常用金属切削加工方法

机械加工工序卡是在工艺过程卡片的基础上，按每道 工序所编制的一种工艺文件。工序卡要详细记录工序内容 和加工所必须的工艺资料，如定位基准、装夹方法、工序 尺寸和公差以及机床、刀具、夹具、量具、切削用量和工 时定额等。工序卡中还要画出工序简图，用于具体指导工 人操作，是大批大量生产和中批复杂或重要零件生产的必 备工艺文件。


抛光时线速度一般为30~50m/s。软轮与 工件之间应有一定压力。 抛光一般在磨削或精车、精铣、精刨的基 础上进行，不留加工余量。 抛光后Ra可达0.1~0.012μm，并可明显地 增加光亮度。



抛光不能提高尺寸精度、形状精度和位置 精度。 抛光主要用于表面的修饰加工及电镀前的 预加工。
b.四爪卡盘
•四爪卡盘安装
•四个爪可以分别调整，故安装 时需要花费较多的时间对工件进 行找正。当使用百分表找正时， 定位精度可达0.005mm
c. 花盘 d.在两顶尖间安装
车床常用附 件2
e. 跟刀架
跟刀架装在车床刀架的大拖板上，与整个刀架 一起移动，用来车削细长的光轴，以增加轴的刚 度，避免加工时由于刚度不够而产生形状误差
螺纹的加工方法
２)梳形螺纹铣刀铣削 如图所示，加工时，工件只需转一转多一些即可 切出全部螺纹，故生产率较高， 但加工精度较低， 一般用于加工短而螺距不大的三角形内、外螺纹。
螺纹的加工方法
3、磨螺纹 螺纹磨削一般在螺纹磨床上进行，常用于淬硬螺纹 的精加工，以便修正热处理引起的变形，提高加工精 度，例如丝锥、螺纹量规、滚丝轮及精密传动螺杆上 的螺纹等。螺纹在磨削前，一般应采用车、铣等方法 进行粗加工，对小尺寸的螺纹，也可不经粗加工而直 接磨出。 磨外螺纹时，根据所用的砂轮形状不同，可分为单 线砂轮磨削和梳形砂轮磨削。
百度文库


四、超精加工

这里所说的超精加工是指用极细磨粒的油 石，以恒定压力（5~20Mpa）和复杂相对 运动对工件进行微量磨削，以降低表面粗 糙度为主要目的的光整方法。 外圆超精加工时，工件以较低的速度 （v=10~50m/min）旋转，油石一方面以 12~25Hz的频率、1~3mm的振幅作往复 振动，另一方面以0.1~0.15mm/r的进给 量纵向进给；油石对工件表面的压力，靠 调节上面的压力弹簧来实现。
磨削
• 砂轮
• 磨削过程
• 磨削的工艺特点
• 磨削的应用
磨削的工艺特点
1.精度高、表面粗糙度小
• 磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高， 刚性及稳定性较好 • 磨削时，切削速度很高 • 一 般 磨 削 精 度 可 达 IT7~IT6 ， 表 面 粗 糙 度 为 Ra 0.2~0.8μm，当采用小粗糙度磨削时，粗糙度可以 达Ra 0.008~0.1μm。
扩孔
扩孔是使已加工孔、铸孔或锻孔等孔 扩大的加工过程。
刀具：麻花钻或扩孔钻
铰孔
铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进 行的，是应用较普遍的孔的精加工方法 之一。 铰孔的加工精度可达IT8~IT6，表面 粗糙度Ra值为1.6~0.4μm。
4.锪孔
用锪钻（或带用刀具）加工平底和锥面沉孔的方法称为锪孔。 锪孔一般在钻床上进行。
5）工位：为了完成一定的工序内容， 一次装夹工件后，工件与夹具或设备的 可动部分一起相对刀具或设备的固定部 分所占据的每一个位置。 3.生产钢领与生产类型 1）生产钢领： 指企业在计划期内应当 生产的产量和进度计划。 2）生产类型： 指企业生产专业化程度 的分类。根据产品的尺寸大小和特征、 生产纲领、批量及投入生产的连续性， 机械制造业的生产类型分为单件生产、 成批生产和大量生产三种。
（三）平面磨削
1周磨
2端磨
螺纹的加工方法
铣螺纹 铣螺纹的生产率比车螺纹高，在成批和大量生 产中应用很广。铣螺纹一般是在专门的螺纹铣床上 进行，我们公司是在数控机床上进行的，数控机床 攻螺纹，绞孔等，根据所用铣刀的结构不同，可分 为以下两种方法： 1)盘形螺纹铣刀铣削
如图所示， 这种加工方法的加工精度较低，一 般只适于粗加工尺寸较大的传动螺纹，而精加工需 采用车削或磨削。
用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法。 在普通精刨和精铣基础上由手工操作。 刮削余量为0.05~.4mm。 平面刮削的直线度可达0.0lmm/m。

三、珩磨

利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩 磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，磨 除工件表面极小余量的一种精密加工方法。
多在精磨或精镗的基础上在珩磨机上进行， 单件小批量生产也可在立式钻床上进行。 多用于加工圆柱孔。 珩磨余量一般为0.02~0.15mm。磨削轨迹 应成均匀而不重复的交叉网纹。
1）工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时 对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
2）工步：工步是在加工表面和加工工具（或装配）不变的 情况下，所连续完成的那一部分工序。工步是工序的组成 单位。一道工序可由几个工步组成。只要加工表面或加工 工具改变就成为另一个工步。 3）走刀：在一个工步内，有时被加工表面需要切去较厚的 金属层，需分几次切削，这时每进行一个切削就是一次走 刀。 4）安装：在同一工序中，工件在机床或夹具中每定位和夹 紧一次，称为安装。在一道工序内，工件可能安装一次或 数次，安装次数越多，装夹误差越大。
零件机械加工工艺规程的制订 工艺规程及其应用 将工艺过程的各项内容写成文件，用来指 导生产，组织和管理生产，这些技术文件就 是工艺规程。常用的工艺规程主要有机械加 工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基 本形式。 机械加工工艺过程卡片是以工序为单位， 列出整个零件加工所经过的工艺路线(包括 毛坯、机械加工、热处理以及装配等)，完 成各道工序的车间(工段)，各用的机床、夹 具、刀具、量具和工时定额等内容。
常用金属切削加工方法
常用金属切削加工方法及工艺
• 车削加工 • 钻削加工
• 磨削加工
• 自动化加工 • 光整加工
车削加工
在车床上用车刀进行切削加工。
车削加工范围
可用于车外圆、车端面、车槽、切断及孔加工，还可 用于车螺纹、车锥面及回转体成形面等
车床常用附件
a. 三爪卡盘
三爪卡盘是自定心夹紧装置， 用锥齿轮传动,适用于装夹 大批量生产的中小型规则零件
光整加工 方法综述
光整加工的定义：光整加工是指在精
车、精镗、精铰、精磨的基础上，旨 在获得比普通磨削更高尺寸加工精度 （IT6~IT5或更高）和更小的表面粗糙 度（Ra0.1~0.01μm）的研磨、珩磨、 超精加工和抛光等加工，从广义上讲， 它还包括刮削、宽刀细刨和金刚石刀 具切削等。
二、刮削
摇臂钻 加工大型多孔件
钻孔加工特点 刚度差（因为有两条又宽又深的螺旋槽） 导向性差（只有两条很窄的棱带与孔壁接触导向） 切削条件差（钻孔时，孔内的实体材料要全部变成卷 曲的切屑，体积急剧膨胀。而钻孔又属于半封闭式切削， 切削只能沿钻头的螺旋槽从孔口排出，致使切屑与孔壁剧 烈摩擦，一方面划伤和拉毛已加工的孔壁，一方面产生了 大量的切削热，半封闭切削又使切削液难以进入切削区 域。） 轴向力大（主要因为横刃的存在） 另外，钻头的两条主切削刃手工刃磨难以准确对称， 致使钻孔具有易引偏、孔径易扩大和孔壁质量差等工艺问 题。
三、镗削加工
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法称 为镗削加工。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。
在铣镗床上镗孔的方法：单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上， 其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证，多用于单件小批生产中。 在普通铣镗床镗孔，与车孔基本类似，粗镗的的尺寸公差等级为 IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，半精镗的的尺寸公 差等级为IT10～IT9；表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm；精镗的的尺 寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。 可调浮动镗刀片的两切削刃之间的距离为孔径尺寸，可通过调 节用百分尺检测获得。
磨削的工艺特点
2.砂轮有自锐作用 3.径向分力Fy较大 4.可以加工高硬度材料， 不宜加工较软的有色金 属 5.磨削温度高
磨削的应用
磨孔与绞孔或拉孔比较
磨孔与铰孔或拉孔比较，有如下特点：
（1）可以加工淬硬的工件孔；
（2）不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量， 还可提高孔的位置精度和轴线的直线度；
车床常用 附件3
钻削加工
钻削加工在切削加工中应用很广，主要有钻孔、 扩孔、锪（huò ）孔、铰孔等。
钻孔
钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法 钻孔加工精度低，尺寸精度一般为IT10~IT11， 表面粗糙度值为Ra 50μm ~12.5μm。 a.钻床 台钻 加工D<12mm的孔
立钻 加工D<50mm的孔，中小型工件钻孔

只能切除微观凸锋，一般不留或只留很小 的加工余量（0.003~0.01mm）。超精加 工Ra可达0.1~0.01μm。 常用于大批大量生产中加工曲轴、凸轮轴 的轴颈外圆、飞轮、离合器盘的端平面以 及滚动轴承的滚道等。

六、抛光

用涂有抛光膏的软轮（即抛光轮）高速旋转 对工件进行微弱切削，从而降低工件表面粗 糙度，提高光亮度的一种光整加工方法。 软轮用皮革、毛毡、帆布等材料叠制而成， 具有一定的弹性，以便工作时能按工件表面 形状变形，增大抛光面积或加工曲面。抛光 膏由较软的磨料（氧化铁、氧化铬等）和油 脂（油酸、硬脂酸、石蜡、煤油等）调制而 成。
（3）用同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔， 灵活性较大；
（4）生产率比铰孔低，比拉孔更低。
2 无心外圆磨床磨削
（1）工件安装 （2）工件定位 （3）磨削运动
（4）磨削特点
2 无心外圆磨
主要用于成批大量生产细长光轴类零件
（二）孔的磨削 设备：内圆磨床 加工范围：圆柱孔，圆锥 孔，内台阶，端面 1 工件的夹装及磨削运动 2 特点：生产率低，质量低
切削加工工艺基础
生产过程和工艺过程
1. 生产过程
生产过程是将原材料转变为成品的一系列相互关联的劳 动过程的总和。机械产品的生产过程主要包括：
1）原材料的运输和保管；
2）生产技术准备； 3）毛坯准备； 4）机械加工； 5）热处理；
6）装配和调试；
7）表面修饰；
8）质量检验； 9）包装。 2.工艺过程 生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸 造、锻造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和性质 （热处理）使其成为预期产品的主要过程称为工艺过程。 采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表 面质量，使之成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。 它是由一系列的工序组合而成的，毛坯依次通过这些工序而 变为成品。
工艺上的解决办法
• 钻孔时钻头容易产生偏移，当钻头回 转时将使钻出的孔中心位置发主偏差，为 了防止和减少钻头的偏移问题，在工艺上 常采取如下措施来解决：钻孔前先加工端 面，保证端面与钻削进给方向垂直；先用 刚性较好的尖顶钻头预钻，仔细刃磨钻头， 使其切削刃对称，适当减小进给量，采取 工件回转的钻削方式。避免在曲面上钻孔。
螺纹的加工方法
单线砂轮磨螺纹时，砂轮修整较方便，加工精度较 高，并且可加工较长和螺距较大的螺纹；梳形砂轮磨螺 纹时，修整砂轮较困难，加工精度低于前者，只适于磨 削升角较小、长度较短的螺纹。但用梳形砂轮磨削时， 工件转1.3～1.5转就可完成加工，生产率比单线砂轮高。
螺纹的加工方法
4、攻螺纹与套螺纹 单件小批生产中，用手用丝锥攻丝；批量较大 时，用机用丝锥在车床、钻床或攻丝机上攻丝。对 小尺寸的内螺纹，攻丝几乎是唯一有效的加工方法。 套丝的螺纹直径一般小于 16mm，既可手工套丝， 也可在机床上进行。 由于攻丝和套丝的加工精度 低，故广泛用于加工精度不高的普通螺纹。
钻孔的加工特点
排屑困难 排屑过程中，切屑与孔壁发生 较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已 加工表面，降低表面质量；切屑可 能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻 头，甚至将钻头扭断。
• （3）切削热不易传散 • 钻孔 工件 52.5%， 钻头14.5%， • 切屑 28%， 介质5% • 车削 工件 4%， 刀具 20%， • 切屑 75%， 介质 1%
制订工艺规程的步骤
1. 制订工艺规程的主要依据 1）产品的装配图和零件工作图； 2）产品的生产纲领； 3）现有的生产条件和资料；