企业设备生产管理规定2《待续》

一、生产零部件工艺编制

1.设备设计完工后，由《技术部》生产工艺技术人员对每套图纸详细研究分析，对每套、每张图纸的工件做出合理的生产编制和制定工艺要求。即加工程序、装配程序以及该加工过程中应避免、注意的工艺要求。以便于工件在加工、装配过程中的工序流转。编制该工艺要对应图纸名称、图号等，不得有误。便于跟单员（协调员）查询、备案。

2.详细分析研究编制加工工艺程序、装配工艺程序的目的是尽量优化更合理的编排工件在加工过程中，流转工序和零部件在装配过程中的工件装配顺序以及该过程中，应避免、注意的工艺要求。就是说擅自不按照或改变加工、装配工艺，就会产生较大的加工偏差影响精度，装配顺序倒置会影响下一步的工件不能或不好顺利装配到位。所以生产工艺编制工作很重要，就好比工件在NC加工中心编程一样重要。

3.当工件加工工艺程序完结后，即进入装配工艺程序。加工程序与装配程序是指工件在加工、装配过程中流转的工位顺序，即：工序。加工程序与装配程序二者同样重要。

4.编制加工程序、装配程序同时，要对该图纸名称、图号中的工件做出相应的加工、装配工艺要求。就是指该工件先怎么做，如何做，应注意哪些问题，避免那些问题的发生等工艺要求。记入派工单《注意事项》内，现在是管理系统里面的工艺描述。以便降低加工、装配中影响精度的问题发生，确保加工精度与设计要求相符。确保装

配精度与设计要求相符和加工与装配一步到位。

二、派工与跟单

1.按图纸标注对工件的技术要求经研究分析确定加工工艺程序后，跟单员（协调员）便可以依照已经确定的流程工序，开出派工单一式两联。留存一联，给加工人一联（留做计件绩效用或以备查验）。现在可以从《装备制造执行管理系统》的工序任务里调出，指挥生产。相当于人工管理的《派工单》。

2.在派工单《注意事项》栏目中，要注明该工件在该加工、装配工序中的工艺要求。确保与设计要求的精度相符。

3.派工单有两种形式，一种是《加工派工单》，专门针对工件加工用。一种是《装配派工单》，是专门针对设备装配用。《加工派工单》与《装配派工单》是截然不同两种格式。前者是可以一道道工序独立完成的形式，后者是多道工序相互连贯配装组合完成形式。

4.《加工派工单》里的工序只显示上道工序与下道工序，针对的是本道加工程序与前后两道加工程序的衔接。如：平面磨床←NC加工→摇背钻床等。前后衔接要有转接、验收（签字）手续。《装配派工单》里的工序显示是全部的装配程序，所针对的是《机械装配组》、《液压、气动管道装配组》、《电器装配组》。

5.在加工程序中，《加工派工单》要与该工件图纸名称、图号对应，要有加工责任人。要按照该工件图纸已经确定的加工程序开清楚那道工序（上道工序）转来和转入那道工序（下道工序）。

6.上款中所指（上道工序）和（下道工序）是已经确定的

加工程序。如（上道工序）：下料、焊接、龙门刨、侧边铣、NC等。又如（下道工序）：侧边铣、焊接、龙门铣、NC、钻孔、攻丝、装配等。总之，要从派工单上能明白看出上、下道工序的工种，便于质检员、跟单员（协调员）跟进并督导，做好《工况记录》的认真公正填写。

7.在设备装配程序中，《装配派工单》里要显示全部的装配程序，要按总装图纸确定的标牌名称、型号、编号，开单注明该设备的名称、型号、编号，指明《装配组》及责任人，开工日期、完工日期等项目。

8.当该设备的装配完结后，跟单员（协调员）要把该《工况记录》让该《装配组》的责任人认可签字备案，便于今后查询。

9.《工况记录》有工序（工位）责任人认真真实的反映在加工、装配过程中的各种情况，每种工件何时发生的问题、存在的问题，包括问题处理结果样样记入，跟单员及时查阅、督导。做为设备档案保存，以备调阅。备案后档案只可调阅不可更改。

10.加工程序中的《工况记录》由本工序负责人认真填写，如：规格、件数、有否问题、时间、签字等项目，随工件、图纸一并转交下道工序。

三、下料加工

1.下料人接到图纸与派工单后，应详细了解图纸的技术要求，如工件的材质、规格等基本参数，及时按照《工艺描述》下料不得有误。一般情况下图纸中对工件下料加工没有技术要求的，按常规方式下

料。有具体要求的按要求下料。质检员要同时跟进检测做好记录。

2.锯床下料：单面加工的工件应留足1-3mm加工余量。双面加工的工件应留足3-5mm加工余量。如不需要精加工的工件下料精度应按图纸要求±1mm下料。

3.气割下料：单面加工的工件应留足3-5mm加工余量。双面加工的工件应留足8-10mm加工余量。如不需要精加工长、宽边的工件，下料精度应按图纸要求适当加余量﹢3mm﹣1mm下料。

4.因下料而形成变形的工件材料，要转入整形加工进行整形，尽量做到材料的合理利用，减少材料的浪费与损失。

5.加工余量应依据图纸标注的工件规格灵活掌握。如：加工面积较小、厚度加工、焊接后再加工的工件，加工余量可适当减小。容易变形的工件材料，应加大加工余量。总之，按图纸要求，工件加工即能达到精度又不引起加工量过大浪费材料与加工时间为准。

6.根据图纸要求和派工单要求，下好料的工件应及时转入下道工序进行交接、验收。跟单员（协调员）要及时做好督导工作。总之，下好料的工件不在本工位停留停放。

四、焊接加工

1.实施焊接加工前，焊接加工责任人接到图纸与派工单后，首先应详细了解图纸的技术要求、参数、公差等基本数据。因图纸数据不清楚或缺失的，要及时与质检员、跟单员取得联系，待得到求证后方能实施加工。手工更改的数据必须有更改人签字方能生效。

2.工件在本工位完成后，要在不再加工的地方（或指定）打好自

己的工位编号，依据派工单要求，及时转入下道工序，做好前后衔接时的转接验收及（签字）手续，清理本工位场地。本条款适用于机械加工工序。

3.需要加工的工件，当上道工序转来时，加工人要及时依照图纸检验基本参数，是否符合本道工序的加工要求。符合要求即可及时准确的完成本工序的加工要求，否则暂停加工。发现问题要及时向质检员、跟单员联系沟通，回报存在问题的基本情况等待解决。不要擅自处理，杜绝事故的延续发展。本条款适用于机械加工工序。

4.需要焊接的工件要按图纸实施并要满足下道加工要求。焊接实施前要找准基准点或基准面正确实施，尽量做到把焊接变形量控制到最小，易于下道工序的加工要求。

5.焊接的工件一定要注意图纸标注的焊接符号，弄清楚标注焊接符号的基本、辅助、填充、特处、位置等符号的含义再实施焊接，严格要求焊接工艺与图纸相符。

6.需要补焊的铸钢件根据缺陷情况，补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除的符合施焊要求后再进行施焊。

7.铸钢件在补焊的全过程中，施焊预热区的温度应保持在不得低于350-400°C。预防焊缝处应力过大而断裂。补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理掉再施焊。

8.铸钢件表面堆焊接时，施焊焊道之间的重叠量不得小于焊道宽