预应力钢绞线张拉技术交底(新版)

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预应力钢绞线张拉技术交底(新

版)

Safety management is an important part of enterprise production management. It promotes the progress of enterprise work and promotes economic efficiency.

预应力钢绞线张拉技术交底(新版)

一、预应力施工

每片预制梁张拉施工前由试验室检测同体养护试件强度，试件强度必须达到砼设计强度90%时方可进行张拉，张拉前必须报项目部技术科。

（一）钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装

1、下料

钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时加上张拉时需要的工作长度。

钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

2、编束

按设计预应力钢束编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将

每根钢绞线编码标在两端，编束后用18-20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1~1.5m，编扎成束的钢绞线做到顺直无扭转。成束的钢绞线按编号分类存放。为便于穿束，将穿入端用胶纸加以包裹。

3、穿束

钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有更换后才能穿束；钢绞线也可逐根将钢绞线穿入管道内。

4、锚具安装

安装锚具前清除锚垫板及孔口处浮浆，使锚具与锚垫板密贴，避免锚下预应力损失。安装时锚具、千斤顶、孔道三对中，工具锚、工作锚的夹片均匀打紧并外露一致。

（二）钢绞线的张拉工艺

钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行，钢束张拉顺序为N1、N3、N2、N4钢束，采取两端同时对称张拉，边梁张拉时先张拉外侧N1钢束以减少因梁体自身两侧刚度不同产生的平弯。为保证在满足张拉力的情况下伸长值能够保证在6％误差范围内，首片梁张拉时现场实测孔道摩擦损失值，具体操作为在预应力

钢绞线两端各安装一台千斤顶，测试时首先将固定端千斤顶的油缸拉出少许，并将回油阀关死，然后开动千斤顶进行张拉，当张拉端压力表读数达到设计预定的张拉力时，读出固定端压力表读数并换成张拉力。两端张拉力差即为孔道摩擦损失。张拉程序如下：

1、检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度90%以上时，可进行张拉。

2、向孔内压风，清除孔内杂物。

3、清除锚垫板上的砼，修正孔口。

4、钢绞线对号穿束。

5、张拉时采取双控即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值比较，误差应在6%以内，如实际伸长值与理论伸长值误差超过6%应停止张拉，查明原因，再进行张拉。

6、张拉作业时，应根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填写卡片在现场做出明显标识，供张拉时使用。

7、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，张拉施工前备用张拉机具易损件。为减少摩阻损失，采用两端同时

对称张拉。

8、张拉施工前，开动油泵，排空千斤顶、油管内空气，同时检查张拉机具是否漏油。两端同时张拉时，配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，确保油压上升速度相等，并密切注视滑丝断丝情况，做好记录。

9、在张拉过程中，均需认真填写有关张拉记录表以备查核。

10、张拉设备机具及仪表由专人使用和管理，防止千斤顶的油表丢失或损坏，张拉设备的标定期限为半年。若施工中出现异常情况需对设备进行重新标定。

11、张拉时按六级加载过程依次上升油压，分级方式为15％、30％、50％、80％、100％、102％（103％），每级加载均要量测伸长值，并随时检查伸长值与计算值的偏差。张拉实际伸长值等于0~初应力伸长值＋初应力~控制应力伸长值，0~初应力伸长值不宜直接量测，采用理论推算，即以初应力伸长值~2倍初应力的钢绞线作为0~初应力伸长值。量测伸长值采用钢直尺，禁止使用钢卷尺。钢绞线张拉的初应力值取设计控制应力的15％，逐级加载后达到设计应

力的102％（103％）后持荷2min，若施工中油压表数值下降，将压力表读数补足100％张拉力后进行锚固。

12、张拉完成后锚具使用掺加环氧树脂或水玻璃的较干的水泥浆进行封锚，以便尽早压浆。锚口钢绞线采用砂轮锯切割，严禁使用电气焊切割，防止钢绞线受热后锚下应力损失。锚口处钢绞线留6~10cm伸出锚具。

三、孔道压浆

（一）孔道压浆设备

采用UB3型灰浆泵，HJ20型灰浆拌和机。贮浆桶自制，并备有低速搅拌设备。

（二）作业程序

1、张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在水泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃或环氧树脂加快强度增长速度。

2、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。

3、贮浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。

4、压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆通畅无阻。

5、压浆泵输浆压力宜保持在0.5-0.7Mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并保持适当稳压时间。

6、压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。

7、出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕等待一定时间后，拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后用木塞将出、入浆口塞紧。

8、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，