利用射线检测确定缺陷(裂纹)深度的探究
钢焊缝射线照相底片缺陷影像的识别
钢焊缝射线照相底片缺陷影像的识别1 底片上缺陷影像的分析底片上影像千变万化，形态各异，但按其来源大致可分为三类：1. 由缺陷造成的缺陷影像；2. 由试件外观形状造成表面几何影像；3. 由于材料、工艺条件或操作不当造成的伪缺陷影像。
对于底片上的每一个影像，评片人员都应能够作出正确解释。
影像分析和识别是评片工作的重要环节，也是评片人员的基本技能。
焊接缺陷的影像特征基本取决于焊缝中缺陷的形态、分布、走向和位置，因射线透照角变化而造成的影像畸变或影像模糊也应予以充分考虑；对缺陷特性和成因的充分了解和经验，有助于缺陷的正确判断。
必要时，应改变射线检测方案重新拍片；也可对可疑影像进行解剖分析，这样可以减少误判和漏判。
缺陷影像的判定，应依据三个基本原则：1.2.1影像的黑度(或亮度)分布规律。
如气孔的黑度变化不大，属平滑过渡型；而夹渣的黑度变化不确定，属随机型。
1.2.2影像的形态和周界。
如裂纹的影像为条状，且必有尖端；而未焊透或条状夹渣虽然也是条状的，但一般不可能有尖端。
未焊透的两边周界往往是平直的，而夹渣的周围往往是弧形不规则的，而气孔的形态大多是规则的。
1.2.3影像所处的部位。
如破口边沿未熔合往往产生于焊接坡口的熔合面上，因此大多出现在焊缝轴线的两侧；而未焊透则多出现在焊缝轴线上。
2 缺陷影像的识别2.1.1成像：呈暗色斑点，中心黑度较大，边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。
2.1.2形状：圆形、椭圆形、长条形、虫形等。
2.1.3形态：单个、分散、密集、链状等。
2.1.4分布：焊缝中任意部位。
⑴针孔：直径较小，但影像黑度很大，一般发生在焊缝中心。
⑵夹珠：它是由前一道焊接生成的气孔，被后一道焊接熔穿，铁水流进气孔的空间而形成的，在底片上的影像为黑色气孔中间包含着一个白色圆珠。
2.2.1成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。
2.2.2形状：形状较不规测，点状、长条形、块状，有时带尖角。
x射线检测裂纹原理
x射线检测裂纹原理
X射线检测裂纹的原理是利用X射线对不同物质具有不同穿透能力和不同衰减率的特性，以及在物质内部遇到不同密度物质时发生散射的特性。
当X射线穿透被检测物体时，由于裂纹等缺陷的存在，会使得X射线在缺陷处发生散射或吸收，导致X射线强度发生变化。
这种变化被检测器检测到后，就可以判断被检测物体内部是否存在裂纹等缺陷。
具体来说，当X射线穿过裂纹时，由于裂纹的存在，X射线会被散射或吸收，导致X射线强度发生变化。
这种变化被检测器检测到后，就可以判断被检测物体内部是否存在裂纹。
同时，X射线检测还可以通过底片或数字成像技术将检测结果记录下来，以便后续分析。
X射线检测裂纹具有高灵敏度、高精度和高可靠性等特点，因此在航空航天、汽车、石油化工等领域得到广泛应用。
但是，X射线检测也存在一些缺点，如成本较高、对人体有害等。
因此，在使用X射线检测时需要采取相应的安全措施和防护措施。
x射线荧光粉在混凝土裂缝检测中的应用研究
Civil Engineering and Technol ogyJune 2014, Volume 3, Issue 2, PP.27-33 Application of X-ray Phosphors in the Testing of Concrete CracksXinhua Liu#, Shejun DengCollege of Civil Science and Engineering, Yangzhou University, Yangzhou Jiangsu 225127, China#Email: 1109039689@AbstractIn recent years, engineering accidents have occurred from time to time .The detection and monitoring of concrete structures crack has become the focus of security and quality inspection departments. Currently, there are some detection methods about concrete cracks, but they all have some common problems, such as poor intuitive, cannot detect the shape of cracks and so on. Based on the above shortcomings, this paper proposed and experimental tested the method using industrial TV development as the core technology which we called it “Detecting Crack with Ray & Fluorescence Powder”, in order to improve the intuitive and accuracy of detection by using industrial-ray detection principle and the principle of light-emitting phosphors, combing with micro-organisms and nanomaterials technologies. Based on “Detecting Crack with Ray & F luorescence”, this paper also puts forward the idea, called “Detecting Crack with Ray & Micro-organisms”, of detecting crack by showing the place where micro-organisms are. The principle of two detection methods is the same, identifying the specific distribution of internal cracks in concrete through the good discrimination of medium under the x ray flaw detector, except that the mediators of the two methods are different. “Detecting Crack with Ray & Fluorescence Powder” is use for the crack with little vertical height while “Detecting Crack with Ray & Micro-organisms” is used for the large.Keywords: Concrete; Crack Detection; Ray Detection; Phosphorx射线荧光粉在混凝土裂缝检测中的应用研究刘欣华，邓社军扬州大学建筑科学与工程学院，江苏扬州225000摘要：近年工程事故时有发生，对混凝土结构物的裂缝检测与监测已成为安检、质检部门的工作重点。
射线检测中铸件常见缺陷特征辨析
目前,我厂铸造生产出的工件大多数都是铸件,但是其存在很多的缺陷，因此我们常采用ｘ射线检测，其特点：第一,对工件无特殊要求，检验结果显示直观；第二，检验技术和检验工作质量可以自我检测。
2:缺识别概述
正确地识别射线照片上的影象,判断影象所代表的缺陷性质的基础是:
（1）具有一定的材料和工艺方面的知识，掌握缺陷的可能形成和发生规律。
3．3缩孔和缩松(图) 铸件在冷却和凝固过程中,合金将发生液态收缩和固态收缩，由于铸件设计的特点和铸型设计存在的不足、浇注操作不当,造成补缩不足，在铸件中产生孔洞。集中的大孔洞称为缩孔,分散而细小的孔洞称为缩松。缩孔与缩松在底片上呈现的形态常见的是集中性孔洞、纤维状缩孔、海绵状缩松三种状态。
集中性孔洞常称为缩孔，在底片上它呈现为形状不规则、黑度比背景高出很多的暗斑影象,其分布没有确定的方向,面积较大,轮廓一般清晰。纤维状（树枝状)缩孔在底片上它呈现为树枝状黑度较大的影象，影象具有主干、主枝、次枝等形貌，整个影象都显示较大的黑度，特别是主干和主枝。由于其形态的特殊性,这种缺陷影象容易识别。海绵状缩松由相互连接的小孔洞系构成，在底片上呈现为云雾状影象,它总有一定的面积分布。
射线检测中铸件常见缺陷特征辨析
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射线裂纹检出角的探讨(带图)
射线探伤中与K值相关的裂纹检出角的探讨单志军（辽宁省盘锦市锅炉压力容器检验所盘锦 124000）摘要本文通过制做焊缝裂纹试板，并进行不同角度的射线透照，对裂纹的可检出角进行了探讨，强调了执行GB3233-87及JB4730-94标准对K值的要求的重要性。
主题词 K值、检出角1 引言GB3233-87标准[1]9.3条：“焊缝的透照厚度比为K，如图1所示。
K=T//T，T—母材厚度，T/—射线束斜向透照最大厚度”。
并规定“环缝的A级和AB级K 值，一般不大于1.1，B级K值一般不大于1.06；纵缝的A级和AB级K值不大于1.03，B级K值一般不大于1.01”。
JB4730—94[2]5.11.3条亦延用了本规定。
标准对K值有所要求的目的在于：一方面控制有效透照区，即控制一次透照长度，另一方面是控制允许的射线透照角θ，而实际我们在对压力容器制造厂的产品监检过程中发现，厂家没有引起普遍重视，存在的问题首先是忽略一次透照长度的计算，结果焊缝有效长度达不到应探长度及比例的要求。
另外更主要的是透照几何参数未满足K值的要求，由于K值与裂纹检出角θ（又叫失真角、畸变角）的紧密相关（解图1三角形得COSθ=1/K），即θ=COS-1K-1，K↑→θ↑），θ角的增大，使得无损检测公认的最危险性缺陷—裂纹的检出能力大大下降。
而实际射线探伤θ角在什么范围内，裂纹的射线检出率达到何种程度？本文试图通过实验，找出一定的规律，供大家有所感性认识，更期望引起普遍重视。
2 试验情况2.1试板的制备2.1.1试板规格：选择厚度为30mmQ235—B板制出裂纹试板三快。
十二条裂纹均埋藏于离焊缝中心线左右不超过5mm的不同深度层次上，裂纹平行于焊缝方向，长度为6～52mm。
它们之间没有连接，其中心开裂面基本是等距离分布。
如图2裂纹分布平面示意图所示，裂纹的编号依次是1—12。
2.1.2裂纹的产生：在焊缝中间层次的施焊过程中，加入适量的铜片或铜丝，冷却时加入水使其产生淬硬组织，并预加拘束应力及机械冲压使其扩展。
常见焊接缺陷及X射线无损检测.
前言船舶制造业自20世纪初开始研究焊接应用技术，并于1920年以英国船厂首次采用焊接技术建造远洋船为标志，焊接技术逐渐在船厂得到推广应用，并迅速取代铆接技术。
由于焊接过程中各种参数的影响，焊缝中有时候不可避免地会出现裂纹、气孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。
为了保证焊接构件的产品质量，必须对其中的焊缝进行有效的检测和评价，尤其是在船舶压力管道、分段大接缝、外板及水密与强力接点等部位进行质量检测是十分必要的。
众所周知，船舶结构件发生焊接裂纹对结构强度和航行安全危害极大，特别是一些隐性裂纹不易发现，一旦船舶出厂，这些隐性裂纹后患无穷。
因此，船舶在建造焊接过程中产生的裂纹一经发现，就必须立即查明原因并采取果断的措施彻底根除。
焊接质量的检验方法，一般分无损检验和破坏检验两大类，采用何种方法，主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。
无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。
破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属，加工成规定的形状和尺寸，然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。
依据试验结果，可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况，判断焊接工艺正确与否。
经检验，船体结构焊缝超过质量允许限值时，应首先查明产生缺陷的原因，确定缺陷在工件上的部位。
在确认允许修补时，再按规定对焊缝进行修补。
一、船舶焊接缺陷及无损探伤技术简介1、船舶焊接中的常见缺陷分析船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起船舶沉没。
因此，在船舶建造中焊接质量是重点验收工作之一，规范也明确规定，焊缝必须进行外观检查，外板对接焊缝必须进行内部检查。
船体焊缝内部检查，可采用射线探伤与超声探伤等办法。
射线探伤能直接判断船体焊缝中存在的缺陷的种类、大小、部位及分布情况，直观可靠，重复性好，容易保存，当前船厂普遍采用X射线探伤来进行船体焊缝的内部质量检查。
射线检测底片评定典型缺陷图示课件
夹渣缺陷图示
总结词
夹渣是由于焊接过程中熔渣未完全清 除干净导致的一种缺陷。
详细描述
夹渣缺陷图示显示了焊接接头中条状 或点状的熔渣夹缝，夹渣的存在会降 低焊接接头的强度和致密性。
未熔合缺陷图示
总结词
未熔合是由于焊接过程中母材与填充金属未能完全熔合在一起导致的一种缺陷 。
详细描述
未熔合缺陷图示显示了焊接接头中母材与填充金属之间存在未完全熔合的缝隙 ，未熔合会严重影响焊接接头的承载能力。
某些特定性质的缺陷可能对部件的使用性 能造成影响，如夹杂物、分层等，这些性 质的缺陷会判定为不合格。
底片评定注意事项
注意细节
在底片评定过程中，要特别注 意细节，避免漏检或误判。
经验判断
对于某些难以确定的缺陷，需 要依靠经验进行判断。
保持标准一致性
在评定过程中，应保持标准的 一致性，避免出现不同人评定 结果不一致的情况。
夹渣产生原因及防止措施
• 夹渣：缺陷图示中的夹渣缺陷表现为不规则的暗区或高密度 条纹，产生原因是焊接过程中熔渣混入焊道，防止措施包括 选用合适的焊接电流和焊接速度，确保焊条质量良好并保持 清洁。
未熔合产生原因及防止措施
• 未熔合：缺陷图示中的未熔合缺陷表现为焊缝金属与母材之 间的高密度条纹或线状暗区，产生原因是焊接过程中热输入 不足或母材与焊条熔点不匹配，防止措施包括选用合适的焊 接电流和焊接速度，确保母材与焊条熔点匹配并保持焊条清 洁。
裂纹产生原因及防止措施
• 裂纹：缺陷图示中的裂纹缺陷表现为线性或曲线形 的暗区，产生原因是焊接过程中热应力集中或母材 中存在杂质，防止措施包括选用合适的焊接电流和 焊接速度，确保母材质量良好并采用合理的焊接顺 序以减少热应力集中。
焊接裂纹无损检测方法
焊接裂纹无损检测方法摘要：焊接裂纹是焊接常见的缺陷之一，及时检出裂纹是保证焊接质量的前提。
无损检测方法已经应用到制造业的许多领域。
本文从常规无损检测和非常规无损检测两方面分析了焊接裂纹的无损检测方法，阐述了各种无损检测方法的原理与现状。
比较了各种方法的优缺点，同时论述了各种方法的适用对象，并对裂纹无损检测技术进行了展望。
关键词：焊接裂纹；无损检测；方法1前言焊接技术是在加温、加压，或两者并用的条件下，利用原子/分子间结合，使焊接材料（焊条或焊丝）与2块或2块以上的母材（待焊接的工件），连接成一体的操作方法，在制造领域中广泛应用。
焊接质量的优劣直接关系到设备和人身的安全，因此必须重视对焊接产品的质量检测，其中无损检测是检测焊接缺陷的一种先进方法。
2焊接裂纹分类及危害焊件中的裂纹可能在焊接过程中、焊后或使用过程中产生。
根据裂纹的外观和所在位置可分为纵向裂纹、横向裂纹、火口裂纹、焊趾裂纹和焊道下裂纹等。
根据裂纹的形成温度和条件分为热裂纹和冷裂纹，其中热裂纹一般与空气相通，表面常被氧化而变色，纵向裂纹、横向裂纹和火口裂纹都属于热裂纹；冷裂纹在较低温度下形成，裂纹表面未被氧化，所以一般是光亮的，焊趾裂纹和焊道下裂纹都属于冷裂纹。
在焊制过程中，由于存在焊接工艺与设备条件的偏差、残余应力状态和冶金因素变化以及结构材料与尺寸的差异等，往往会在焊缝中产生热裂纹。
此时发现的超标缺陷一般都要进行返修，同一位置的缺陷返修次数与裂纹的发生率几乎呈比例上升。
在服役过程中，焊接件有的经受高温、高压或兼有介质腐蚀的环境，有的承受疲劳、冲击及辐照等恶劣工况，因此会引发材质恶化、应力变动并产生冷裂纹。
如英国1962-1978年间统计的20000个高质量容器中曾发生229起事故，其中因裂纹引起的为216起，占事故总数的94.3%。
在216起裂纹引发的事故中，因漏检引起的有63起，占事故总数的29%。
3裂纹常规无损检测3.1超声检测超声检测利用超声波的透射和反射进行检测，可以较灵敏地测出裂纹，并显示出裂纹的位置和大小以及材料厚度等。
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。