多级离心泵振动原因分析及对策
离心泵振动超标原因分析与对策
离心泵振动超标原因分析与对策摘要：针对离心泵振动故障问题，结合设备结构特点，从轴承状态、联轴器对中、零部件检查及轴向力平衡等方面对离心泵振动故障进行排查分析，确定离心泵振动超标原因，并通过各项优化，使泵振动从不允许运行状态转至良好状态，消除了设备运行设备隐患。
关键词：:离心泵；振动；原因分析；对策引言机泵作为化工行业中的主体设备，其良好运行状态是装置长周期运行的重要保障，但在实际运行过程中，机泵故障时有发生，其中振动就是常见的故障之一，且具有复杂性、多样性。
在日常维护中，离心泵轴向、径向振动值超标情况时有发生，如不及时处理，进一步引发轴承损坏、密封泄漏等故障，一方面影响设备自身安全运行，另一方面对企业稳定生产造成造成一定的影响。
因此，消除设备运行隐患，才能保障装置的长周期运行。
1 离心泵振动超标存在的危害按照离心泵振动热烈度评定等级划分，通常将离心泵划分为4个区域，分别是A区域、B区域、C区域和D区域，其中A区域属于优秀状态，B区域属于合格状态，C区域属于不合格状态，D区域属于不允许状态。
当离心泵在C区域或者D区域时，将会出现振动超标问题。
离心泵振动超标的危害主要表现在以下几个方面：（1）离心泵无法正常运作；（2）发生管路振动或者电机振动影响离心泵使用寿命；（3）带来机封损害问题、轴承损害问题以及油封损害问题等；（4）出现地脚螺栓松动情况、滤器损坏情况等；（5）带来一定噪声污染，影响工作人员身心健康；（6）严重情况下会对设备造成损伤问题或者损害问题。
因此，要有效控制离心泵振动问题，采取相应的预防措施，将振动控制在合理范围内，确保离心泵安全稳定运行。
2振动原因分析引起离心泵振动的原因通常伴随多重因素、多种原因的叠加共同作用而发生。
为确定离心泵的振动原因，结合离心泵结构，按照从外到内、从易到难的故障处理原则，对泵的运行工况、轴承状态、轴向力平衡、联轴器对中等8个方面进行全面排查分析［3］。
2.1泵轴原因轴泵是造成离心泵超标振动的一个重要原因，主要表现在以下两个方面。
离心泵振动常见原因分析及预防措施
高速离心泵，尤其需要注意在流量为40到60m 3/h 且扬程低于800m 时需要选用多级泵[1]。
通过速度系数法设计离心泵流程模型，以寻找泵体在流水线上的最优运行方案。
在叶轮方面通过水力损失判断具体的容积效率，从而找到最合理的离心泵比转速。
(2)液体通道结构。
液体通道结构包括出口阀门、液体吸入端口和出口管道，在这三个方面的设计需要保证出口阀门的面积能够有效处理气体的理论数值，确保泵内压强符合生产需要。
液体吸入端要配备滤网等结构，避免发生堵塞，保障端口畅通。
由于离心泵内存在理论的气体残留量，所以在出口管道方面的设计要尽量减少压强波动，将排气部位设置在较为适合空气流通的位置。
(3)轴承与联轴器需要保持相对的稳定，避免在运行时不同心的情况，应当注意到扭矩在电机与泵体之间的传递足够稳定。
防止联轴器发生磨损的部件也要配备到位，确保及时更换，使得其结构设计能够发挥离心泵的功能。
2.2 保障离心泵的工程结构和材料质量离心泵的材料质量尤为关键，离心泵轴的刚性如果不达标，就会发生传动轴与静止物件的碰撞，进而造成离心泵振动。
同样的，如果离心泵轴的材料结构不合理，也会导致离心泵由于轴底结构承压不均匀而发生振动。
在最基础的离心泵泵体架构方面，泵体高速运转中的驱动装置架需要保证其形态的稳定，从基础地脚螺栓到整体离心泵基础，都需要保证其刚性达到离心泵运行需要。
在离心泵的基础以及泵支架方面考虑刚性，能够有效处理离心泵振动情况。
联轴器的结构与材料质量同样影响这离心泵振动情况，为此要调增离心泵联轴器的周向间距，保持轴体的对称性，并且维持联轴器的平衡水平来解决离心泵振动。
离心泵自身运行时如果产生不对称的压强环境也会导致离心泵震动，所以在工程结构上要维持液体流动条件的对称，叶轮结构需防止出口压力不均匀造成液体漩涡，降低液体回流，以一定的叶片倾斜度来处理脉冲压力。
由于石油化工的生产特点，需要针对性地解决液体腐蚀情况，通过加厚离心泵体的密闭层厚度，可以根据相应材料技术的发展为离心泵内的各种隔离部件增添新材料。
离心泵振动超标原因分析与对策
离心泵振动超标原因分析与对策发布时间：2022-09-25T08:10:27.595Z 来源：《科学与技术》2022年第10期5月作者：王兆华刘江松鲁宪华[导读] 由于离心泵设备结构简单、流量均匀、运行稳定可靠、检修方便等特点，广泛应用于乙烯工业生产，具有理想的应用效果王兆华刘江松鲁宪华大港油田第二采油厂摘要：由于离心泵设备结构简单、流量均匀、运行稳定可靠、检修方便等特点，广泛应用于乙烯工业生产，具有理想的应用效果。
乙烯工业生产过程中，仪器设备的连续性要求较高，需要注重在线设备运行的安全性和稳定性。
因此，积极开展离心泵振动故障的诊断和处理十分重要。
本文主要分析离心泵振动超标原因分析与对策。
关键词：离心泵；振动；原因分析；对策引言机泵作为化工行业中的主体设备，其良好运行状态是装置长周期运行的重要保障，但在实际运行过程中，机泵故障时有发生，其中振动就是常见的故障之一，且具有复杂性、多样性。
中化泉州石化有限公司汽油加氢装置新氢压缩机冷却水泵自投用以来时常出现电机、泵轴向振动值超标情况，并进一步引发轴承损坏、密封泄漏等故障，一方面影响设备自身安全运行，另一方面该泵为机组冷却系统的动力设备，频繁故障对机组平稳运行造成一定的影响。
因此，消除设备运行隐患，才能保障装置的长周期运行。
1、离心泵振动故障类型分析离心泵振动缺陷类型有:转子不平衡或不正确、轴明显弯曲、转子支承件连接松动、移动机械密封件摩擦、轴承件各种故障等。
这些缺陷反映了一个重要特征，即机器存在异常振动现象，伴随着明显的噪音。
离心泵振动信号可以对时域和频域离心泵故障信息作出反应，其中时域主要是离心泵实际工作状态的问题，频域主要是离心泵设备故障类型，具体部分因此，在离心泵振动缺陷分析中，频谱分析方法应用频率较高，故障类型如下:(1)转子不平衡:离心泵转子不平衡主要反映在转子水平振动与垂直振动90的相位差上。
(2)转子轴耦合异常现象:如果轴耦合异常现象平行发生，振动频率将为双频。
离心泵振动常见原因分析及预防措施
离心泵振动常见原因分析及预防措施离心泵主要由泵体、泵头、支架、泵轴、联轴器、叶轮、轴承、机封或盘根等零部件组成，振动是评价离心泵运行可靠性的一个重要技术指标，引起机泵振动的因素较多，通常包括离心泵转子动态不平衡，泵轴同轴度偏差大及对中不好，地脚螺栓未完全紧固，各零部件装配间隙不当产生碰擦，管道附加与残余应力作用，工艺操作波动或抽空等，各种因素可能单一作用于机泵上，也可能多种因素组合作用于机泵上，其引起振动现场和振动大小也不相同，需要及时采取措施，使其运行在可靠的允许振动范围内，将对机泵的损害降到最低。
标签：离心泵;联轴器;不稳定工况;振动引言：在离心泵日常应用过程中，振动作为其不稳定工况，会损耗或损坏机泵泵体、支架、泵轴、机封、轴承及油封等相关零部件。
分析离心泵常见振动问题，在振动初期及时发现并采取相应的预防措施，实现离心泵长周期稳定运行。
1.离心泵振动超标的危害根据SHS01003—2004《石油化工旋转机械振动标准》，可将离心泵振动烈度评定等级划分为4个区域，即A，B，C，D，A区为优秀状态，B区为合格状态，C区为不合格状态，D区为不允许状态，当离心泵振动到达C区和D区时，将会出现振动超标，并对机泵产生一定危害。
①导致离心泵不能正常运行;②引起管路或电机振动，影响其寿命;③造成机封、轴承或油封等损害;④使地脚螺栓、联轴器螺栓等松动;⑤造成基础裂缝或破损;⑥造成管路阀门、滤器等损坏;⑦产生噪声，损害员工身心健康;⑧严重时，会造成设备损伤或损坏。
2.离心泵振动原因分析2.1泵轴原因（1）离心泵转子轴多为带多级台阶的细长直轴，其运行挠度较大，易出现局部刚度不足和整体同心度偏差大等情况，引起泵轴和轴承、直口等部位碰磨，产生振动。
（2）叶轮和转子的重量附加在泵轴上，当机泵长时间停车时，使泵轴受一个方向作用力，引起泵轴弯曲，再次使用时，叶轮、轴承及泵轴等传动部件会出现动态不平衡，使叶轮与泵体和隔板发生摩擦，便会出现不同程度的振动。
多级离心泵振动原因分析及解决办法
多级离心泵振动原因分析及解决办法胡桂清;王兵和;陈存利;王永祥;刘炎【摘要】对多级离心泵的异常振动原因进行查找分析,将止推间隙、平衡盘问隙,叶轮口环与泵体口环导叶口环之间的间隙做了合理的调整,密封腔直口与泵体的同心度,首级叶轮壳体腐蚀严重穿腔,进行补焊处理,对泵体产生振动的原因进行简单的阐述,并提出有针对性的解决方法,最终使泵达到良好的运行状态.%Abnormal vibriation reasons of multistage centrifugal pumps were analyzed, then some measures were carried out, such as rationally adjusting the clearance of thrust, clearance of balance disk, clearance between impeller ring and pump mouth ring, checking concentricity between direct export of seal cavity and pump body, welding the place where breakage happened in the first stage impeller casing because of severe corrosion. At last, the pumps can run very well.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2012(041)006【总页数】3页(P651-652,660)【关键词】多级离心泵;振动;间隙;同心度【作者】胡桂清;王兵和;陈存利;王永祥;刘炎【作者单位】中国石油抚顺石化公司,辽宁抚顺1130004;中国石油抚顺石化公司,辽宁抚顺1130004;中国石油抚顺石化公司,辽宁抚顺1130004;中国石油抚顺石化公司,辽宁抚顺1130004;中国石油东北化工销售抚顺分公司,辽宁抚顺113008【正文语种】中文【中图分类】TQ051辽宁省抚顺市乙烯化工厂乙二醇车间乙二醇工段冷凝液循环.泵由美国英格索兰设计制造，为多级离心泵，型号 3x9-7，流量 45 m3/h，扬程 416m，级数7级，转数 2 975 r/min。
多级立式离心泵振动高问题解决方法及应用
多级立式离心泵振动高问题解决方法及应用摘要：我国经济水平和科技水平的快速发展，泵设备在运行过程中的振动状况，一方面，除了与泵本身的设计制造质量有关外，还与客户的使用条件好坏直接相关，只有双方都具备了所需的良好条件，才可能取得好的运行效果。
因为对泵设备振动影响因素多而复杂，涉及到泵本身设计、制造、使用及维护等多方面，作为泵设备的设计制造企业，泵设计工程师们往往不知道客户的详细安装使用情况，而泵设备使用单位对泵自身的技术细节也往往缺乏深入了解，因此经常产生因对对方要求条件缺乏了解而导致的泵系统振动值偏大问题。
如果供需双方能够对影响泵设备及系统振动因素的认知相通，无疑对所选用泵设备的安全使用是一件十分有益的工作。
关键词：泵系统；振动；影响因素引言离心泵转动时，电动机通过泵轴带动叶轮高速旋转，从而使进入叶轮中的介质随着旋转产生离心力。
在离心力的作用下，介质从叶轮中心甩向叶轮周围。
介质进入泵壳内，速度能转化为静压能，从泵出口排出。
介质被叶轮甩出，叶轮中心形成低压，与吸入口形成压差，在压差作用下，介质从吸入口连续不断地进入叶轮。
1油田离心泵分析油田离心泵设备的组成部分主要就是叶轮结构、轴和轴承的结构、泵壳结构、轴封装结构和密封环结构。
其中叶轮属于油田离心泵在运行过程中产生离心力非常主要的构件，同时也是支持油田离心泵对液体做功的重要部件，当前在油田离心泵方面可以应用的叶轮款式较多，较为常见的是开式类型和半闭式类型2种，开式类型的叶轮在应用期间所运输的液体颗粒杂质多，运行的效率较低，而半闭式类型的叶轮，运行功率较高，多应用在含有固体杂质类型的液体运输中。
另外，全封闭类型的叶轮虽然应用效率极高，但是只能进行纯净液体的运输，很少在油田离心泵中应用。
轴与轴承属于十分重要的连接构件，用来进行联轴器部分和叶轮部分的连接，两端和叶轮、联轴器分别相连，主要涉及到滚动类型和滑动类型2种轴承；泵壳是油田离心泵运行期间非常重要的压力负荷部分，目前在油田离心泵设备中主要采用径向剖分类型、轴向剖分类型2种，而多级泵设备和单级泵设备存在很大的差异，多级泵的形状是圆形或是环形，单级泵的形状是蜗壳形，当前在油田生产期间经常应用的是单级泵；轴封的部分是油田离心泵非常重要的辅助设施，功能在于有效预防泵内的气体泄漏或者是外界的空气进入设备内；密封环部件在泵壳与叶轮盖板的区域，功能在于预防设备内部液体泄漏，且密封环部件具有一定的耐磨性能，主要原因就是油田离心泵设备中普遍采用耐磨性能较高的密封环。
多级离心泵振动原因分析及对策
多级离心泵振动原因分析及对策摘要：论文对使用中多级离心泵的振动原因进行分析，确定了相应的解决方案，并有效实施，是现场设备安装问题的一次总结。
关键词离心泵振动原因分析对策1 概述长庆兴隆园直燃机房的热水循环泵为多级离心泵，型号MY40.35×6，流量m3／h，扬程209m，级数6级，转数2950r／min。
该泵投用一年半，经常出现泵体振动，最初以为是机泵密封环磨损造成的，多次检查和更换磨损零件后，问题依然得不到根本性解决，且主备用泵都出现同一症状。
2 泵体振动的原因分析2.1 泵在运行之前未进行充分预热在运行之前未对泵体进行充分预热，当高温液体进入泵体后，转子马上受热，由于转子尺寸小，直径只有40mm，又是四周受热，因此比定子受热要快的多。
转子在静止状态下受热，由于主轴向上、下受热不均匀，会使主轴产生一个向上弯曲的热变形，加大转子不平衡的离心力，使转子和定子径向间隙减少，在转子热挠度较大时，动静部分径向间隙可能消失，转子在旋转时与定子可能发生摩擦，从而导致泵体本身的强烈振动.2.2 机泵出口经常性完全关闭导致泵体气蚀液体的温度越高，挥发性越大，饱和蒸汽压越高，导致液流低压区某点的压力不必降低到很低时，泵就会产生气蚀。
此循环泵出口有两股管线，当甲醇饱和热水塔内液位满足工艺要求时，LV102就处于关闭状态，而另一股送往合成车间冷凝液汽提塔的补充液也要求不能输送。
此时必然造成泵体内的流体随着转子的运转，压力温度都随之增高，从而大大增加了泵体气蚀的可能性。
在以后的泵体维修中发现泵体机械密封动静环接触面出现大量的点蚀面充分说明了这一点。
2.3 口环间隙过小口环间隙设定合理，可以使盘车轻松，避免转子和定子在泵的启停运行过程中发生碰撞，更为重要的是确保泵运行时的正常流量与压力。
影响泵口环间隙设定的因素包括轴的挠度、隔板止口间隙、温升导致的热膨胀、转子晃动量及间隙余量等。
泵的静挠度一般在0.2～0.3mm，动挠度一般在0.05～0.08mm，而新隔板止口间隙一般要求在0～0.01 mm。
多级离心泵振动故障诊断分析及处理研究
多级离心泵作为关键的能量转化装置和流体输送装置， 它的使用给人们带来了便捷，但如果出现设备故障则会影响 生产，严重的还会污染环境或造成人员伤亡。多级离心机出现 故障的主要信号为异常振动，通过振动测试仪可以及时发现故 障。多级离心泵的整体结构复杂，如果使用的材料不匀、装配 不齐、加工误差等因素都会引起振动。顺利的对振动故障进行 分析诊断并处理并不容易。下面对炼油厂球罐装置P-2/1进行研 究，分析出故障并解决振动超标的问题，对类似的装置的振动 故障具有一定参考意义。
动故障是由于泵体内部的转子和静止部分存在摩擦导致的。
3 故障原因 由泵体的故障细节可以得出，转子和静止部件出现摩擦
的原因和首级叶轮的材料有较大的关系。现场的观察和研究发 现，该泵体上一次的运行周期为7天，一直有不能长时间运作的 情况，远不及该泵体18个月的维修周期。
经过对泵体的内部检查发现，叶轮口环的间歇经过磨损产 生的缝隙从上到下逐渐加大，间距为0.8~2.5mm，超过该装置的 装配间隙的标准距离0.5~0.6mm。底端的首级叶轮和口环在多级 离心泵中的主要作用是承担径向的冲击力，这样产生故障的问题 基本定位在首级叶轮和口环上。经过检查发现，口环制作材料为 磷青铜。根据API 610 标准的C-6的要求，口环的材料应该为低于 叶轮50个硬度。磷青铜材料符合要求，排除口环的问题，导致多 级离心泵振动故障的原因只有首级叶轮的材料。
经过对离心泵的出厂资料阅读审查，发现叶轮口环的原始 设计材料应该为SS304不锈钢[3]。现场对离心泵的首级叶轮拆检 发现制造材料为普通碳钢，分析研究确定离心泵振动的原因为 首级叶轮的材料不符合标准，导致表面的耐磨性无法达到设备 的使用要求。经过现场询问以及厂家回复，为了降低成本，将 叶轮口环的材料降级为普通碳钢，没有确认该泵体所传输的介 质液化气，导致磨损不达标。厂家建议可以将普通叶轮的表面 进行镀铬处理，进而提升耐磨度。通过进行磨合实验，得出SS 普通不锈钢的摩擦因数约为1.06，镀铬层的摩擦因数约为0.55， 镀铬层的摩擦因数明显小于普通碳钢材料，耐磨性更好。厂家 建议可以采用。
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多级离心泵振动原因分析及对策
摘要：论文对使用中多级离心泵的振动原因进行分析，确定了相应的解决方案，并有效实施，是现场设备安装问题的一次总结。
关键词离心泵振动原因分析对策
1 概述
长庆兴隆园直燃机房的热水循环泵为多级离心泵，型号MY40.35×6，流量m3／h，扬程209m，级数6级，转数2950r／min。
该泵投用一年半，经常出现泵体振动，最初以为是机泵密封环磨损造成的，多次检查和更换磨损零件后，问题依然得不到根本性解决，且主备用泵都出现同一症状。
2 泵体振动的原因分析
2.1 泵在运行之前未进行充分预热在运行之前未对泵体进行充分预热，当高温液体进入泵体后，转子马上受热，由于转子尺寸小，直径只有40mm，又是四周受热，因此比定子受热要快的多。
转子在静止状态下受热，由于主轴向上、下受热不均匀，会使主轴产生一个向上弯曲的热变形，加大转子不平衡的离心力，使转子和定子径向间隙减少，在转子热挠度较大时，动静部分径向间隙可能消失，转子在旋转时与定子可能发生摩擦，从而导致泵体本身的强烈振动.
2.2 机泵出口经常性完全关闭导致泵体气蚀液体的温度越高，挥发性越大，饱和蒸汽压越高，导致液流低压区某点的压力不必降低到很低时，泵就会产生气蚀。
此循环泵出口有两股管线，当甲醇饱和热水塔内液位满足工艺要求时，LV102就处于关闭状态，而另一股送往合成车间冷凝液汽提塔的补充液也要求不能输送。
此时必然造成泵体内的流体随着转子的运转，压力温度都随之增高，从而大大增加了泵体气蚀的可能性。
在以后的泵体维修中发现泵体机械密封动静环接触面出现大量的点蚀面充分说明了这一点。
2.3 口环间隙过小
口环间隙设定合理，可以使盘车轻松，避免转子和定子在泵的启停运行过程中发生碰撞，更为重要的是确保泵运行时的正常流量与压力。
影响泵口环间隙设定的因素包括轴的挠度、隔板止口间隙、温升导致的热膨胀、转子晃动量及间隙余量等。
泵的静挠度一般在0.2～0.3mm，动挠度一般在0.05～0.08mm，而新隔板止口间隙一般要求在0～0.01 mm。
当隔板因检修而多次拆卸后，配合间隙将会变大，因逐级累加，口环间隙最大一般为0.03～0.05Inln。
温升将导致口环径向膨胀，膨胀量是由材质、温升的高低和口环直径几个因素决定，对于温差变化大的离心泵，口环的径向膨胀量一般在0.03mm左右。
综合上述几个数字来考虑，其口环的间隙应该至少控制在0.50mm，此数值还未考虑口环间隙余量，而泵生
产厂家给出的间隙值为0.45～0.50mm，最初的装配口环间隙一直以厂家的数值为参考，但每次都会出现装配之后试运行时泵体振动，解体之后发现口环磨损的情况，尤其以3级、4级磨损的最为严重。
通常要将口环车削掉0.05mm后才能去掉高点，说明口环间隙是设定过小。
2.4 止推轴承的间隙过大造成平衡盘和平衡座产生刮磨
在最初泵体拆卸检修测量中，发现止推轴承间隙达到0.80mm，平衡盘间隙仅0.10mm，如进行泵体装配必然会导致转子可以轴向窜动很大的距离。
在泵运转以后，由于轴向力作用会使转子向泵的人口侧窜动，而平衡盘问隙过小，会导致平衡盘和平衡座旋转摩擦。
因为无论平衡盘和平衡座所构成的平衡室面积有多小，它所产生的平衡力永远都小于轴向力。
即如止推轴承的间隙大于平衡盘和平衡座间隙，就一定会造成平衡盘和平衡座的刮磨而使泵体产生强烈振动。
2.5 转子的轴向窜量调节不合理
多级泵合理轴窜量的确定应根据其内部结构关系，使泵在设计的特征状态下工作。
水泵装配时，根据水泵的性能曲线图（见图1），如果水泵运转中脱离了最佳工况位置点，对于单级离心泵来说，虽然引起的仅是效率的下降、流量的变化以及扬程的变化，但对于多级离心泵来说，由于压力的升高，水流流速的增加，尤其是此泵介质的温度很高，都将会使泵内产生大量的气体，从而引起水泵输出水量的减少和泵体的振动。
在最初的泵体拆卸过程中，将泵的首级叶轮单独装配后对轴窜量进行了测量(见图2)，测量叶轮前轮盖到导叶距离b1为4.5 mm，叶轮后轮盖到导叶距离b2为3．0nlln，总窜量为7．5mm。
这与厂家给出的bl为2．5mm，b2为3.0mm，总窜量为5.5mm有很大的出入。
b1的值在水泵运行的时候是很重要的，因为在轴向力的作用下，转子总是向进口端，即向着b1方向运动，而2mm的出入会造成叶轮和导叶的中心偏差过大引起泵体的振动。
3 对策
3.1 预热泵体和常开最小回流线，解决气蚀问题。
在每次泵运行之前要对泵体进行彻底的预热，不断将泵体里的热气通过排气阀排出，消除转子的热变形。
同时此台泵在设计上也有轴向膨胀滑销，在最初的维修中忽略了这个问题，后来在泵体预热之前将地脚螺栓松开，完全预热之后再将螺栓把紧，最大程度的消除了轴向热应力。
在泵运行之后，也将最小回流线阀留出小开度，让泵体出口阀在关闭的情况下，气体也能够流向排出，大大消除气蚀的可能性。
3.2 加大口环间隙，装配后的转子进行整体动平衡测试，消除不平衡力。
设定口环间隙时，在满足泵运行条件情况下，根据经验和表1高温介质的要求，将中间3、4级叶轮口环的间隙设定为标准最大值0．80mm，由中间往两侧依次递减，最小为0．60mm进行装配，这比习惯上采用统一口环间隙更为合理。
按照这一方法去设定口环的间隙值，有效避免了多级泵在检修后因口环间隙的原因而出现的盘车卡涩或流量不好的情况，口环不发生偏磨，也延长了口环的使用寿命。
在装配之后，还将转子整体进行动平衡测试，平衡精度G2.5，彻底消除了转子的不平衡力。
3.3 调整止推间隙，保证平衡盘窜量。
运行中的多级泵由于轴向力的存在和平衡装置的作用，使泵转子处于动态平衡(如图3)，即转子不停的左右窜动，窜动量一般在0．10～0．15mm之间，窜动次数在10～15min。
从末级出来的带有压力的液体，经过平衡盘和平衡间隙流人到平衡腔，平衡盘后有平衡管与泵的人口相连，其压力近似为人口压力。
这样平衡盘两侧压力不相等就产生了向后的轴向推力，即平衡力。
平衡力与轴向力方向相反，因而自动地平衡了叶轮的轴向推力。
当叶轮的轴向推力大于平衡力时，泵转子就会向人口侧移动，并由于惯性的作用，这种移动并不会立即停止在平衡位置上，而要超出限度，引起平衡盘轴向间隙b0过量减少，使泄漏量减小，平衡室的压力升高，于是平衡盘上的平衡力增加，超过叶轮的轴向推力，把转子又拉向出口侧。
同样这个过程有惯性，使平衡盘的轴向间隙b0增大，引起平衡力小于轴向推力，转子又向人口侧移动，重复上述过程。
一旦泵稳定运行，转子始终是向着进口方向运动，这种运动趋势始终存在。
在装配过程中只有用调整止推间隙来控制平衡盘的轴向窜量，也就是将止推窜量的数值控制到小于平衡盘窜量，才可以保证平衡盘不会刮磨到平衡座，在维修过程中，通过测量和车削轴承压盖，将止推间隙控制为0．15～0.20mm。
3.4 合理调节轴向窜量
根据厂家提供的数据，为了将叶轮b1值调整到位，在首级叶轮的前端，减了1.5min的调整垫，这样bl的数值调整为3.0mm，b2的数值调整为4.5mm，基本符合设计要求。
同时在装配后级叶轮时，都进行轴向窜量的检查，对于其值大于首级的，均算合格，小于首级的，通过改变定位套或切削叶轮改变轴向尺寸来进行调整。
最终装配后窜量可能还有小许变化，但基本满足设计要求。