转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后
炼钢转炉工艺流程
炼钢转炉工艺流程炼钢转炉是一种用于炼钢的重要设备，其工艺流程通常包括装料、预热、脱硫、合金化和精炼等步骤。
下面将详细介绍炼钢转炉的工艺流程。
首先是装料环节。
在炼钢转炉工作之前，需要将原料装入转炉中。
原料一般包括生铁、废钢、废铁和焦炭等。
这些原料经过称量和筛分后，按照一定比例装入炼钢转炉中。
接着是预热环节。
在进行炼钢转炉工作之前，需要对转炉进行预热。
预热的主要目的是提高转炉壁的温度，减少冷面耗热，提高工作温度。
预热的过程通常通过煤气或燃料油进行，同时还需要注意加热速度和煤气的流量控制。
然后是脱硫环节。
脱硫是炼钢的重要步骤之一，主要通过向转炉中加入脱硫剂来实现。
脱硫剂一般选择钙质材料，如生石灰、白云石等。
脱硫的过程中，脱硫剂与转炉中的硫化物反应生成硫酸钙。
同时，脱硫还会产生大量的气体，需要进行排气处理。
接着是合金化环节。
合金化是为了调整炼钢过程中的成分含量和性能而进行的。
合金化过程中，向转炉中加入合金材料，如铬铁、镍铁等。
合金材料会在高温下迅速熔化，并和钢水充分混合，从而改善钢水的成分、性能和冶炼渣的物化性能。
最后是精炼环节。
精炼是炼钢过程中的关键步骤之一，主要通过加入氧气来去除钢水中的杂质。
精炼装置通常由座火炉和氧气喷射装置组成。
当座火炉开始运行时，向转炉中加入氧气。
氧气与钢水中的碳、硅等杂质反应生成气体，从而达到去除杂质的目的。
以上就是炼钢转炉的工艺流程简介。
当然，实际的工艺流程还需要根据具体的钢种、需求和设备状况进行调整。
随着科技的发展，炼钢转炉的工艺流程也在不断创新和改进，以提高钢水的质量和生产效率，降低能源消耗和环境污染。
炉外精炼作业
炉外精炼作业09冶金工程5班高明星 2012年11月5日炉外精炼将在转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移至另一个容器中进行精炼的冶金过程，也称“钢包冶金”或“二次冶金”，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。
初炼时，炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳、去除杂质和主合金化，获得初炼钢液；精炼则是将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和成分微调等。
实行炉外精炼可提高钢的质量，缩短冶炼时间，优化工艺过程并降低生产成本。
简史 1933年法国波林(R．Perrin)应用专门配制的高碱度合成渣，在出钢过程中，对钢液进行“渣洗脱硫”，这是炉外精炼技术的萌芽。
1950年联邦德国用真空处理脱除钢中的氢，以防止产生“白点”。
此后，各种炉外精炼方法相继问世。
1956～1959年研究成功了钢液真空提升脱气法(DH)和钢液真空循环脱气法(RH)。
1965年以来，真空电弧加热脱气(VAD)炉、真空吹氧脱碳(VOD)炉和氩氧(AOD)炉以及喂线法(WF)和LF钢包炉、钢包喷粉法(IP)等先后出现。
到90年代已有几十种炉外精炼方法用于工业生产；世界各国的炉外精炼设备已超过500台。
1970年以前，炉外精炼主要用于电炉车间的特殊钢生产，其产量尚不足钢总产量的10％。
70年代中期以后，工业技术进步对钢材质量提出了更高的要求，进一步推动了炉外精炼技术的应用，工业先进国家的转炉车间拥有炉外精炼设备的占50％以上，其应用的广泛程度已达到或超过了电炉车间，并逐步形成了炼钢工艺中的一个新的分支。
现代化的钢铁生产流程：高炉一铁水预处理一顶底复吹转炉吹炼一炉外精炼一连铸，已成为大型钢铁企业钢铁生产的普遍模式(图1)。
中国于1957年开始研究钢液真空处理技术，建立了钢液真空脱气、真空铸锭装置，已能真空浇注50～200t大型钢锭。
70年代又建立了AOD炉、VOD炉、ASEA—SKF精炼炉、VAD炉、LF炉和钢包喷粉等炉外精炼装置，至90年代已达60余台，形成了一定的生产能力。
转炉炼钢工艺过程..
产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还 有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持 干燥。
铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO
其氧含量分别是30.06%，27.64%和22.28%。
三、转炉冶炼五大制度
1. 装料制度
2. 供氧制度
3. 造渣制度 4. 温度制度
LD转炉
• 1970年后，由于发明了用
碳氢化合物保护的双层套 管式底吹氧枪 而出现了底 吹法，各种类型的底吹法 转炉（如OBM,Q-BOP,LSW等） 在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一 直居于首位的顶吹法受到 挑战和冲击。
OBM装置
•继奥地利人Dr.Edaurd等 于1973年研究转炉顶底复 吹炼钢之后，世界各国普 遍开展了转炉复吹的研究 工作，出现了各种类型的 复吹转炉，到20世纪80年 代初开始正式用于生产。
（1）成分；
（2）带渣量； （3）温度。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增
加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中 过量的SiO2，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
近几年中国年产钢量
2009
2007 2002 钢产量达到4.89亿t 粗钢产量达到 5.678亿t
2005 年产钢量为1.82亿t 2003 钢产量达到3.5亿t
预计2010年 将突破6亿t
钢产量首次突破2 亿t，达到2.234亿t
钢水精炼处理过程中化学成分的精确控制
钢水精炼处理过程中化学成分的精确控制摘要 LF炉成分的精确控制一直是冶金工业企业冶炼精品钢种的难点，因为各化学成分在钢-渣之间相互反应，相互制约。
本文就主要化学成分的精确控制和影响因素以及北营钢铁厂精炼作业二区的实践经验，阐述自己的观点，以便为以后的品种钢生产的成分精确控制做指导。
关键词：LF炉；精确控制；增碳；回硅；烧硅；回锰；回磷1前言随着高附加值钢种的不断开发以及客户要求的不断提高并确保连铸钢水成分在一个小的范围内波动，保证连铸坯成分的连续性和稳定性，最终实现板材性能的稳定。
在精炼处理过程中化学成分的精确控制显得日益重要。
2控制内容2.1钢中C的控制在精炼过程中，LF电极和钢包砖特别是渣线部位的侵蚀是主要的增碳过程。
LF炉电极增碳主要是由于电极接头脱落、电极掉块以及大电流对电极的冲击造成的剥落、加热过程中大幅度升温飞溅的钢渣粘附电极后造成的电极剥落及摩擦侵蚀、电极质量不佳掉块或操作原因造成电极折断等原因造成的。
因此为了避免以上众多因素造成的碳控制失误，要做到如下控制：2.1.1注意观察冶炼过程，若发现电极高度突然下降或钢液面漂浮有电极头，要将其造成的增碳进行考虑并在调碳过程中适当减少增碳剂使用量；2.1.2若周期允许、温度满足条件，尽量避免在LF炉大幅度升温；2.1.3选用合理的造渣制度，尽早营造还原气氛并使炉渣泡沫化，降低电极与物料之间的摩擦侵蚀以及大块物料的飞溅；2.1.4使用合理的吹氩强度，在达到冶金效果的前提下选择合适大小既保证电极稳弧效果又保证钢水迅速传质、传热；2.1.5保证电极质量，减小处理过程中电极侵蚀；2.1.6加强操作继续贯彻《电极接长制度》以及接缝划线、放电极紧固的认真落实，减少并避免电极误操作。
钢包砖增碳与钢包砖材质、处理时间、搅拌强度、炉渣氧化性、炉渣干稀程度及钢水温度等因素有关因此在生产中应做到如下要求：2.1.6.1尽量减少电极长时间通电，每次通电时间要求不超过10分钟立即停止通电等钢水成分、温度搅拌均匀后再次通电，避免长时间通电引起钢水表面过热高度侵蚀冲刷钢包砖造成增碳；2.1.6.2避免大吹氩对钢包的冲刷；2.1.6.3合理布料减少萤石使用量从而降低萤石对钢包砖的强烈侵蚀。
钢的冶炼工艺
钢的冶炼工艺钢冶炼是将铁矿石和其他材料加热至高温并进行化学反应，以制取钢材。
在冶炼过程中，铁矿石中的杂质被去除，同时添加适当的合金元素，使得钢材具有理想的性能。
下面将详细介绍钢的冶炼工艺。
1. 准备原材料冶炼钢材的主要原材料是铁矿石、燃料和还原剂。
铁矿石是钢材的主要来源，主要有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
燃料一般选择高热值的石油焦、冶金焦等。
还原剂主要有石灰石、焦粉等。
2. 矿石炼铁钢的冶炼过程通常需要通过炼铁来得到铁水。
矿石经过破碎、磨细被送入高炉，与燃料和还原剂一起，通过高温还原反应来获得铁、渣和煤气。
在高炉过程中，矿石的含铁部分被还原成铁，杂质以渣的形式排出。
得到的铁水通过出口孔流入铁水车，被输送到钢铁冶炼车间。
3. 炼钢炼钢是将铁水转化为钢的过程。
铁水首先被倒入转炉或电炉中。
转炉炼钢是一种主要的钢铁冶炼方法，通过高温炼钢转炉内的工作循环，将一部分铁水和废钢等原料注入炉内，在经过氧化、脱硫等反应后，获得预定成分的钢水。
电炉炼钢则是利用电弧的热量将铁水加热并进行电解反应，得到所需的钢水。
4. 精炼炼钢后的钢水还需要进行精炼工艺，以进一步提高钢的纯净度和性能。
常见的精炼方法包括氧气顶吹、真空脱气和脱磷等。
氧气顶吹是通过向钢水中吹入高纯度的氧气，利用氧气与杂质发生的反应将其氧化而去除。
真空脱气则是将钢水置于真空环境下进行处理，以脱除钢水中的氧、氮、氢等元素。
除杂的同时，精炼工艺还可以添加调合剂和合金元素，以调整钢材的性能。
5. 结晶精炼后的钢水被注入连铸机进行结晶过程。
连铸是将熔化的钢水通过结晶器冷却成坯料的过程。
结晶器内部有一套冷却水系统，可以通过冷却水的注入使钢水迅速冷却并结晶。
冷却的钢水成为钢坯，经过切割、定尺等工序，成为标准规格的钢坯。
6. 轧制经过连铸成坯后，钢坯需要进行轧制，以获得所需的钢材产品。
轧制分为粗轧和精轧两个过程。
粗轧是将钢坯经过一系列的轧制机械设备进行压制，使其形状和尺寸逐渐得到调整。
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁、废钢及其他原料在高温下熔炼后，通过一系列的工艺流程得到所需的钢材产品的工厂。
炼钢厂的工艺流程多样且复杂，需要严格控制各个环节以保证生产出优质的钢材。
下面将详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
1. 原料准备炼钢厂的主要原料包括生铁、废钢、锰矿石等。
在进入炼钢厂之前，这些原料需要经过筛分、清洗等处理，以确保原料的质量和纯度满足生产的要求。
不同种类的原料需要按照一定的比例混合，以保证炉料的成分符合所生产钢材的要求。
2. 熔炼将原料送入高炉或电炉中进行熔炼。
熔炼是炼钢过程中最关键的环节之一，通过高温熔炼使原料中的有害杂质被氧化分解，同时将合金元素均匀分布在钢液中。
根据不同的生产要求，可以选择不同类型的熔炼炉进行生产。
3. 炼钢将熔炼后的熔铁进行炼钢处理。
炼钢是将熔铁中的碳含量、硫、磷等有害元素降低，同时添加适量的合金元素和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
在炼钢过程中需要控制好炉温、时间、搅拌等参数，确保炼钢的过程充分、均匀。
4. 过程处理在炼钢过程中，会产生大量废气、废渣和废水等副产品。
为了减少环境污染，炼钢厂需要配备相应的废气处理设备、废渣处理设备等，对排放的废气、废渣进行处理，以达到环保标准。
5. 钢材成品经过炼钢处理后，钢水会被铸造成坯料，再通过轧制、淬火、酸洗、镀锌等工艺加工成成品钢材。
最终形成各种不同规格、用途的钢材产品，供应给不同行业的客户，如建筑、汽车制造、机械加工等领域。
炼钢厂的工艺流程经过原料准备、熔炼、炼钢、过程处理、成品制造等环节，全过程需要严格控制各个环节，确保生产出符合标准和客户需求的高质量钢材产品。
在生产过程中还需要关注环保问题，处理好废气、废渣等副产品，保护环境和人民的健康。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解钢铁行业的生产过程，关注环保和可持续发展。
第二篇示例：炼钢是将铁水经过一系列工艺处理，使其脱除杂质，提高纯度，最终得到符合要求的钢材的过程。
钢铁是怎样炼成的第七章提要
钢铁是怎样炼成的第七章提要引言本章节是《钢铁是怎样炼成的》一书的第七章，主要讲述了钢铁生产过程中的各个环节以及如何炼制优质的钢铁。
本文将对该章节进行全面的分析和解读，以便更好地理解钢铁的制造过程。
原材料准备1.钢铁生产的原材料主要包括铁矿石、煤炭和石灰石。
2.铁矿石是钢铁生产的基础，需要经过选矿、破碎和磁选等工序进行处理。
3.煤炭是钢铁冶炼的主要燃料，需要先经过煤的预处理和炭化才能使用。
4.石灰石在高炉中起到脱硫、助熔等重要作用，需要经过破碎和煅烧等工序准备好。
高炉冶炼1.高炉是钢铁生产的核心设备，通过将铁矿石、煤炭和石灰石等原料投入高炉，经过高温还原反应产生铁水。
2.高炉内部分为上部、中部和下部三个区域，每个区域的温度和反应条件都有所不同。
3.高炉冶炼过程中需要不断加入焦炭、石灰石和铁矿石，同时排除废气和渣滓。
4.冶炼后的铁水需要经过脱硫、除杂等处理，得到合格的铁水产品。
转炉炼钢1.高炉生产的铁水含有较多的杂质和碳，需要经过转炉炼钢进一步精炼。
2.转炉是一种大型的倒转式炉子，通过喷吹空气和氧气，将铁水中的杂质燃烧掉。
3.在转炉中还可以添加合金元素，以调整钢的成分和性能。
4.炼钢过程中需要控制温度和化学成分，确保最终钢水达到质量标准。
有序列表：钢铁生产的步骤1.原材料准备–选择优质的铁矿石、煤炭和石灰石。
–进行选矿、破碎和磁选等处理。
2.高炉冶炼–将原料投入高炉进行还原反应。
–不断加入煤炭、石灰石和铁矿石，排除废气和渣滓。
3.转炉炼钢–精炼高炉生产的铁水。
–喷吹空气和氧气燃烧掉杂质，调整成分和性能。
4.钢水处理–控制温度和化学成分。
–除杂、脱硫等进一步处理。
5.连铸–将钢水浇铸成连续的坯料。
–坯料在冷却过程中形成初步的结晶。
6.热轧或冷轧–对坯料进行热轧或冷轧加工成卷或板等产品。
–进一步调整形状和尺寸。
7.热处理–对钢材进行退火、正火、淬火等热处理。
–改善钢的组织和力学性能。
8.表面处理–对钢材进行酸洗、镀锌等处理。
炉外精炼介绍
炉外精炼介绍炉外精炼技术20 世纪炼钢技术中的革新，主要是纯氧顶吹转炉炼钢法和连续铸钢法。
由于这些实用技术的采用，炼钢生产率飞速提高。
炉外精炼技术是设置在转炉和连续铸钢间的连接工序，这一技术的实用化，大大提高并完善亨利贝塞麦发明的液态炼钢法。
要提高铸钢生产的质量和产量，同样离不开冶金冶炼技术的发展。
炉外精炼技术就是铸件生产中的适用技术之一。
1炉外精炼技术的功能①脱氢、②脱氧、③脱碳、④脱硫、⑤非金属夹杂物的形态控制、⑥成分调整（添加合金）、⑦钢液成分及温度的微调及均匀化、⑧脱氮、⑨脱磷。
针对上述功能，衍生出LF 法、VD法、VOD法、RH法、SKF'法等炉外精炼设备。
但对于各生产厂家具体使用哪种精炼设备，他们会综合考虑冶炼的钢种、生产量、粗/ 精炼的组合等，选择最适合的炉外精练法。
2电炉加钢包精炼炉双联工艺法简介目前，电弧炉炼钢是铸钢件生产中最广泛的炼钢方法之一。
这种方法是利用电弧产生的高温和热能熔化固体炉料，实现冶炼的目的。
在电弧炉炼钢中为了清除钢液中的气体和夹杂物，通常通过脱碳反应形成钢液沸腾，对钢液激烈氧化。
在下一步为了去除钢液中残余的氧，又需要对钢液进行脱氧，因此产生大量的夹杂物，这是电弧炉炼钢难以解决的矛盾。
为了解决这一问题，经过冶金工作者多年努力，摸索出双联工艺法方案。
即将原电弧炉炼钢的两大期-- 氧化期及还原期分别放在电弧炉和钢包精炼中进行，各自独立操作，以达到提高钢液的冶炼质量，提高生产率的目的。
下面是双联工艺法的工艺流程：电炉加料-- 熔化-- 氧化-- 升温-- 出钢--LF 炉接钢液-- 精炼还原-- 微调成分，调整温度-- 出钢-- 喂丝-- 钢液测温-- 钢液浇注。
3双联工艺法的产品质量0.0l%对几个采用双联工艺法的铸钢厂产品质量跟踪：①气体含量：[H]3.5ppm ，[O]40ppm，[N]80ppm；②杂质含量：内。
4材料性能屈服强度增加7%~1l%；抗拉强度增加3%~6%，冲击韧度增加20%一45%；断面收缩率、伸长率基本无变化。
精炼概述
炉外精炼的任务
精确控制化学成分以保证机械性能的稳定 减少钢中[P]、[S]含量以改善冲击性能、抗层状
拉裂性能、热脆性，并能减少偏析和防止连铸坯 的表面缺陷 减少[O]、[H]、[N]含量以减少超声探伤的缺陷、 条状裂纹等，并能改善钢材的制管性能 控制夹杂物的形态以洗精炼：通过渣钢反应实现对钢水的提纯精炼。主要用 于钢水脱氧、脱硫和去除钢中夹杂物等方面。
真空精炼：真空条件下实现钢水提纯精炼。工作压力≤50Pa， 使用于钢液脱气、脱碳和用碳脱氧等反应过程。
熔池搅拌：向反应体系提供一定能量，促使该系统内的熔 体产生流动，加速熔体内传热、传质过程，达到混匀的效果。 主要有气体搅拌、电磁搅拌和机械搅拌三种方法。
炉外精炼的工艺特点
有一个理想的精炼气氛条件，通常是应用真空、惰性气 体或还原性气氛
搅动钢水，可采用电磁力，惰性气体或机械搅拌的方法 为补偿精炼过程中钢水的温度损失，采用加热设施有电
弧加热，等离子加热或增加钢水中化学热等。 ➢ 炉外精炼一般可分为两类： • 钢包处理型，如DH、RH • 钢包精炼型，如VOD、LF
由于新技术的应用，经济效益大增。日本企业在广泛采 用精炼后，吨钢能耗下降，而钢材的收得率大幅提高。
炉外精炼技术的发展与现状
我国于1957年开始研制钢液真空处理技术，由于多种原 因，这项技术没有得到推广。我国真空装置为日本的1/3， 且大大低于世界平均水平，而真空处理钢比例约占2%， 为日本的1/25。目前我国的钢产量已跃居世界第一，生 产效益也在提高，钢材品种扩大。已有的精炼装置包括 VD、RH、ASEA-SKF、VOD、AOD、LF、CAS （CAS-OB），钢包喷粉和喂丝等多种炉外精炼装置， 但利用率很低。钢的质量水平，与发达国家相比，差距 是巨大的。炉外精炼技术在我国是方兴未艾，正处于发 展之中。
炉外精炼课件
合金的喂入与喷粉 工艺示意图
加热
钢液在进行炉外精炼时，有热量损失，会造成温度下降。若炉外精炼方法 具有加热升温功能，可避免高温出钢和保证钢液正常浇铸，增加炉外精炼 工艺的灵活性，在精炼剂用量，钢液处理最终温度和处理时间均可自由选 择，以获得最佳的精炼效果。
常用的加热方法有电加热和化学加热。
采用专门的真空装置，将钢液置于真空环境中精炼，可以降低钢 中气体、碳及氧含量。
三．添加精炼剂
炉外精炼中金属液的精炼剂一类为以钙的化合物 （CaO或CaC2）为基的粉剂或合成渣，另一类为合金 元素如Ca、Mg、Al、Si及稀土元素等。
将这些精炼剂加入钢液中，可起到脱硫、脱氧、去除 夹杂物、夹杂物变性处理以及合金成分调整的作用。
电加热是将电能转变成热能来加热钢液的。这种加热方式主要有电弧加热 和感应加热。
化学加热是利用放热反应产生的化学热来加热钢液的。常用的方法有硅热 法、铝热法和CO二次燃烧法。化学加热需吹入氧气，与硅、铝、CO反应， 才能产生热量。
钢包加热系统工艺示意图
1 炉外精炼概述
过滤：随着技术的进步出现的一种新的精炼手段，如利用 陶瓷过滤器将中间包内钢液中的氧化物夹杂等过滤掉。
○ EAF（EBT）（或BOF）—LF炉—RH—连铸
4. 不锈钢：EAF或BOF—VOD—（LF炉）—连铸
○ EAF或BOF—AOD—（LF炉）—连铸 ○ EAF或BOF—AOD —VOD—（LF炉）—连铸
常用的炉外精炼方法
2 真空处理的作用
钢液的真空处理的作用 钢液真空处理的目的是去除钢液内的气体和氧、夹杂物，是提高钢水质量
1 炉外精炼概述
一．3炉外处理的基本手段
炉外精炼的手段包括：搅拌、真空、添加精炼剂、 加热（调温）以及过滤。通过这几种精炼手段的 不同组合，为完成某种精炼任务创造最佳热力学 和动力学条件，构成功能不同的炉外精炼设备。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，
结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设
备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏
或错误的地方，欢迎大家补充指正
铸的工艺流程:
连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。
由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后
再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金
属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水
平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。
电磁搅拌器
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的
电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其
中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水
体积元上，从而能推动钢水运动。
冷却喷嘴
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷
嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均
匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。
火焰切割机
火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：
常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。