抽油杆断脱原因分析及治理措施
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱是一种常见的产生油井失效的故障，造成了油井生产受限或停止产出。
该
故障的主要原因有以下几种：
1. 抽油杆材质和质量不良
抽油杆的材质和质量是导致抽油杆断脱的主要原因之一。
如果抽油杆的材料不符合相
关标准，或者质量存在缺陷，就容易发生断脱故障。
此外，还需要注意抽油杆的表面处理，保证表面光滑，防止表面裂纹的形成。
2. 抽油杆设计不合理
抽油杆的设计是控制抽油杆断脱的重要因素。
如果抽油杆的结构、尺寸、强度等设计
不合理，就容易导致断脱故障。
因此，设计方面需要考虑井深、工作压力、负荷大小等因素，以保证抽油杆的稳定性和强度。
3. 抽油杆的受力不平衡
抽油杆在使用过程中容易受到弯曲、拉伸、压缩等多种应力的作用。
如果抽油杆的受
力不平衡，就容易导致断脱故障。
这种情况通常是由于运行时的振动、井壁塌陷、沉降不
均等原因导致的。
4. 抽油杆与井壁之间的摩擦力
抽油杆与井壁之间的摩擦力也是导致抽油杆断脱的原因之一。
摩擦力的大小取决于杆
子的类型、直径和井筒的大小、形状等因素。
如果摩擦力过大，就可能导致抽油杆断裂或
脱离。
5. 防腐保护不当
抽油杆常常受到水腐蚀和化学腐蚀的影响。
如果防腐措施不到位，就会导致抽油杆表
面的腐蚀损伤，从而影响抽油杆的使用寿命和稳定性。
在某些情况下，这种腐蚀还会导致
抽油杆表面出现孔洞和裂纹，进一步加剧抽油杆的受力环境，加速抽油杆的断脱。
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析抽油杆断脱是指在油田钻井、采油和注水作业中，抽油机或注水泵上的抽油杆出现断裂或脱落的现象。
这种情况会给油田生产带来严重的影响，不仅增加了维修成本，还降低了产量，甚至可能引发安全事故。
对抽油杆断脱的原因进行分析，对于改善油田生产效率和保障作业安全具有重要意义。
一、设备故障设备故障是导致抽油杆断脱的主要原因之一。
由于抽油杆在长期高强度工作的情况下，可能会出现磨损、腐蚀或疲劳等情况，导致其强度下降，最终断裂或脱落。
抽油机或注水泵的链条、链轮、齿轮等传动部件如果出现故障，也会影响到抽油杆的正常工作，从而导致抽油杆断脱。
为了减少设备故障对抽油杆的影响，必须加强设备的日常维护和定期检修工作，并及时更换受损的部件，提高设备的可靠性和安全性。
二、操作不当操作不当也是导致抽油杆断脱的重要原因之一。
在油田作业中，如果操作人员操作不当，比如拉升或降低速度过快、启停频繁、负载过大等，都会对抽油杆产生不利的影响，容易引发断脱事故。
抽油杆的连接件如果安装不当或者强度不够，也会成为抽油杆断脱的隐患。
加强操作人员的培训和管理，规范操作流程，严格执行操作规程，对于减少操作不当带来的风险，具有十分重要的意义。
三、工况恶劣在油田作业中，可能会遇到一些特殊的工况，比如温度过高、压力过大、井筒环空过大等情况，这些因素都会对抽油杆的正常工作产生不利影响，容易导致抽油杆断脱。
特别是在高温、高压、硫化氢等严峻环境下，抽油机和抽油杆容易受到腐蚀和疲劳的影响，进而导致抽油杆的断裂或脱落。
针对不同的工况恶劣情况，必须采取合适的措施，比如加强防腐处理、增加润滑剂、降低负载等，以提高抽油杆的耐久性和可靠性。
四、材料质量抽油杆的材料质量对于其耐久性和可靠性具有重要的影响。
如果抽油杆的材料质量不达标，意味着其抗拉强度、抗压强度、抗腐蚀性等指标都无法满足要求，容易在实际作业中出现断裂或脱落的情况。
必须对抽油杆的材料质量进行严格把控，确保其符合国家标准和行业要求，从源头上杜绝因材料质量问题而导致的抽油杆断脱事故。
抽油杆断脱分析与防治对策
抽油杆断脱分析与防治对策抽油杆断脱是油田钻采过程中常见的问题之一，不仅直接影响采油效果和成本，还会对生产安全造成严重威胁。
因此，对于抽油杆的断脱问题需要进行详细的分析，并制定相应的防治对策。
本文将对抽油杆断脱进行分析，并提出相应的防治对策。
一、抽油杆断脱的原因1.杆体结构问题：如果抽油杆的杆体结构不合理，或者杆体质量不合格，不仅会降低杆体的强度和耐磨性，还会对杆体的刚性和硬度造成影响。
这种情况下，抽油杆可能会在运行过程中发生振动和晃动，最终导致抽油杆断脱。
2.井下环境问题：油井的环境条件非常苛刻，常常存在高温、高压、腐蚀等情况。
如果抽油杆没有经过必要的抗腐蚀处理，就会发生腐蚀损伤，从而降低了杆体的强度和硬度，使抽油杆容易断裂。
3.操作人员的失误：在运行抽油杆的过程中，如果操作人员的技术水平不高，就很容易疏忽大意，造成杆体的受损和断脱。
例如，操作人员在吊卡抽油杆时没有保证角度垂直，或者吊卡的抓扣不良，都可能导致抽油杆受损。
4.抽油杆的老化：抽油杆在长期使用过程中，由于杆体的疲劳受损、腐蚀介质的腐蚀、杆体受热等原因，会逐渐老化。
如此一来，抽油杆的强度和硬度会降低，密封性能也会受到影响，最终导致抽油杆断脱。
1. 技术改进：通过技术升级和优化设计，提高抽油杆的强度和刚度，使其更容易适应井下环境的变化。
另外，加强对杆体材料的选择和质量检测，对抽油杆的生产和加工环节进行彻底的质量控制，保证抽油杆的质量和性能。
2. 作业规范：抽油杆的使用要遵循规范，确保每个操作环节都得到科学的规划和准确的执行。
特别是在处理断裂、捻转、积石、间隙等问题时，操作人员要有一定的技术水平和判断能力，以保证沉降杆的正常运行。
3.配套设备升级：升级井下设备，使用高效可靠的设备，减少因设备故障、维修不及时等原因导致抽油杆断脱的情况发生。
例如,应考虑采用进口万能测试机、无损检测设备、杆头封端机等先进设备。
4. 抗腐蚀处理：抽油杆的防腐处理非常重要，主要是针对矿泉水、渗透水、苯、醇、甲醛等对抽油杆造成腐蚀的介质。
抽油杆断脱分析与防治对策
抽油杆断脱分析与防治对策抽油杆断脱是油田生产中常见的问题之一，它会造成油井停产、生产受阻等后果，严重影响油田开发和生产效率。
对抽油杆断脱进行分析，并提出相应的防治对策，对于保障油田生产的顺利进行具有重要意义。
一、抽油杆断脱的定义及原因分析抽油杆断脱是指由于抽油杆自身或周围环境的因素导致抽油杆断裂或脱离井口，造成油井停产或生产受阻的故障现象。
（1）操作不慎：抽油杆在使用过程中，由于操作不当、设备磨损、连接不牢固等原因造成断脱。
（2）井口环境因素：油井井口周围环境的恶劣气候、季节变化、地震等自然因素导致抽油杆断脱。
（3）设备质量问题：抽油杆本身质量不合格、材料疲劳、生产工艺不规范等原因导致断脱。
（4）油井产量超载：油井产量超过设计标准，导致抽油杆承受过大的拉力，从而断脱。
二、抽油杆断脱的防治对策1. 加强管理，严格操作通过加强对抽油杆使用与操作过程的管理，严格执行操作规程，确保抽油杆正确安装、牢固连接，提高操作人员的操作技能，减少人为因素导致的抽油杆断脱。
2. 定期检测和维护建立完善的抽油杆检测和维护制度，定期对抽油杆进行检测、修复和更换。
对于发现有质量问题的抽油杆及时进行更换，确保设备质量。
3. 调整生产工艺根据实际产量情况合理调整生产工艺，避免油井产量超载，减少抽油杆的工作负荷，延长抽油杆的使用寿命，降低断脱的发生率。
4. 改善井口环境加强对油井井口周围环境的管理和维护，根据气候变化和地震等自然因素的影响，采取相应的防护措施，保护抽油杆在恶劣环境下的安全运行。
5. 提高抽油杆质量加强对抽油杆生产制造的质量管理，确保抽油杆的材料、工艺符合标准要求，提高抽油杆的抗拉强度和使用寿命。
6. 制定紧急预案针对抽油杆断脱导致的油井停产、生产受阻等紧急情况，制定相应的紧急预案和处理措施，提高应急处置能力，减少因抽油杆断脱而造成的损失。
以上就是对抽油杆断脱进行分析与防治对策的介绍，希望能够帮助油田生产管理人员更好地了解抽油杆断脱的原因和对策，提高油田生产效率，保障油田生产的顺利进行。
抽油杆断脱的成因分析与防治对策
抽油杆断脱的成因分析与防治对策抽油杆是油井中连接地面动力机械和井底油管的重要设备，在正常生产中起到非常重要的作用。
然而，抽油杆断脱现象的出现会严重影响油井的正常生产，甚至会导致油井停产，给油田的生产带来很大困扰。
究竟抽油杆断脱是如何发生的，我们需要对其成因进行分析，然后制定相应的防治对策。
一、成因分析1.抽油杆粘滞油井在生产过程中会产生大量的沉积物，若未及时清除，则会在抽油杆表面粘附大量淤泥。
随着沉积物的增多，摩擦力不断升高，以至于杆身与钻井管壁之问的摩擦力超过了抽油杆的承受能力，最终导致抽油杆发生断脱。
2.抽油杆过度拉伸抽油杆在遇到过度拉伸时，杆体容易发生形变、位移或破裂等严重问题，尤其是在乏油或枯水区产生的抽油杆拉断部分多由于过度拉伸引起。
过度拉伸的原因可能是因为生产条件不佳，造成井下油管中的液柱失衡；或是由于动力机械的不正常操作，使得抽油杆过度拉伸，最终导致抽油杆断脱。
3.抽油杆腐蚀油井环境恶劣，含盐、含硫等腐蚀因子，容易侵蚀抽油杆，同时也会容易受到沉积物的侵蚀。
抽油杆因腐蚀而形成了弱点，一旦断脱，将会对油井产生灾难性的影响。
二、防治对策要避免抽油杆粘滞问题，最好的办法就是定期清洗抽油杆。
清洗可以去除沉积的淤泥和杂质，有效减少抽油杆表面的摩擦力，一定程度上防止抽油杆的断脱。
需要在控制抽油杆的拉伸过程中严格控制因素，确保动力机械正常操作，保证井下油管中的液柱平衡，避免因过度拉伸导致的抽油杆破裂断脱。
应警觉地关注抽油杆的腐蚀状况，一旦发现腐蚀，应立即修缮或更换抽油杆，以确保其在正常的生产条件下顺畅工作。
总而言之，掌握抽油杆断脱的成因和防治对策，可以在油田生产中得到很好的应用，帮助油井充分发掘石油资源，并确保其生产条件的稳定和可靠。
抽油杆断裂原因分析与预防
抽油杆断裂原因分析与预防本文根据下寺湾采油厂近两年来修井作业施工、修井资料的调查，对抽油杆断脱井进行了统计分析认为：断脱的主要原因丝抽油杆柱的组合不合理、偏磨、腐蚀、疲劳破坏及管理不当等所致，并提出了应采取的技术管理措施，可通过优选抽油杆组合、井筒综合治理、调节抽油机参数等方法来预防抽油杆断脱。
标签：抽油杆断脱;原因分析;预防措施一、抽油杆断裂故障分析为了找出抽油杆断裂的原因，针对采油厂近两年来的抽油杆断裂井进行了分析，断裂的位置大部分集中在抽油杆柱的两端（井口位置和接近泵口位置），最上部10%和最下部30%的杆柱断裂次数占65.3%。
杆柱下部断裂的次数多，是由于活塞在上行过程中，杆柱受拉，在下行中杆柱中和点以上的油杆受拉，中和点以下的油杆受压。
在上述杆柱中，90%-100%的抽油杆在中和点以下，上行受一个拉力，下行受到一个压力，同时由于相当部分井缺少油杆扶正器，油杆受压时在油管内产生弯曲，这就加速了杆疲劳破坏，造成了下部断裂的次数增加。
上部油杆在杆柱中所受的拉力最大，长期在高的许用应力状态下工作，如果杆柱组合不合理或卡泵（卡泵时，杆柱所受拉力增大，易造成上部抽油杆断裂，这种原因造成的油杆断裂，在现场发现了不少）等原因都有可能造成上部抽油杆断裂，特别是光杆。
二、抽油杆断裂原因分析1、机械因素1.1抽油机不平衡，抽油机长时间在不平衡的状态下工作，那么抽油杆在长期的不对称循环交变载核作用下易脱扣和断裂。
（如：加深或上提泵挂，而抽油机未调平横）1.2抽油杆的疲劳的影响：由于抽油杆在上下运动中，受到一个交变应力的作用，易引起疲劳断裂。
2、油杆加工及运输问题2.1 为了保证抽油杆的抗疲劳性能必须通过热处理使其获得一定的综合力学性能。
即要有一定的强度又要有一定的韧性。
但抽油杆是细长杆，热处理时质量沿轴向的不均匀不容易保证，金象组织不正常，机械性能不符合要求，同时杆体变形严重。
2.2 在热处理过程中易产生气泡，抽油杆在冷却后在本体上留下坑点，为油杆断裂埋下伏点。
抽油杆断脱的成因分析与防治对策
抽油杆断脱的成因分析与防治对策抽油杆是石油钻井和开采过程中的重要设备之一，主要用于将油井中的原油提升到地面。
然而，在长期的使用过程中，抽油杆往往会发生断裂、脱离等故障，给生产造成很大的损失。
因此，对于抽油杆断脱的成因进行分析，并找出相应的防治对策具有重要的现实意义。
一、成因分析（一）材料质量问题如果抽油杆的材质质量不良，会引发很多断脱故障。
例如，过于脆弱，则在使用过程中容易断裂；而如果太软，则极易出现弯曲变形等情况。
因此，材料的选择必须经过严格的考虑，保证质量过硬。
（二）连接件问题连接件的强度和可靠性对于抽油杆的正常运行至关重要。
如果连接件的设计或者安装不当，会导致连接件自身出现疲劳或者磨损，进而引发抽油杆的脱落。
此外，连接件的紧固力度也要注意，过紧或过松都容易导致抽油杆脱离。
（三）操作不当工人在进行抽油杆的拆卸组装、安装以及调试过程中如果没有严格遵循操作规程，会容易引发抽油杆断裂、脱离等故障。
例如，在拧紧连接件时使用了高扭矩，或者在安装过程中松动操作不慎，都会造成抽油杆的脱落。
（四）老化问题抽油杆的使用寿命是有限的，如果使用时间过长，或者常受到重负荷的工作状态，会导致抽油杆发生老化问题。
例如，金属零件的内外削蚀、疲劳以及变形等问题都会引发抽油杆的故障。
二、防治对策抽油杆的材料质量必须保证上乘，才能降低故障率。
要选择具有良好韧性和强度的合金钢来制作抽油杆，保证其具有很强的抗拉强度，同时耐磨性以及耐腐蚀性也要相对较高。
（二）加强检修和维护在抽油杆的工作过程中，要对其进行定期的检修和维护，确保连接件的强度和可靠性。
要严格按照操作规程进行组装和拆卸，避免出现操作不当产生的故障。
（三）增加可靠性寿命可以在连接件设计上增加安全因素，如在连接螺栓上增加防松螺丝垫，使其在使用过程中更加稳定。
同时，在生产中可采用先进的表面硬化技术，提高抽油杆的耐磨性和耐腐蚀性，延长其寿命。
（四）完善管理体制在管理体制方面，要加强监督和管理，确保操作规程的落实。
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析抽油杆断脱主要有以下几个原因：1. 载荷过大：抽油杆在工作过程中承受巨大的载荷，如果油井产能超过设计范围，或者泵杆过长或过重，都会导致抽油杆承受更大的载荷，从而增加断脱的风险。
2. 材料质量不合格：抽油杆通常由高强度的合金钢制成，如果材料质量不合格，会导致抽油杆的强度不足，容易发生断裂或脱落。
3. 抽油杆疲劳损伤：由于油井工况的变化以及抽油杆的工作负荷，抽油杆会长期处于循环应力的作用下，导致疲劳损伤。
如果抽油杆经过长时间的疲劳循环后，未及时更换或维修，就容易出现断脱现象。
4. 抽油杆结构问题：抽油杆的结构设计是否合理也会影响其断脱风险。
抽油杆的螺纹连接是否牢固，是否存在设计缺陷等。
5. 抽油杆的安装和维护问题：抽油杆在安装过程中需要严格遵守操作规程，如果安装不当、固定不牢或者维护不及时，都会增加抽油杆断脱的概率。
针对以上原因，可以采取以下措施来预防和解决抽油杆断脱问题：1. 加强油井动态监测：及时了解油井的工作负荷，确保抽油杆的承载能力和油井产能相匹配，避免载荷过大。
2. 优化抽油杆材料：选择高强度的合金钢材料，确保抽油杆的强度和耐久性。
3. 做好抽油杆的维护保养：定期对抽油杆进行检查，发现问题及时进行更换或维修，避免疲劳损伤。
5. 严格遵守操作规程：在抽油杆的安装和维护过程中，严格按照操作规程进行操作，确保安装牢固可靠，及时维护，防止问题产生。
抽油杆断脱是一个复杂的问题，需要从多个方面进行分析和解决。
通过加强动态监测、优化材料、做好维护保养、优化结构设计以及严格遵守操作规程等措施，可以有效预防和解决抽油杆断脱问题。
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抽油杆断脱原因分析及治理措施
摘要：在大庆油田日常生产中，抽油机抽油杆断是导致抽油机井下作业的主要因素之一。
针对目前抽油杆断脱的情况，结合以往作业中出现的问题，并且分析后认为有三大因素会导致抽油杆断，并且提出如何治理抽油杆断脱的办法。
关键词：抽油杆、断脱、疲劳破坏、磨损、措施
1、引言：
杏北油田杏1-3区西部Ⅰ、Ⅱ块共投产聚驱采出井264口，水驱采油井28口，其中抽油机219口，螺杆泵73口。
抽油杆断脱也成为抽油机井下作业施工的主要原因之一。
了解和分析断裂脱落，为解决这一问题，制定治理措施打下良好的基础。
2、抽油杆断脱的原因：
根据作业检出原因发现造成抽油杆断脱的主要原因为以下几点：
（1）金属的疲劳破坏
一般情况下，使用年限超过3年以上的抽油杆，在长期的井下工作中，会在抽油杆表面形成短文、可恨、磨损等情况。
并且在损伤的部位，形成应力集中，使抽油杆的疲劳强度和安全系数都会有所降低，因此，发生抽油杆断托的情况会大大增加。
在日常的生产中，抽油杆都会存在不同程度的腐蚀现象，严重腐蚀的时候，就会发生疲劳断裂。
工作时，上下冲程的载荷变化，进而形成了裂纹快速扩展。
1.1 光杆的负荷在上下冲程中，是不相同的，在合理的工况下，长冲程和小冲次，可以使负荷变化最小，负荷的变化主要与光杆的冲程和抽油机悬点负荷有关。
由于在工作中，负荷反复变化的冲击，疲劳破坏是抽油杆所有损坏形式的最基本特点，而疲劳破坏是由于天性极限的交变压力造成的，弹性季先生不使金属
产生永久变形的最大负荷。
因此，抽油杆因反复拉伸作用而产生了裂纹，这就属于疲劳破坏。
1.2 抽油杆的金属构件外形出现缺点是受相对大的阻力下形成的裂缝，会随着工作时间而慢慢扩展的是已经产生的裂缝，达到整个横截面都产生裂缝时，就会发生抽油杆断列的情况，这也是疲劳情况造成抽油杆断裂的因素，金属构件在长时间的挤压下造成机械零件已经不可能正常工作，最后发生突然断裂。
1.3 由于原油粘度大，泵径大，冲次高，下行速度快等都会造成下行阻力增大，上行拉力增强，致使油杆上，下行应力变化显著，加剧了油杆的疲劳。
1.4 有有感在制造缺陷主要表现在以下几方面：螺纹的精度没有达到标准。
在处理抽油杆头部的时候方式不当，导致热影响区的拉伸疲劳极限降低。
在进行加热淬火由于加热速度过慢，导致抽油杆部件表面脱碳并且形成氧化皮，降低疲劳强度。
热影响区于弯曲应力等因素在抽油杆颈部的体现最为明显，因此由于制造缺陷导致的抽油杆断裂一般都是出现在颈部附近。
（2）机械磨损
2.1杆管失稳导致杆管偏磨加剧
直井抽油杆弯曲产生于下冲程。
在下冲程时，抽油杆带着柱塞下行，固定阀关闭，排出阀打开。
抽油杆柱除了受向下的重力作用外，还受到向上的作用力，主要包括：油杆受到的浮力，杆与液体间的摩擦力，柱塞与衬套间的摩擦力和液体流过游动阀的阻力。
在抽油杆下行时，特别是在活塞游动凡尔打开前的瞬间，由于泵内液体及泵筒内壁对活塞的阻力，加之以上力的作用，导致使整个杆柱下部受压上部受拉，拉压之间存在一既不受拉又不受压的中和点，中和点以下，杆柱受压失稳弯曲，弯曲的杆柱与油管内壁接触，通过现场实际情况判断，随泵径加大、泵深增加中和点以下长度在杆柱全长中所占比例增加，相应地杆管弯曲越严重。
现场发现下行磨损均有且较严重，说明下行杆柱受压弯曲是偏磨的主要原因。
上冲程时，油管内液柱重量由固定阀传给游动阀，抽油杆底部承受液柱重量
而保持垂直状态。
由于活塞运动在泵筒内部形成相对低压区，外部压力不变，在
其综合作用下导致油管柱底部承受轴向虚压力,发生失稳弯曲，从而使抽油杆与
油管接触而产生磨损，油管柱下端的轴向虚力随泵径的增加而增大，泵径越大，
轴向压力越大，油管弯曲越厉害.
下泵深度和泵径一定，动液面越深，泵筒外压就越小，泵筒内压则相对越大，轴向压力越大，油管弯曲的越厉害，磨损越严重。
并且供液严重不足井，下行发
生液击现象，使杆管严重失稳而导致杆管偏磨加剧。
2.2 井身结构引起的磨损
对于斜井或水平井,其井身结构存在一定的斜角井,如果出油泵下到斜点以下,泵上油管会随着套管一起弯曲,在日常生产中,抽油杆的综合拉力产生了一个侧向
分力,导致油管和抽油杆发生偏磨,弯曲的角度越大,抽油杆与油管之间的磨损就
会越严重.这种磨损一般发生在抽油杆的上、下两个冲程过程中，磨损较为严重。
油管柱弯曲度越大，磨损越严重，不仅抽油杆接箍与油管内壁产生磨损，而
且抽油杆本体也与油管内壁产生磨损。
（3）含水上升，杆管偏磨加剧。
当杆与管相接触发生滑动摩擦时，磨损速度与它们之间的润滑状态有关，而
水的摩擦系数远远大于油的摩擦系数，负责该区块的采油队2013年年初全队含
水率为87%到2019年8月含水率已升至100%。
（4）油井结蜡的影响
在开采过程中，随着温度和压力下降以及轻质组分不断逸出，原油溶蜡能力
降低，蜡开始结晶、析出、聚集，并不断沉积、堵塞，直接影响生产。
油井结蜡，结垢直接影响杆柱的负荷，造成上行负荷增大，下行遇阻，轻者
造成抽油机运行不正常，重者加剧了杆柱的疲劳造成断脱。
3、结论及治理措施：
根据以上原因分析，结合采油队队内实际情况制定以下两种治理措施：
3.1 针对抽油机井油管漏失和抽油杆断脱的不同情况，合理调整生产参数，优化工作制度，减少漏失和断脱现象的产生，主要做法有以下三种：
（1）抽油机大冲程、小冲次工作；
（2）换大级泵，降低冲次，加大冲程；
（3）沉没度低的井降低冲次；
在改善油井供排关系的同时，起到减少杆管磨损频率和承受的交变载荷的作用。
对供液严重不足井，采用间开间注制度。
3.2 加强热洗现场监督，保证聚驱井热洗效果，有效减少因油井结蜡造成的断脱。
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