，只能应急
5、脱酸处理
彻底解决腐蚀问题，必须进行脱酸处理，目前脱酸处理方式主要包括
碱法脱酸、酯化脱酸、催化热解脱酸、催化加氢脱酸（固定床）、催化
脱羧裂化技术等。
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含硫及高硫原油加工
含硫及高硫原油特点
高硫原油加工过程硫分布
高硫原油腐蚀机理
1、工艺防腐蚀
工艺防腐蚀是主要手段之一。以“一脱三注”为例，国外一些炼油厂的深
度脱盐指标达到1mg/L，而国内炼油厂经常达不到3mg/L；国外以使用
有机胺类中和缓蚀剂为主，而国内以注氨水为主且缓蚀剂的效果也不
甚理想；国外在分馏塔顶系统均采用工艺防腐蚀技术，而国内除蒸馏
塔顶采用外,其它分馏塔顶系统采用的还不多。
2、合理选材
应当考虑生产装置的材质情况，对腐蚀带来的装置维护成本和装置能
否长周期安全运行等问题进行分析。国外使用的材料整体上等级要高,
国内在分馏塔顶还很少使用双相不锈钢Monel和Hastelloy合金；国外
针对加工不同的原油,都有选材标准，而国内则不多、不细，在实际生
产中用错材料或用混材料的例子时有发生。
3、在线监测
国外已普遍使用监测技术，仅常减压系统，就布置了上万个检测点，
检测结果通过网络进入DCS系统；对反应器、炉管等一些核心设备或
装置全部采用监测技术和使用寿命评估。
4、管理体系
加强防腐蚀的管理工作。充分考虑了防腐蚀措施，将有助于各炼油厂
改扩建时合理选用设备、管线材质，同时考虑设备防腐措施,防止硫化
氢腐蚀泄漏。
高端会议
中国石油和石化工程研究会定于2017 年4 月12 日至14 日在洛阳召
开“第六届(2017)炼油技术暨重劣质原油深加工技术与装备供需交流
会”。
本次会议拟邀请中石油、中石化、中海油、地方炼厂及其所属单位的
有关领导和专家就炼油行业现状和新技术作专题报告，与会代表将就
目前我国炼油企业如何应对当前形势和发展趋势进行技术交流。重点
围绕清洁燃料生产、重质劣质油加工、渣油加氢、新产品开发、安全、
环保、节能、炼厂增效提升竞争力等等方面，交流创新成果，以推进
炼油企业技术进步。
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会议拟交流主题
1.“十三五”世界与我国炼油工业发展与展望；
2.我国炼油行业重劣质原油加工技术现状；
3.低油价背景下企业升级改造技术与经济性分析；
4.重、劣质原油深加工生产工艺介绍与评价分析；
5.渣油加氢技术、蜡油加氢技术；
中国石油和石化工程研究会
6.组合加氢、脱硫、改质、质量升级技术进展；
7.新型制氢、加氢工艺的研究和氢气资源优化与应用；
8.催化裂化新技术、催化新材料与新型催化剂应用；
9.延迟焦化新技术应用进展；
10.异辛烷项目投资与环保型异辛烷生产技术；
11.重劣质原油加工装置腐蚀与防护技术；
12.甲醇汽油、乙醇汽油、LNG/CNG、生物柴油等发展与竞争性分析；
13.炼厂安全、环保与节能减排解决方案；
14.炼厂恶臭和VOC 治理技术；
15.润滑油生产与调和技术；
16.改性沥青生产技术；
17.自动化、智能化技术在提高炼厂运行效率中的应用；
18.炼油新工艺、新技术、新装备、新材料。