机械制造与自动化专业调研资料报告材料(新)

机械制造与自动化专业调研报告

为了贯彻落实全国教育工作会精神，持续推进专业建设，明确“为谁培养人？培养什么人？怎样培养人？”。为此我们在制定“机械制造与自动化专业人才培养方案”时，通过行业现状分析、同类院校的调查比较、企业走访、学生实际工作岗位的现场考查、毕业生顶岗实习反馈等途径，进行了大量的市场调研，获取了大量的一手资料，形成了此调研报告，为专业培养方案的开发起到了关键的作用。

1机械制造行业现状分析

机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。

先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。虽然这个名词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质，高效，低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有以下6个特点：

①从以技术为中心向以人为中心转变，使技术的发展更加符合人类社会的需要。

②从强调专业化分工向模糊分工，一专多能转变，使劳动者的聪明才智能够得到充分发挥。

③从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变，减少层次和中间环节。

④从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变，缩短工作周期，提高工作质量。

⑤从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。

⑥机械制造技术的发展趋势可以概括为：

▲机械制造自动化；

▲精密工程；

▲传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展。

改革开放以来，中国制造业有了显著的发展，无论制造业总量还是制造业技术水平都有很大的提高。按同口径推算，2000年中国制造业的增加值为31880亿元，占当年GDP的35 6 ％。同时，国家财政收入的50％来自制造业，800多万个制造业企业安置了13934万人就业。可以肯定地说，至少在21世纪前50年，制造业仍然是中国国民经济增长的主要源泉。但是，面对21世纪世界经济一体化的挑战，中国制造业面临以下结构性矛盾和主要问题。

(1)制造业产出的人均水平远远落后于发达国家 2000年，中国不少制造业产品产量位居世界前列，其中钢、水泥、化肥、化纤、数字程控交换机等重要产品产量为世界首位。但按人均制造业产品数量比较，我们就处于一个非常落后的地位。日本经济学家将人均700公斤钢产量作为一个国家重化工业完成的标志，而2000年中国的人

均钢产量才100公斤。国际钢铁协会对19个国家和地区钢材生产和消费的经验判断，当人均国民生产总值小于1500美元时，人均钢材消费量是直线上升的。美国有2亿多人口，钢材消费量超过亿吨的时间持续了27年(1955年～1981年)。虽然现代科技的发展使新材料可以取代钢铁，但机器设备制造、汽车制造、基础设施建设、建筑业等仍然是钢铁需求大户。假设以美国钢铁需求量为参照数，并考虑新材料对钢铁的替代性，那么中国目前1 28 亿吨左右的钢产量，应该还有不小的发展空间。2000年，全球汽车生产能力为7700万辆。工业化国家汽车实际生产能力的增长将超过本身的需求，而中国的汽车生产远未满足12亿人口消费的需求。2000年中国的汽车产量仅有207万辆，其中轿车607万辆。据有关资料统计， 1996年美国平均1 8人1辆轿车，德国21人1辆轿车，日本29人1辆轿车。2000年，拥有12亿人口的中国轿车产量仅占世界市场份额的2％左右，而1亿人口的日本占213％。人均制造业产品的水平，不仅反映了一国制造业生产的规模，也反映了一国经济生活的质量和水平。低水平制造产品的相对过剩，替代不了高技术含量制造产品的绝对短缺。

(2)制造业技术开发水平相对落后目前，中国制造业生产技术特别是关键技术主要依靠国外的状况仍未从根本上改变。一方面自主开发能力薄弱，缺少自主知识产权的高新技术；另一方面对国外先进技术的消化、吸收、创新不足，基本上没有掌握新产品开发的主动权。据有关部门1999年对中国514家机械制造企业2009种正在生

产的主导产品调查统计，产品的平均生命周期为10 5年，平均开发周期为18个月，而美国一些机械企业1990年就已经做到了“三个3”，即产品的生命周期为3年，产品的试制周期为3个月，产品的设计周期为3个星期。中国制造业水平的融合水平太低，高新技术与现有技术、机械制造技术与其他领域技术、硬件技术与软件技术的融合和发展都太慢，因而制造业产品更新周期长，市场反应速度慢，新兴产业群体发育迟缓。另外，作为研究开发主体的大型企业或大型企业集团，科研开发能力与国外先进水平有较大的差距。如美国和英国科研经费的84％和97％集中于万人以上的大公司，国外大公司的科研开发经费一般都占到销售额的4％～10％，西门子公司一家研究开发经费就占德国电气机械行业的一半。而中国机械企业研究开发经费目前仅占销售额的1％左右。科研开发能力薄弱已经成为影响中国制造业产业结构调整和产业升级的严重障碍。

(3)制造业企业组织结构和产业集中度低的矛盾十分突出位居我国汽车行业销售额首位的中国第一汽车集团公司，2000年的销售额为560亿元，仅相当于世界500强排名第1位的美国通用汽车公司销售额的21％。中国最大的拖拉机厂——中国一拖集团公司，年资产总额和销售额仅分别相当于1995年世界500强排名第393位的日本久保田公司的36％和493％，以及排名427位的美国迪尔公司的325％和332％。徐州工程机械公司是中国最大的工程机械制造公司，其资产总额和销售总额分别只相当于1995 年世界500强排名第232位的美国卡特匹勒公司的197％和139％，只有日本日立公司的3

44％和187％，美国通用公司的138％和225％。2000年，中国电子工业总产值1200 亿美元，销售收入720亿美元，销售额仅相当于IBM 一个公司的年销售额(785亿美元)。中国最大的电子企业长虹集团2000年销售额为161亿元人民币(合19 4亿美元)，仅为IBM公司的2 5％。即使是中国生产多年的传统产品，也远未达到合理规模的要求。目前，全国普通机床年产量约为58000台～60000台左右，但生产厂家达90多家，平均每厂仅为650台左右。而日本森精机床公司1家年产数控机床即达4500台；叉车全国年产量约为20000台左右，分散在 54家企业生产。由于经营规模和专业化协作的巨大差距，使中国制造业在跨世纪发展和国际竞争中面临着组织结构调整的艰巨任务。

(4)管理水平仍有较大差距①制造业的产品质量。目前，中国主要机械制造产品中，达到当代世界先进水平的还不到5％。一方面，市场急需的高技术含量、高附加值的技术装备和产品严重短缺，不得不长期依赖进口；另一方面，低水平、低技术含量的制造产品严重积压、生产能力严重过剩。据原机械工业部对9省市639家重点企业的调查，1995年生产主导产品技术水平达到国际20世纪80年代末90年代初水平的仅占178％，居国际20世纪80年代中期水平的占269％；居国际20世纪70年代初水平的占487％，还有7％的产品属于20世纪60年代水平。目前，中国生产金属切削机床2500多种，其中数控机床品种仅占28％，而日本1987年已达30％，德国1990年就达54％。在微电子技术和计算机等高新技术的运用方面，