精炼钢水可浇性分析

精炼钢水可浇性分析

经过LF炉处理的部分钢水出现钢水可浇性差。事故反映出进LF炉钢水出现异常波动时，现行精炼工艺制度不能很好地满足生产需要。钢水可浇注性不良不仅影响连铸机正常浇注，而且严重的会导致铸机非计划停浇或提前换包，影响炼轧厂的生产组织管理。分析认为这与钢水温度过低、夹杂物堵塞等有关，主要暴露出渣料加入、脱氧制度不合理、吹氩制度不受控、LF炉内气氛控制差等问题。

一、提高中包钢水温度合格率

中包钢液温度过低会引起钢水浇注变差，容易造成水口堵塞。应采取的措施为：

LF处理后的钢水出站温度精确控制，以满足铸机中间包温度为依据，减小出站温度与指令温度的偏差。

二、提高钢水洁净度

提高钢水的洁净度，降低钢水中的固体夹杂物总量，是降低夹杂物在浇注过程中发生堵塞的有效途径。应采取措施：

1、精炼过程中结合实际周期，控制好渣料加入时期，避免精炼后期补加渣料。

2、精炼炉长合理控制精炼升温时段及升温幅度，严禁精炼后期钢水大翻及调料降温，尽量保后期的证软吹时间。

3、转炉冶炼过程减少“点吹”次数，防止钢水过氧化，从源头减少钢水夹杂物生成量。

4、做好挡渣出钢操作，防止大量氧化性炉渣进入钢包，造成LF炉成渣困难。

5、合理控制底吹氩

●钢水到达精炼位以后，开始强吹氩搅拌，使渣料铺平（参考吹氩流量：

25～35 m3/h）；

●初期起弧化渣阶段采取弱吹氩气，液面吹开面50～100mm （参考吹氩

流量：10～15M3/h ）。

●增碳、合金化及脱硫时要求氩气强搅拌，钢液裸露直径≤1/2为宜（参

考吹氩流量：25～35 m3/h），调成份后需吹氩气3min以上再取样。

●升温造渣过程采取中等强度吹氩（参考吹氩流量：20～30 m3/h，根据弧

流、弧压波动情况调整）；

●喂线时调整吹氩流量，液面吹开面50～100mm（参考吹氩流量：10～

15M3/h）。

●停电等待、测温取样、喂线后及弱吹阶段采取弱吹氩（参考吹氩流量：

5～10m3/h，液面涌动、不裸露为调节标准）。

●吹氩强搅拌、中强搅拌、弱搅拌，可根据气眼大小（即裸露钢水液面的

大小）判断吹氩强度，强搅拌裸露钢水液面1/2，中强搅拌裸露钢水液

面1/3，弱搅拌吹氩时渣面涌动不露钢液。

注：严禁钢水到站后开大吹氩强度，不下渣料，致使钢水长时间大翻、裸露。

1）吹氩流量为参考值，实际判断依据为钢水吹开液面。

2）在LF加合金或渣料时，为了促进合金、顶渣快速充分熔化，采用较强的吹氩模式，在造渣、调合金完成后，不允许钢水大翻；

3）生产过程中必须使用氩气，若有吹不开的炉次可用氮气顶开，然后改吹氩气，如始终不能用氩气吹卡，则采取倒包处理，严禁使用氮气作业。

4）钙处理前钢水弱吹2～3min，钙处理后弱吹时间5～10min；

5）折钢炉次（周期大于40min）,精炼关注钢中Al含量，Al含量大于0.0050%，钙线喂入量结合Al值进行钙处理。

6）出站Al值偏高的，钙线提量，以达到0.1的钙铝比为前提。

由于精炼周期的影响，弱吹时间有可能得不到保证，但前期吹氩必须受控，严禁钢水大翻作业。周期满足的情况下，钙处理后的软吹氩时间≥5min，保证钢水中夹杂物充分上浮去除。

6、严格执行微正压操作

通过调节炉盖除尘管道上设置的蝶阀开启角度，以适应烟气量的变化，使炉内保持微正压气氛。阀门开度的判断状态为：有少量烟气从电极孔或炉盖下方缝隙处外溢。

三、特殊炉次的处理

1. 进站钢水S高

目前，LF炉为了达到钢水成分要求，对高S钢水采取大渣量操作，相应地长时间调大吹氩量，以保证足够的动力学条件，钢渣接触充分，达到脱硫目的。此方式的缺点在于：钢水裸露，容易造成钢水二次氧化，增加钢水中的夹杂。

措施：根据目标S，确定渣料用量及加入时机，一次升温结束顶渣不宜过

稠，提高顶渣的流动性，保证一次脱S率，避免后期调料量过大，化渣不理想，影响软吹效果。

2. 转炉终点差（C≤0.04%），钢水过氧化及下渣

转炉终点差，钢水氧化性强，钢包渣中氧化性物质含量高不利于造渣脱硫，LF炉成渣不易，脱硫困难。

措施：LF炉必须定氧喂线，后期钙线喂入量结合出站Al、Als值情况作出合理调整，软吹时间保证大于5min。