余热发电系统图
第一代余热发电技术
第一代技术应用
第二代系统特点
由于大多数（80%）以上已投运的水泥线窑头取热在380-400℃，甚至更高，针对窑尾一级筒出口温度低于330℃的系统，采用将窑尾余热锅炉产生的低温过热蒸汽（一般在300℃以下）送入窑头余热锅炉，在窑头余热锅炉设置高温过热器，将混合蒸汽（来自窑头、窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽）进一步加热到360-380℃（比原混合蒸汽提高了50-60℃），然后进入汽轮机发电。该工艺较第一代系统提高余热发电量8-10%左右。
第三代系统特点
将窑头冷却剂余风进行梯级利用，原中部抽风口改为两个抽风口，一个为高温480-500℃，一个为中温330-380℃。高温风将来自窑头窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽进一步提高到430℃左右，该工艺较第一代系统提高余热发电量15-20%左右。
其他行业余热发电技术1、转炉余热发电工艺流程图
2、玻璃窑余热发电工艺流程图
3、烧结余热发电工艺流程
4、有色冶炼炉余热发电工艺流程图
余热发电设计方案
水泥有限公司 2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）项目技术方案
目录 1 项目申报基本概况 (1) 1.1项目名称 (1) 1.2项目地址 (1) 1.3项目建设规模及产品 (1) 1.4项目主要技术经济指标 (1) 2 拟建项目情况 (3) 2.1建设内容与范围 (3) 2.2建设条件 (3) 2.3装机方案 (4) 2.4电站循环冷却水 (11) 2.5化学水处理 (12) 2.6电气及自动化 (13) 2.7给水排水 (16) 2.8通风与空调 (16) 2.9建筑结构 (16) 2.10项目实施进度设想 (18) 2.11组织机构及劳动定员 (19) 3 资源利用与节约能源 (21) 3.1资源利用 (21) 3.2节约能源 (21)
附：原则性热力系统图
1 项目申报基本概况 1.1 项目名称 项目名称：水泥有限公司2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）1.2 项目地址 ，与现有水泥生产线建在同一厂区内。 1.3 项目建设规模及产品 根据2000t/d水泥窑的设计参数和实际运行情况，建设规模拟定为：在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下，充分利用水泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为5MW纯低温余热电站。 产品为10.5kV电力。 1.4 项目主要技术经济指标 主要技术经济指标一览表
2 拟建项目情况 2.1 建设内容与范围 本项目根据2000t/d水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施，建设一座5MW纯低温余热电站。本项目的建设内容与范围如下：电站总平面布置； 窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）； 窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）； 窑头冷却机废气余热过热器（简称AQC-SH）； 锅炉给水处理系统； 汽轮机及发电机系统； 电站循环冷却水系统； 站用电系统； 电站自动控制系统； 电站室外汽水系统； 电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。 2.2 建设条件 2.2.1 区域概况 2.2.2 余热条件 根据公司提供的水泥窑正常生产15天连续运行记录，废气余热条件如下。 （1）窑头冷却机可利用的废气余热量为： 废气量（标况）：140000Nm3/h 废气温度： 310℃ 含尘量： 20g/Nm3 为了充分利用上述废气余热用于发电，通过调整废气取热方式，将废
TRT余热发电
TRT余热发电 一、高炉炉顶煤气余压发电的基本原理 高炉炉顶煤气余压回收透平发电装置(TopGasPressureRecoveryTurbine简称TRT)是目前世界最有价值 的二次能源回收装置之一。TRT是利用高炉炉顶煤气中的压力能及热能经透平膨胀做功来驱动发电机 发电，再通过发电机将机械能变成电能输送给电网，可以回收高炉鼓风能量的30%左右。TRT装置所 发出的电量与高炉煤气的压力和流量有关，一般吨铁发电量为30千瓦时～40千瓦时。高炉煤气采用 干法除尘可以使发电量提高36%，且温度每升高10℃，会使透平机出力提高10%，进而使TRT装置 最高发电量可达54千瓦时/吨这种发电方式既不消耗任何燃料，也不产生环境污染，是高炉冶炼工序 的重大节能项目，经济效益十分显著。 炼铁生产中，高炉炉顶煤气压力大于0.03兆帕时，称为高炉高压运作。高炉煤气在高压运作下具有 一定的压力能。采用煤气余压发电技术装备（TRT）可将这部分压力能回收，其设备的工作原理是煤 气的余压使煤气在透平机内进行膨胀做功，推动透平机转动，进而带动发电机转动，发出一定的电量。TRT装置所发出的电量与高炉煤气的压力和流量有关，一般吨铁发电量为30千瓦时～40千瓦时。高 炉煤气采用干法除尘可以使发电量提高36%，且温度每升高10℃，会使透平机出力提高10%，进而使TRT装置最高发电量可达54千瓦时/吨铁。 二、高炉炉顶余压发电的工艺流程 图1、高炉炉顶余压发电的工艺流程图
高炉荒煤气经重力除尘器后的半净煤气管道进入布袋除尘器的进气总管。在布袋除尘器进气总管和布袋除尘器之间设有一个旁路，在旁路上设有冷热交换器，用于煤气的升温和降温。布袋除尘器的布袋是氟美斯化纤制品，其工作温度为80℃～250℃，瞬间不允许超过500℃。煤气温度低于80℃易产生结露现象，布袋内有露水会与灰尘结球，造成布袋除尘的除尘效果下降，严重时会导致煤气流流动不畅；煤气温度高于250℃会使布袋变脆，甚至烧损。所以，设置旁路冷热交换器来应对煤气温度的变化，是干式布袋除尘器能够正常工作的条件。 下一步，从干式布袋除尘器出来的净煤气将进入透平机。这时的净煤气温度在120℃～180℃之间，含尘量为1.2～4.6毫克/立方米。从透平机出来的净煤气进入企业的净煤气管网。一些炼铁企业高炉煤气采用湿式除尘方法，即在重力除尘器之后采用文式管除尘设备，出来的净煤气仍可进入透平机去发电。 从工作原理上看，TRT装置代替了原来煤气系统的高压阀组，不同的是，原煤气系统的高压阀组将煤气的压力能白白泄漏掉了，而TRT装置可以回收高炉鼓风能量的30%左右。 三、TRT系统组成 实际应用中的TRT一般由八大系统组成。 1、透平主机：透平主机是TRT的主要部分，由它来完成压力能向动能的转化，同时通过静叶的调节功能来保证高炉炉顶压力的稳定。
烧结机余热发电技术的详解
烧结机余热发电技术 一.概述 余热发电是利用强制循环余热锅炉回收废气余热，生产中压饱和蒸汽，配套饱和蒸汽汽轮机组，发电机组抽汽供热，实现供热、电联产，最大限度提高余热蒸汽利用效率。而对于烧结机余热发电来说是通过钢厂烧结机所产生的冶炼烟气余热强制循环余热锅炉回收利用，生产中压饱和蒸汽，配套饱和蒸汽轮机组，抽取供热发电。 通过对烧结机烟气的回收利用，一方面减少了对大气环境的污染（主要是二氧化碳，一氧化碳），另一方面，从某种程度上也节约了生产成本。其所产生的蒸汽可进行对外供热，电联产，节省了企业的生产成本，也迎合当今社会节能减排的主题。 二.工艺原理 1.烟气循环：烧结机所产生的烟气分为高低烟温段，共同进入余热锅炉烟 道口，并且通过高功率循环风机强制其烟气循环，加热其中低压汽包， 产生蒸汽。当高低段烟道阀门打开时，烟气就进入锅炉烟道口，同时1#，2#烟囱也随之关闭，旁路烟关闭，补冷风口根据烟气温度自行调节其开 度。1#和2#环冷机的出口电动阀打开，循环风机的风流将进入环冷机内，代替环冷风机的风流，使得烧结工序能正常运行。 在此工序中循环风机是主体，因此循环风机的效率直接影响到烧结和锅 炉蒸汽产生的效率，进一步影响发电效率。
2.中压水循环：中压锅筒给水是来自汽机房凝结水经过低压除氧器处理后， 由中压给水泵打入中压锅筒。中压给水调节中最为重要的是给水三冲量调节，其调节方式是通过汽包水位，给水流量，主蒸汽流量。给水三冲量调节中，给水流量的准确度直接影响到调节的准确和稳定度。因此要进行三冲量的调节，给水流量和蒸汽流量以及水位的校验非常重要。 当主蒸汽温度达到一定值（主要由进入汽机的蒸汽温度决定）时，需要打开减温水调节阀来冷却中压减温汽，降低蒸汽温度，符合进入汽机蒸汽温度的要求。 3.低压水循环：低压汽包给水是来自汽机房凝结水经过除氧器处理后进入
余热发电水处理
余热发电水处理 1. 余热发电用水概述 余热发电中水的作用 余热发电中电能的产生实际上是一个能量转换的过程。余热发电将窑中煅烧后的废气的热能传给锅炉中的水，使水转变为具有一定压力和温度的蒸汽，导入汽轮机；在汽轮机中，蒸汽膨胀做功，将热能转化为机械能，推动汽轮机转子旋转；汽轮机转子带动发电机转子一起高速旋转，将机械能转变为电能送至电网。因此，在余热发电过程中，水的一个重要作用就是传递能量。 另外，水在余热发电的生产过程中，还担负着冷却介质的作用。例如，冷却汽轮机排出的蒸汽，冷却转动机械设备的轴瓦等等。 余热发电水、汽循环及损失 余热发电中，水进入锅炉后吸收燃料燃烧放出的热，转变为具有一定压力和温度的蒸汽，送入汽轮机中膨胀做功，使汽轮机带动发电机转动。做完功的蒸汽排入凝汽器(蒸汽在凝汽器铜管的外侧，馆内通以冷却水)被冷却水冷却变为凝结水。凝结水由凝结水泵送到低压加热器加热，加热后送至除氧器除氧。除氧后的水再由给水泵送至高压加热器加热，然后经省煤器进入锅炉汽包。这就是凝汽式发电厂水汽循环。 在水、汽循环的过程中，虽然管道都是密封的，但总免不了损失。造成水、汽损失的主要因素有以下几点： 锅炉部分：锅炉的排污放水，安全门和过热器放汽门向外排汽，蒸汽吹灰和燃油时采用蒸汽雾化等。 汽轮机部分：汽轮机的轴封处窑向外排汽，抽气器和除氧器的排气口处也会随空气排出一些蒸汽。另外，用蒸汽加热或用蒸汽推动附属机械（如加热器、汽动给水泵）等，也会造成水、汽损失。 各种水箱：各种水箱（如疏水箱、给水箱等）有溢流和热水的蒸发等损失。 管道系统：各种管道系统中法兰盘结不严实和阀门泄露等原因，都造成水、汽损失。 为了维持余热发电热力系统的正常水、汽循环运行，就要不断的用水来补充这些损失，这部分水称为补给水。补给水必须经过沉淀、过滤、除盐（或软化）等水处理设备把水中有害的杂质去除后再补入除氧器。补给水量不超过锅炉额定蒸发量的2%-4%。 余热发电用水分类 由于水在余热发电的水、汽循环系统中所经历的过程不一样，所以其水质存在较大的差别。余热发电用水主要包括以下几种：
余热发电技术
第一节大型干法水泥纯低温余热发电技术概述 一、掌握内容 1、复合闪蒸补汽式纯低温余热发电系统工艺流程 2、复合闪蒸补汽式纯低温余热发电废气的取热方法 3、纯低温余热发电技术一是在新型干法生产线生产过程中，通过余热回收装置（余热 锅炉）将窑头、窑尾排出大量地品位的废气渔人进行回收换热，产生过热蒸汽推动 汽轮机实现热能-机械能的转换，再带动发电机发出电能，并供给水泥生产过程中的 用电负荷从而不仅大大提高了水泥生产过程中能源的利用水平，对于保护环境，提 高企业的经济效益，提升产品的市场竞争力，起到了巨大的促进作用。 4、纯低温余热发电技术的特点是在不提高水泥生产过程中能耗指标的前提下，完全利 用水泥煅烧过程中产生的余热进行回收，最大限度的提高水泥生产过程中热能的利 用效率，另外配制纯低温余热发电系统将对原油水泥工艺系统不产生影响当两个系 统接口计合理，将融和成为一个更优的大系统。 二、了解内容 1、水泥余热发电应用的历史条件和发展方向 2、国内余热发电已普遍采用的几种热力循环系统、循环参数及废气取热方式的特点和存 在的主要问题 讲解资料 一、发展水泥窑余热发电技术的目的 1. 1降低能耗、保护环境 水泥熟料锻烧过程中，由窑尾预热器、窑头熟料冷却机等排掉的400c以下低温废气余热，其热量约占水泥熟料烧成总耗热量30%以上，造成的能源浪费非常严重。水泥生产，一方面消耗大量的热能（每吨水泥熟料消耗燃料折标准煤为100〜115kg）,另一方面还同时消耗大量的电能（每吨水泥约消耗90〜115kwh）。如果将排掉的400℃以下低温废气余热转换为电能并回用于水泥生产，可使水泥熟料生产综合电耗降低60%或水泥生产综合电耗降低30%以上，对于水泥生产企业：可以大幅减少向社会发电厂的购电量或大幅减少水泥生产企业燃烧燃料的自备电厂的发电量以大大降低水泥生产能耗;可避免水泥窑废气余热直接排入大气造成的热岛现象，同时由于减少了社会发电厂或水泥生产企业燃烧燃料的自备电厂的燃料消耗，可减少CO2等燃烧废物的排放而有利于保护环境。 1. 2为“建设节约型社会、推进资源综合利用”政策的推行提供技术支持 能源、原材料、水、土地等自然资源是人类赖以生存和发展的基础，是经济社会可持续发展的重要的物质保证。而随着经济的发展，资源约束的矛盾日益凸显。 1.3符合清洁发展机制（CDM）项目的要求 清洁发展机制是《京都议定书》第十二条确定的一个基于市场的灵活机制，其核心内容是允许附件一缔约方（即发达国家）与非附件一国家（即发展中国家）合作，在发展中国家实施温室气体减排项目。 1.4对于水泥生产企业 水泥生产企业建设余热电站，投资小，见效快，可以大幅降低水泥生
火力发电厂生产过程
火力发电厂生产过程 火力发电厂基本生产过程 第一部分概述 以煤、石油或天然气作为燃料的发电厂统称为火电厂。山东省的电厂95%以上是火力发电厂。 1、火电厂的分类 (1)按燃料分类:?燃煤发电厂，即以煤作为燃料的发电厂;邹县、石横青岛等电厂 燃油发电厂，即以石油(实际是提取汽油、煤油、柴油后的渣油)为燃料的发电厂; 辛电电厂 燃气发电厂，即以天然气、煤气等可燃气体为燃料的发电厂; 余热发电厂，即用工业企业的各种余热进行发电的发电厂。此外还有利用垃圾及工业 废料作燃料的发电厂。 (2)按原动机分类:凝汽式汽轮机发电厂、燃汽轮机发电厂、电力系统 整个电能生产过程如图1 与水电厂和其他类型的电厂相比，火电厂有如下特点: 凝汽式火电厂生产过程示意图 (1)火电厂布局灵活，装机容量的大小可按需要决定。 (2)火电厂建造工期短，一般为水电厂的一半甚至更短。一次性建造投资少，仅为水电厂的一半左右。
(3)火电厂耗煤量大，目前发电用煤约占全国煤碳总产量的25,左右，加上运煤费用和大量用水，其 生产成本比水力发电要高出3,4倍。 (4)火电厂动力设备繁多，发电机组控制操作复杂，厂用电量和运行人员都多于水电厂，运行费用高。 (5)汽轮机开、停机过程时间长，耗资大，不宜作为调峰电源用。 (6)火电厂对空气和环境的污染大。 第二部分三大系统简介 一、燃烧系统 燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、风烟、灰渣等环节组成，其流程如图2所示。 (l)运煤。电厂的用煤量是很大的，一座装机容量4×3O万kW的现代火力发电厂，煤耗率按36Og,kw.h计，每天需用标准煤(每千克煤产生70O0卡热 量)360(g)×120万(kw)×24(h)=10368t。因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在40O~5O0g,kw?h左右，所以用煤量会更大。据统计，我国用于发电的煤约占总产量的1,4，主要靠铁路运输，约占铁路全部运输量的4O,。为保证电厂安全生产，一般要求电厂贮备十天以上的用煤量。 (2)磨煤。用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风烘干并带至粗粉分离器。在粗粉分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。 (3)锅炉与燃烧。煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体(含有约10,左右未能分离出的细煤粉)，由排粉风机提高压头
烧结余热回收及主抽风机汽电双拖工程中的电气设计
烧结余热回收及主抽风机汽电双拖工程中的电气设计 摘要：描述了钢铁企业烧结余热回收及主抽风机汽电双拖技术，对其电气设计进行了分系统阐述，提出了设计意见并结合工程实例总结了设计经验。 关键词：烧结；余热回收；汽电双拖；电气设计 一、前言 随着国家供给侧结构性改革的不断深入，钢铁企业作为占全国工业总能耗16%的耗能大户， 同时也作为去产能和改革的重点，正纷纷谋求新的节能形式。烧结工艺中冷却机排出废气带 走的热能约占冶金总能耗的12％。充分回收利用这部分热量是钢铁企业亟待改革的重中之重。 目前，根据《GB/T 32962-2016 烧结余热回收利用技术规范》业内主流的烧结余热利用方案 是利用烧结主烟气余热和烧结冷却废气余热进行发电、汽拖或其他应用。其中，余热回收发 电在国内已经广泛推行，其电气设计因为可以借鉴中小型发电厂的设计，目前已经非常成熟。但汽拖利用中，主抽风机汽电双拖技术因其技术新颖，暂无可参考的电气设计范本，故本文 将针对其配电设计和界线划分做一些探讨及说明。 二、烧结余热回收及主抽风机汽电双拖工程中的电气设计 1、烧结余热回收及主抽风机汽电双拖技术 在烧结工艺流程中可供利用的余热主要分为三种，即烧结主烟气余热、烧结冷却废气余热和 烧结机尾废气余热。在大多数余热利用工程中，常常将冷却机高温、中温废气余热产生的蒸 汽用于发电或拖动主抽风机，将烧结主烟气余热回收产生的蒸汽用于供冷却机余热锅炉提温 利用。 传统的余热利用方式中，针对主抽风机的拖动方式主要有两种：一种是利用蒸汽驱动汽轮机 拖动主抽风机；另一种是利用变频电机拖动主抽风机。而中冶北方（大连）工程技术有限公 司在深入研究余热利用与烧结主抽风机技术之后，提出了主抽风机汽电双拖的概念，即汽轮机、电机与主抽风机同轴运行。如下图所示： 系统图 在这套系统中，余热锅炉蒸汽进入汽轮机做功，汽轮机与电机通过变速离合器相连，而电动 机采用双出轴设计，同时拖动主抽风机运行。 烧结主抽风机功率由电动机及汽轮机输出功率共同组成，当锅炉启机时，电动机输出功率为 主抽风机全部功率，当汽轮机转速达到额定时，变速离合器自动投入工作，汽轮机输出功率 拖动风机，当锅炉或汽机事故或需检修时，变速离合器自动断开，同步电机正常工作，不影 响主抽风机工作。 2、烧结余热回收及主抽风机汽电双拖工程中的电气设计 有别于传统的余热发电工程或汽拖工程，在烧结余热回收及主抽风机汽电双拖工程中，电气 设计的首要原则是保证主抽风机及烧结主体设备的正常稳定运行，次要原则是保证余热利用 的经济效益，故电气系统的设计需依上述原则进行： 在改建项目中，通常在主抽风机室内设10kV余热利用母线段，供汽轮机、余热锅炉、循环 水系统与主抽风机配电。厂内10kV母线可按机分段，多采用单母线分段接线，每段母线设 一回路联网线，分别取自烧结10kV不同段母线。当系统为单台机组时，为保证再循环风机 与主抽风机的供电可靠性，也可采用单母线分段接线型式。
欧陆系统运行常见问题分析及解决办法
余热发电DCS系统几个典型问题 分析与解决办法 【问题现象一】：全厂停电（包括DCS）后再次上电时，余热发电相关电机、水泵类设备部分或全部自动启动。 案例：某子公司由于总降故障导致全厂停电，由于处理故障时间较长，UPS蓄电池电量耗光，导致控制器DPU断电。故障排除后，工作人员再次送电，这时，现场高低压设备均正常，DCS控制器也上电正常，控制器得电后开始自动下装程序，随后现场人员突然发现锅炉除灰设备、部分水泵电机先后自动开启，但是中控操作员实际并未对相关设备进行操作，经仔细检查，发现开机指令实际是程序自动发出的。 原因分析：正在运行的控制器突然断电时，当前正在运行程序中的实时数据会丢失，再次上电后程序的实时数据会回到该程序最后一次在线保存时的瞬时数据，若该程序最后一次在线保存时部分设备在正常运行，那么断电后再次上电的一瞬间，这些设备的驱动指令输出都是常“1”状态，如果此时现场设备也处于备妥正常状态，那么这些设备就会自动启动。 解决办法：有两种方法可以处理： 第一种、有计划的处理，可根据公司的检修计划来安排处理，在电厂所有电机、水泵类设备都停机，同时将所有DO电动阀（特别是废气挡板）都切换到手动状态，然后将所有控制器的程序进行一次在线保存操作，即可解决此问题。
第二种、紧急情况下处理，紧急情况在此是指非计划性全厂停电，如果出现全厂停电的情况，首先要看给DCS机柜供电的UPS是否带电，若带电，则按照第一种方法处理；若UPS同时断电，应在DCS控制器上电前将所有高、低压设备（低压柜或者现场控制柜）及DO挡板切换到现场（非远方）位置，待上电后对所有控制器进行一次在线保存操作即可解决问题。 附：程序在线保存方法 首先，进入需要在线保存程序的文件夹（比如D：/＊＊＊），打开程序，如AQC锅炉程序,T2550_16.DBF （1）程序在线分两种版本 若为新版本，则在程序主界面工具栏点击图标, 如上图红色方框所示位置，弹出如下图所示窗口：
低沸点工质的有机朗肯循环纯低温余热发电技术
低沸点工质的有机朗肯循环纯低温余热发电技术 引言 我国水泥厂的余热发电，先后经历高温余热发电、带补燃炉的中低温余热发电和纯低温余热发电3个阶段。纯低温余热发电与带补燃的中低温余热发电相比，具有投资省、生产过程中不增加粉尘、废渣、N 0。和S0。等废弃物排放的优点。 本文介绍以色列奥玛特(0RMAT)公司利用低温热源的有机朗肯循环(0 rganic RankineCyck，简称()RC)纯低温余热发电技术。该技术有别于常规技术，其特点是：不是用水作为工质，而是使用低沸点的有机物作为工质来吸收废气余热，汽化，进入汽轮机膨胀做功。 1.低沸点的有机物 在一个大气压下，水的沸点足100℃，而一些有机物的沸点却低于水的沸点，见表l。 有机物的沸点与压力之间存在着对应关系，以氯乙烷为例，见表2。水的沸点与压力之间对应关系见表3。 由表2和表3町见，氯乙烷的沸点比水低，蒸气压力很高。根据低沸点有机工质的这种特点，就可以利用低温热源来加热低沸点工质，使
它产生具有较高压力的蒸气来推动汽轮机做功。 2 ORC纯低温余热发电在地热发电方面的应用 0RC纯低温余热发电技术在我国地热发电方面已得到初步应用，我国目前已经勘测发现的地热田均属热水型热储。热水型资源发电采用的热力系统主要有两种，即扩容(闪蒸)系统和双工质循环系统。西藏羊八井地热电站，热水温度145℃，采用二次扩容热力系统，汽轮机(青岛汽轮机厂设计制造D3一1．’7／0．5型地热汽轮机发电机组)单机容量3000W，3 000W／min，一次进汽压力182kPa，温度115℃，二次进汽压力54kPa，温度81℃，额定排汽压力为10kPa。双工质循环系统中，地热水流经热交换器，把地热能传递给另一种低沸点丁质，使之蒸发产生蒸气，组成低沸点工质朗肯循环发电。双工质循环机组，其热效率高，结构紧凑。我国的小型双工质循环系统地热电站——辽宁营口熊岳试验电站的装机容量2×J00KW，利用地热水(水温75℃)发电，于1977年1 1月投入运行。 3 ORC纯低温余热发电在水泥工业的应用 我国水泥厂在利用ORC纯低温余热发电技术方面尚属空白。 1999年德国海德堡水泥集团在德国环境部支持下，利用世界银行贷款，由以色列奥玛特(ORMAT)公司设计，在德国的Lengfurt水泥厂3 000t／d的生产线上，建成了世界首座水泥厂ORC纯低温余热发电站。该发电站的特点是：余热热源来自熟料冷却机出口的废气，而窑尾预热器出门的废气用来烘干生料和煤，该系统的主要技术指标如表4所示。
RTO余热发电施工方案
RTO余热发电施工方案 1. 引言 RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）是一种常用于工业废气治理的设备， 通过高温氧化处理废气中的有机物质。废气中的有机物质在经过RTO处理后，被 转化为二氧化碳和水蒸气，从而实现废气的净化和排放的合法化。然而，在RTO 处理过程中，会产生大量的热能，如果能够将这些热能有效利用，就可以实现余热发电，提高能源利用效率。 本文将介绍RTO余热发电施工方案，包括余热发电系统的设计、施工过程中 需要注意的事项等内容。 2. 余热发电系统设计 2.1 主要组成部分 RTO余热发电系统主要由以下几个组成部分组成： 1.RTO设备：包括燃烧炉、热交换器等设备，用于处理工业废气并产生热能。
2.蒸汽发生器：将RTO设备产生的热能转化为蒸汽能源。 3.蒸汽涡轮机：利用蒸汽能源驱动涡轮机转动，产生机械能。 4.发电机：将涡轮机转动产生的机械能转化为电能。 5.辅助系统：包括冷却系统、供水系统、泄压系统等，用于保证余热发电系统的稳定运行。 2.2 设计考虑因素 在设计RTO余热发电系统时，需要考虑以下几个因素： 1.废气特性：废气的成分、温度和流量等参数，将直接影响到RTO设备的设计和运行。 2.热能转化效率：蒸汽发生器和涡轮机的设计和选型，应考虑如何最大程度地提高热能的转化效率，以增加发电系统的能源利用效率。 3.发电系统容量：根据工厂的实际用电需求，确定发电机的容量，并合理安排蒸汽发生器和涡轮机等设备的数量和规格。
4.系统安全性：应采取相应的措施，确保余热发电系统的安全运行，避免发生意外事故。 3. 施工过程中的注意事项 3.1 安全防护 在施工过程中，应严格按照相关安全规范操作，确保工作人员的人身安全。特别是在RTO设备的安装和调试过程中，需要注意防止火灾和爆炸等风险。 3.2 施工图纸 在施工过程中，需要根据设计方案提供的施工图纸进行安装和调试。施工图纸应明确标注各个设备的尺寸、位置和连接方式，以确保施工质量。 3.3 施工进度 在制定施工计划时，应合理安排各个施工阶段的时间，确保施工进度的控制。特别是在关键环节，如设备安装和系统调试等阶段，需要进行严格的施工跟踪和监控。
余热发电中控安全操作培训教程(图文详解)
工艺流程介绍（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合，然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热，经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热，最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功。进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机后级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井(凝汽器)。 主机设备性能特点 一、余热锅炉:AQC炉和PH炉 AQC锅炉的设计特点如下:锅炉型式为立式,锅炉由一组省煤器、六组蒸发器、一组过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉
内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 AQC锅炉系统采用川崎BLW型室外式自然循环锅炉，受热面为：二组省煤器、一组蒸发器、一组过热器，汽包最高工作压力为1.2MPa，过热器工作压力为1.0MPa，蒸发量为18.18t/h，锅炉入口风温为360℃，出口风温为84.21℃，废气流量为206250Nm3/h。 PH锅炉设计为卧式强制循环锅炉，带汽包，设蒸发器和过热器，烟气在管外水平流动，受热面为蛇形光管，上端固定在构架上，下端为自由端，并焊有振打装置之连杆。由于PH炉入炉粉尘为生料粉，具有较强的粘附性，影响传热效果，故设计机械振打装置对受热面定期振打，使受热面保持干净无灰，从而保证了很高的传热效果。由于工作介质在传热管内是上下流动形式，无法利用其重度差进行自然循环，故需用两台强制循环泵进行给水的强制循环。 PH锅炉系统采用川崎BLW型，室外式强制循环锅炉，受热面为：四组蒸发器、一组过热器，汽包最高工作压力为1.2MPa，过热器工作压力为1.0MPa，蒸发量为28.29t/h，锅炉入口风温为325℃，出口风温为200℃，废气流量为338000Nm3/h。
浮法玻璃生产线余热发电工程案例
浮法玻璃生产线余热发电工程案例 1. 江苏华尔润集团有限公司总部北区余热发电介绍 江苏华尔润集团有限公司总部北区余热发电工程：利用八、九线的烟气，余热锅炉进口废气温度设计值为450℃，总产蒸汽13.5t/h，蒸汽压力1.60Mpa，温度350℃℃，装机容量为3.0MW （即3000kw）汽轮发电机组，所有参数按稳定的余热能力确定。装机设备为两台余热锅炉及配套一台汽轮发电机。两套锅炉系统流程基本相同：汽轮机凝结水经凝结水泵送入除氧器，经给水泵为余热锅炉提供给水，八线、九线余热锅炉各生产1.6Mpa过热蒸汽，分别汇合各自的主蒸汽母管再一起进入汽轮机用于发电。汽轮机做功后的乏汽通过冷凝器冷凝成水，再经凝结水泵送入除氧器，形成完整的热力循环系统。 ℃的过热蒸汽。 本工程于2007年6月并网发电。 由于该项目是国内第一条浮法玻璃熔窑纯余热发电，设计方案比较保守，余热锅炉进口废气温度设计值为450℃，实际运行时达到并超过了500℃，最高达到550℃。由于锅炉烟气入口温度偏高，造成3MW装机容量不能满足产汽量的需要，对设备寿命也产生一定的影响。 江苏华尔润集团有限公司总部东区余热发电工程：即利用四、五、七线烟气，烟气量如下表1。 ℃的过热蒸汽和0.5Mpa的饱和蒸汽。 三条生产线装设三台双压余热锅炉，共产中压汽32t/h（不包括低压部分）蒸汽压力2.50Mpa，过热蒸汽温度为410℃，根据过热蒸汽特性换算焓值后计算得出汽轮发电机的平均发电功率为6950kW，故选用额定功率为7500kW抽凝式汽轮发电机组。 同时，三台余热锅炉生产0.5Mpa的低压饱和蒸汽与汽轮机抽汽及减温减压后的一部分主蒸汽
两代水泥窑纯余热发电技术及相关问题比较研究分析报告
两代水泥窑纯余热发电技术及相关问题比较研究 摘要：本文对目前我国新型干法水泥窑纯余热发电几种热力循环系统、循环参数、废气取热方式地特点及发电能力进行了研究、分析、比较，其分析、研究、比较过程及结论，在我国水泥工业工艺及装备技术得以迅速发展、数百条日产数千吨级大型干法水泥熟料生产线陆续投产地情况下，更加之作者提出地第二代水泥窑纯余热发电技术实际应用工程----山水昌乐水泥有限公司2500t/d新型干法窑3.3MW（汽轮机为1980年生产地NK3.0-2.4/385旧机组）纯余热电站已于8月10日结束调试使水泥窑纯余热发电技术有了新进展,相信本文对水泥生产企业建设余热电站地决策及水泥窑纯余热发电技术、装备地发展有指导意义. 主题词：水泥工业；余热发电；发电能力； 1、前言 近年来，随着我国水泥工业数百条大型干法水泥熟料生产线（简称水泥窑）地陆续投产，为水泥窑纯余热发电技术及装备地推广应用创造了市场条件.在这个背景条件下，目前国内具有水泥窑余热发电工程设计、技术开发能力地数家单位，以利用日本KHI技术及设备建设地安徽宁国水泥厂、广西柳州水泥厂纯余热电站为蓝本，推出了几种水泥窑纯余热发电地热力循环系统并已在上海万安企业1400t/d、浙江三狮2500及5000t/d预分解窑等数条生产线上实际应用.考虑目前国内陆续投产地大型水泥窑技术及装备地变化并结合国内火力发电设备设计制造现状，对水泥工业纯余热发电应采用地热力循环系统、循环参数及废气取热方式进行深入地研究分析从而促进我国纯余热发电技术地发展、充分合理利用余热尽而提高余热发电能力是非常必要地. 2、第一代纯余热发电技术 目前国内常用地水泥窑纯余热发电技术（暂且称为第一代纯余热发电技术）有如下三种： 其一：不补汽式纯余热发电技术，见图1. 其二：复合闪蒸补汽纯余热发电技术，见图2. 其三：多压补汽式纯余热发电技术，见图3
安钢烧结环冷机余热回收发电技术_图文
冶金能源 安钢烧结环冷机余热回收发电技术 刘三军苏震张卫亮霍玉英 (安阳钢铁股份有限公司 摘要介绍安钢烧结环冷机余热回收发电装置的工艺流程、试运行结果及存在的问题。提出在目前锅炉一汽轮机发电工艺成熟的情况下,如何在操作简单、运行稳定和自动化程度高的要求下实现中低温余热最大量的吸收转化,尽可能多的产生发电效益。 关键词烧结余热环冷机发电 Waste heat recovery power generation technology of sintering central cooler in Anyang Steel Liu Sanjun Su Zhen Zhang Weiliang HuoYuying (Anyang Iron and Steel Stock Co.,Ltd. Abstract The process,test results and problems of the waste heat recovery power generation device in Anyang Steel were introduced.It proposed that under the mature power generation technology of cur.-rent boiler—steam turbine,how to achieve a large number of absorption into the most under the re-quirement of simple operation,stable running and hiSh degree of automation。a8much as possible to have emergence of power generation efficiency. Keywords sinterlng waste heat central cooler power generation
余热发电系统保护及控制原理总体介绍
目录 一、发电工艺简介 二、DCS/DEH 保护 三、非电量保护（保护屏） 四、发电DCS系统运行常见问题分析及解决办法
发电工艺简介 余热发电系统工艺流程 从余热发电的工艺流程图我们可以看出，整个系统的设置是：一台PH锅炉，一台AQC锅炉，一台闪蒸器及锅炉给水系统，一套汽轮机发电机及其冷却水系统 蒸气的工艺流程 1、进入AQC锅炉的汽包的水，由汽包底部的管道引入锅炉的蒸发器，蒸发出的饱和蒸汽再进入锅炉的汽包，经过汽水分离后送入锅炉的过热器，成为350℃过热蒸汽进入蒸汽主管道。 2、进入PH锅炉的汽包的水，由汽包底部的管道引入
锅炉循环泵，通过强制循环，将汽包内的水送入蒸发器，蒸发出的饱和蒸汽再进入锅炉的汽包，经过汽水分离后送入锅炉的过热器，成为330℃过热蒸汽进入蒸汽主管道。 3、AQC锅炉的350℃过热蒸汽与PH锅炉的330℃过热蒸汽并汽后，进入汽轮机做功后，乏汽进入凝汽器冷凝成水，并进入汽轮机的热水井。 工艺流程方框图 DCS/DEH 保护 DCS系统概述 目前集团发电DCS系统主要采用英国欧陆公司生产的T2550控制器系列。上位机软件主要采用IFIX3.5，二者结合起来，主要实现以下功能： 1、数据及实时状态监视 2、设备控制及自动回路调节
3、系统连锁及保护 4、实时和历史报警显示 5、历史趋势显示等功能 6、报表采集及存储 7、其它功能 DCS 系统保护主要组成 1、系统冗余保护 主要包括控制器、网络、电源、交换机等方面的冗余； 2、设备保护 主要包括设备自身保护及设备、工艺联锁保护； 3、油系统保护 主要包括调节系统、保护系统及系统润滑等。 操作站/工程师站 硬件设备采用的是工控机，操作系统为Windows 2000专业版，过程监控软件T3500/RT 核心部分是通用的iFIX ，通常情况下每台机组配置3台操作站和1台工程师站。操作站之间相互独立，互为备用。 环形以太网 100 Mbps 彩色 打印机 激光 打印机 手操按钮 汽机跳闸和直流油泵启动 隔离 网关 OS3 OS2 OS1 ES
浅谈余热发电系统AQC锅炉布置
浅谈余热发电系统AQC锅炉布置 摘要：AQC锅炉是余热发电系统的主要车间，合理布置对提高余热发电系统的 发电量至关重要，本文主要论述AQC车间的合理布局及管道布置情况。 关键词：AQC锅炉及辅机；烟风管道布置；汽水管道布置 AQC锅炉布置通常位于水泥窑窑头车间附近，锅炉形式有卧式和立式两种， 由于立式锅炉占地面积较小，目前应用广泛。AQC锅炉主要分为锅炉及辅机、烟 风系统、汽水系统，针对这三部分的布置做详细分析。 一、AQC锅炉及辅机 余热发电项目通常水泥线设计优先于余热发电车间的设计，锅炉布置时需综 合考虑周边的车间布置情况，窑头车间旁边是否有煤磨车间；篦冷机出风管和收 尘器之间是否设置冷却器；窑头的检修空间需求，比如三代篦冷机尾部的破碎设 备检修进出车道的预留，都需要在布置时考虑到。锅炉的布置位置应靠近窑头车间，保证进风管尽量短，以减少热量的损失；根据设计经验，AQC锅炉如有条件 应布置在水泥窑的“细料侧”（可根据窑的转向来判断，窑旋向的反侧），根据换 热原理，细颗粒的物料散热要优于粗颗粒物料，故在本侧取风时温度会稍高些， 更有利于余热发电。 锅炉辅机设备一般为输送设备、取样器、加药装置及排污扩容器。输送设备 根据锅炉的布置情况将锅炉收尘下来的灰输送到篦冷机下部的链斗机中，根据AQC锅炉和窑头车间的具体布置情况，合理选择输送机的型式及数量。取样冷却 器和加药装置一般布置在楼板上即可，如果项目所在地区为寒冷地区，考虑防冻 需设置专门的房间。排污扩容器一般均布置在零米平面。 二、烟风系统 AQC锅炉从篦冷机中部抽取380℃左右的烟气，经收尘后进入AQC锅炉换热，换热后烟气降至~100℃经管道引至窑头收尘器入口，经收尘后排至大气。 进口风管布置：当余热发电系统和窑头车间同时设计时，可根据AQC锅炉布 置情况提前在篦冷机开孔，并在相关楼板预先留洞，以便于锅炉进风管的布置。 但是很多余热发电设计时水泥线已建成，此时锅炉和风管的布置均需根据窑头的 情况调整，进风管在篦冷机取风点处应尽量避开篦冷机的阶梯段，考虑篦冷机的 膨胀缝位置等；风管穿楼板处应仔细核对窑头车间的土建结构图纸，风管不能与 框架梁相冲突，楼板开洞处应尽量不破坏框架梁，仅破坏次梁；风管的布置还需 要考虑窑头喷煤小车的布置情况，喷煤管的检修空间以及窑头检修耐火砖的吊装 等情况。 出口风管布置：锅炉出口风管需引至窑头收尘器入口，如有冷却器需引至冷 却器出口至收尘器入口风管，风管连接点处应按顺气流方向接口，不允许垂直或 逆气流接口。 风管角度问题，考虑风管积灰问题，风管上行时风管角度应不小于45°；风管下行时风管角度应不小于35°。 三、汽水系统 AQC余热锅炉设置蒸汽Ⅰ段、Ⅱ段和热水段运行：锅炉蒸汽Ⅰ段生产的 1.6MPa-330℃蒸汽，蒸汽与设在窑尾的SP余热锅炉生产的1.6MPa-305℃过热蒸 汽混合以1.47MPa-310℃参数做为汽轮机主蒸汽；AQC炉蒸汽Ⅱ段生产的0.4MPa-170℃的过热蒸汽与窑尾SP炉蒸汽Ⅱ段生产的0.4MPa-170℃的过热蒸汽混合后用
余热发电项目技术方案
饱和蒸汽发电项目 技术方案编制单位:
第一章项目概况 (1) 第二章项目现有发电条件 (1) 2.1现有余热 2.2蒸汽利用情况 第三章余热发电方案拟定 (2) 3.1汽轮机部分 3.2发电机及配电保护部分 3.3工艺流程图 3.4方案特点 第四章循环水系统 (5) 第五章电气系统 (5) 5.1电气主接线 5.2系统组成 5.3控制保护系统 5.4站用电配电 5.5直流配电系统 5.6过电压保护和电力装置的接地 5.7主要电气设备选型 第六章总平面设计布置方案 (6) 6.1场址选择 6.2总平面设计主要技术指标 6.3建筑设计方案 第七章项目内容及投资预算 (7) 7.1建设内容 7.2项目投资预算 第八章项目主要技术经济指标及建设周期 (10) 8.1项目营运主要经济指标 8.2项目建设周期 结语 (10)
第一章项目概况 现有两台饱和蒸汽锅炉，蒸汽产汽量分别为6.0T/H和5.3T/H,锅炉工作制度为330天/年、24H/天。目前所产蒸汽全部排空，为实现节能减排，有效利用能源，要求利用现有余热条件，制定发电方案。 第二章项目现有发电条件 2.1现有余热 根据现场考察及甲方提供的条件，现有余热锅炉产汽情况如下表: 2.2蒸汽利用情况 经向甲方了解，目前业主生产工艺没有利用蒸汽的负荷，生产所产生的饱和蒸汽经过管网后直接排空，没有任何利用。详见下表： 第三章余热发电方案拟定
根据上述热能条件，初步拟定发电方案为：饱和蒸汽凝汽式汽轮机发电机组方案，本方案主要设备及参数如下: 3.1汽轮机部分 3.1.1汽轮机参数 排汽参数：0.014Mpa（a），52.6℃ 回热抽汽参数：0.612 Mpa（a），160℃,0.9 t/h 额定工况：6500rpm, 进汽量：10.3 t/h， 补汽量：1.0 t/h， 电功率：1.29MW， 汽耗：7.98kg/（kw.h）, 热耗：16957KJ/（kw.h）。 3.1.2汽轮机随机清单 ⑴、随机工具一套、随机备件一套 ⑵、循环水泵2台 ⑶、交流油泵1台 ⑷、给水及蒸汽管道、电动阀门1台 ⑸、凝结水泵2台 1（6）、DEH （汽机电调系统）、ETS （汽机停电保护）、TSI （汽机安全监视装置） 套 ⑺、凉水塔：800立方/时1座 3.2：发电机及配电保护部分 3.2.1：发电机参数
烧结余热回收发电浅谈
烧结余热回收发电浅谈 耿迺弟 一、我国钢铁企业的能耗状况 钢铁生产消耗大量的能源和载能工质, 其能耗占我国国民经济总能耗的10%左右。成本中能源费用占有相当大的比重, 钢铁联合企业中这一比重已达到30%，甚至更高。日本钢铁工业的吨钢能耗维持在0.65tce左右。我国74家大中型钢铁企业的吨钢能耗为0.80tce，与日本相比差约0.15tce。我国能耗最低的宝钢的吨钢能耗与日本相比也有约50kgce的差距。 我国能源消耗高的原因虽然很多, 企业规模小是一个很重要的原因。我国重点大中型企业(进入统计范围内) 74 家钢产量占全国的90% ,而日本5大钢铁企业的钢产量占日本的70%以上。由于装备小，一些节能效果显著，但投资大，投资回收期长的节能措施无法实施。例如:日本干熄焦、高炉TRT、转炉煤气回收的普及率100%。我国的干熄焦装置只有17套,年处理焦炭480万t，占我国机焦产量的4%。TRT只在大高炉有少量装置。 二、钢铁企业余热余能资源情况 钢铁企业余热余能的范围包括焦化、烧结/球团、炼铁、炼钢及轧钢等主要生产工序，各主要生产工序的余热余能参数大致如下： 1、焦化工序的钢比系数为0.404t（焦）/（t钢）；焦炉煤气产生量为410m3/（t 焦）；红焦温度为1000℃，上升管焦炉煤气温度为700℃，焦炉烟气温度为200℃； 2、烧结工序的钢比系数为1.44t（矿）/（t钢）；机尾烧结矿温度为800℃，烧结烟气温度为300℃；球团工序的钢比系数为0.25t（矿）/（t钢），球团矿排出温度为500℃； 3、炼铁工序的钢比系数为0.91t（铁）/（t钢）；高炉渣产量为320t（渣）/（t 铁），液态高炉渣温度为1500℃；高炉煤气发生量为1650m3/t（铁），高炉煤气热值为3350kJ/m3，炉顶高炉煤气温度为200℃；高炉冷却水平均温度为40℃；热风炉排烟温度为500℃； 4、炼钢工序转炉钢比系数为0.84t（钢）/（t钢），电炉钢比系数为0.16t（钢）/（t钢）；连铸比为100%；连铸坯温度为900℃；钢渣温度为1550℃；转炉煤气产生