探究真空烧结炉节能技术改进
烧结设备改进方案
烧结设备改进方案
背景
烧结是粉煤灰的循环利用过程中的重要环节之一，通过烧结过程，可将粉煤灰中的无机物质转换为固态物质，达到固化粉煤灰的目的，
以防止其对环境造成危害。
然而现有烧结设备存在着一些问题，例如
能耗高、环境污染、设备维护成本等问题，需进行相应的改进。
改进方案
1. 设计低能耗烧结设备
现有的烧结设备大多存在能耗高的问题，需要设计一种低能耗的
烧结设备。
针对这一问题，可以考虑采用高效传热技术，如换热器或
加热器等，以提高烧结温度，节约能源。
2. 采用环保的治理设备
传统的烧结设备在烧结过程中会产生大量氮氧化物等有害气体，
对环境造成污染。
因此，应该采用环保型的治理设备，如脱硝器等，
以减少有害气体的排放，提高环保效率。
3. 优化设备结构
设备结构的合理性也是影响烧结效率和成本的重要因素。
在设备
结构设计上，应该充分考虑设备维护的便捷性和降低运营维护成本的
问题。
可通过使用可拆卸式设备和降低维护点数量等方式，优化设备结构。
4. 引进自动化控制系统
自动化控制技术的应用可大大提高烧结设备的自动化程度和生产效率，从而降低运营成本。
在烧结设备控制系统的设计中，可引进先进的自动控制技术，如PLC自动化控制系统等，以确保设备的高效运行和精准控制。
总结
针对现有烧结设备存在的问题，我们提出了一些改进方案，如设计低能耗设备、采用环保治理设备、优化设备结构和引进自动化控制系统等，以提高烧结设备的效率和生产效益，同时降低能源和运营成本。
这些改进方案的有机组合可以为烧结设备的稳定运行和经济效益提供坚实支持。
烧结设备改进方案
烧结设备改进方案背景在烧结生产线中，烧结设备是非常重要的工艺设备之一，直接关系到铁矿石烧结矿的质量和产量。
然而，在烧结生产过程中，存在一些问题，例如设备运行效率低、烧结高温段温度控制精度不高等问题，这些问题对生产效率和烧结矿的质量产生了一定的影响。
因此，我们有必要对烧结设备进行一定的改进，以提高设备的运行效率和烧结矿的质量。
改进方案进料系统的改进烧结设备的进料系统是非常关键的系统之一，直接影响到原料的入炉量和温度控制。
因此，我们可以改进进料系统，使其更加稳定和精确。
具体措施如下：1.安装更精确的压力计、温度计和流量计，以便更快捷地掌握烧结过程和准确地控制进料量和温度。
2.改进进料斗的设计，提高料流均匀性和稳定性，从而有效降低进料中空的发生率。
3.采用烟气再利用技术，以减小烧结设备进风量、提高进热效率和减少二氧化碳排放。
燃烧系统的改进燃烧系统是影响烧结设备性能的关键系统之一，目前在烧结生产中，该系统还存在一些问题：1.燃烧室的温度不均，可能导致矿石烧结不均匀，影响烧结矿的质量。
2.燃烧室中氧气含量过高或者过低都会导致矿石的烧结情况不稳定，从而影响烧结矿的质量。
针对这些问题，我们可以采取以下措施：1.对燃烧室进行改进，增加燃气喷嘴和氧气喷嘴，以改善燃烧室中的氧气含量，从而提高烧结矿的质量。
2.安装温度传感器，对燃烧室温度进行监测和控制，以保持温度均匀。
3.使用高效节能的燃烧系统，减轻燃气能耗，特别是在烧结高温段的过程中，使烧结设备的能效更加优化。
排烟系统的改进排烟系统是保持生产环境清洁和减少污染的关键设施。
可以通过以下方式对排烟系统进行改进：1.安装高效过滤器和 purifier 技术，以减少排放粉尘、异味、及二氧化硫等有害物质排放。
2.采取中英法三国排放标准，严格执行对大气污染物的限制和排放标准，确保产品质量和环境保护。
总结通过对烧结生产线中烧结设备进行改进，可以有效提升设备运行效率并改善烧结矿的质量。
浅析真空热处理炉的节能设计
浅析真空热处理炉的节能设计摘要：目前，我国正在大力推进生态发展，推行绿色环保、气候适应型及可持续发展，因此节能减排将是今后的发展趋势。
一直以来，在生产过程中对于能源的消耗都存在很大的浪费问题，为了应对发展趋势，各行业均在大力发展节能减排技术，其中应用广泛的热处理行业也是一个正大力发展节能技术的行业。
热处理行业最重要的就是热处理炉，与传统热处理炉相比，真空热处理具有节能、污染小等众多优点，而且热处理后的产品质量好、性变小，越来越受到重视；现在它正被广泛的应用在生产过程中，是近年来发展较快的一种热处理技术。
要实现品质优良的真空热处理，就必须要有一个好的真空热处理炉；判断一个真空热处理炉到底好不好，除了真空度、均温性、压升率等要求外，还有一个重要特点，就是要节能。
虽然现在的真空热处理炉比传统的热处理炉要节能很多，但是其节能效果并不理想，还有很大的改善空间。
本文论述了真空热处理炉实际设计中的一些节能方法，通过一些技术改进及技术创新，能够有效地降低真空热处理炉的能源消耗，实现节能效果。
关键词：真空热处理炉、节能、工件架、热屏蔽、炉体、水套一、真空热处理炉真空热处理技术是把热处理技术和真空技术相结合的技术，它需要把这两种技术紧密的结合起来。
传统的热处理炉，处理的产品在空气环境中进行加热，会和空气中的氧化物进行反应，虽然能提高产品的强度，但是在形变、氧化等方面存在不足，而真空热处理炉是在真空环境下进行加热，由于真空的保护，处理后的产品避免了杂质混入，还能对表面进行净化，还原附着的氧化物，同时形变小，不易开裂等。
二、节能真空热处理炉的节能技术主要体现在两个方面：节电，就是降低电能消耗；节水，就是减少炉体、泵组等关键部位的冷却水用量。
真空热处理炉消耗的电能绝大部分转化为热能，要减少真空炉的耗电量，就必须考虑它的热量消耗。
它包括两部分，1.产品和工件架受热的有效功率；2.通过热屏蔽、水冷电极、观察窗、支撑柱等损失的热功率。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施随着能源消耗量的不断增加，降低烧结工艺能耗的措施变得越来越重要。
烧结工艺中最主要的能耗包括原料烘干、烧结机煤气处理、烧结机烧结、烧结后物料下料和辅助设备能耗等。
以下是一些可能的措施来降低烧结工艺的能耗。
1. 优化原料配比和粒度烧结的原料包括粉状和粒状原料。
优化原料的配比和粒度可以提高烧结质量，减少烧结能耗。
例如，增加矿粉含量可以提高烧结机的生产率和燃料利用率，降低烧结能耗。
此外，矿粉的颗粒大小应与其他原料相匹配，以确保烧结的均匀性和稳定性。
2. 优化烧结机煤气处理系统在烧结过程中，煤气处理系统是最关键的因素之一。
煤气处理系统的不良设计或操作会导致能量损失或过多的废气排放。
优化煤气处理系统的方法包括加强尾气再利用设施，在煤气排放前将其经过热交换器，回收热能；或者采用先进的流体化床技术，增强煤气的燃烧效率，减少废气排放的同时提高热利用效率。
3. 完善烧结机热能回收系统烧结机热能回收系统的完善也是降低烧结能耗的关键。
回收热能可以用于预热新鲜进料、烘干湿料、加热前处理熟料。
此外，对于烟气中的颗粒物和化学成分进行去除和减少，可以减少废气的产生和烧结机的能耗。
烧结机控制系统的优化可以提高设备的效率和生产能力。
一些先进的自动控制技术，如预测控制、模型预测控制和模糊控制等，可以减少不必要的副作用，提高设备的稳定性和热利用效率。
综上所述，通过优化原料配比和粒度、完善烧结机热能回收和控制系统，和优化煤气处理系统等措施，可以有效的降低烧结工艺的能耗，并且提高生产效率，减少废气的排放，减少环境污染。
真空烧结炉的技术改进
真空烧结炉的技术改进一、真空烧结炉的组成系统真空烧结炉是在真空环境中对被加热物品进行保护性烧结的炉子，其加热方式比较多，如电阻加热、感应加热、微波加热等。
真空烧结炉一般由加热系统、真空系统、测控系统、冷却系统及炉体五大系统组成。
加热系统是为真空烧结炉提供加热升温及保温功能的系统，由外部电源、电极、加热器、加热室等加热部件及保温部件组成。
真空系统是提供炉内真空环境，保证炉内真空度要求的系统，主要是由真空阀门、真空机组、连接导管、电气控制系统及其它真空元件构成。
测控系统是监控炉内温度、气氛等环境并作出反馈的系统，使真空烧结炉达到半自动化生产。
冷却系统是为真空烧结炉提供加速冷却的系统，可大大提高真空炉使用效率并提高炉子使用寿命。
炉体是联接各大系统并容纳加热室提供真空密封环境的主体。
传统的真空烧结炉存在使用效率低、损耗严重的现象，引发此类问题的主要原因是设计所用的技术方法不合理，要针对设计环节采取预防控制措施。
下面文章将以电阻加热式真空烧结炉为例，针对各系统部件改进所用的技术方法进行具体的探讨，帮助实现更高效、更稳定的烧结处理。
二、改进方案1、电极结构的改进电极是加热系统的重要组成部分，是真空炉连接炉内发热组件的端口，是连接炉外电源与炉内发热元件的关键部件[1] 。
电极装置的设计阶段不仅对密封性有很高要求，而且随着工件队真空烧结炉工作温度要求的提高，对其使用温度也相应的提高。
现有电极已经通过在设计阶段增加冷却水循环系统来降低电极的工作温度，但由于复杂的水路循环，多处的焊接方式连接很容易导致漏水的情况发生，在高温真空环境下，漏水会使工件及真空炉各个系统造成严重损害。
所以，设计时尽量减少采用焊接方式连接，可以采用更换电极块材料的方式改进电极使用性能，采用耐高温、低电阻、电阻率随温度变化小的材料代替现有铜制电极块，而冷却水只流经腔壁较厚的电极身，从而大大降低漏水的可能性，并保证了电极的使用温度。
此外，电极装置中所使用的密封圈长时间处于高温环境使用很容易老化、损坏，要规定至少3 个月进行一次更换，达到更理想的使用效果。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序在钢铁生产中占有重要的地位，是原料粉末烧结成型的关键工序之一。
然而烧结过程中消耗的能量很大，造成了能源的浪费和环境污染。
因此，为了降低烧结工序的能耗，需要采取一些措施。
首先，可以通过改善烧结炉的结构和工艺参数来降低能耗。
通过提高热效率，增加热量利用率，降低烧结工序的能耗。
可以增加燃烧器的数量和布置，提高燃烧效率；优化热风炉的设计，改进排烟方式，增加热交换器的使用，回收废热，实现循环利用。
另外，通过控制烧结时间和温度，优化烧结工艺参数，降低能耗。
其次，通过改进原料质量和色指数，减少能耗的消耗。
如使用质量优良、配比合理的原材料，降低能耗的同时还能提高烧结工序的效率。
合理地利用废钢、废铁、废耐材等冶炼废料，可以降低原材料成本，减少资源浪费和环境污染。
此外，为了提高热风炉的工作效率，还可采用预热预燃的方式，利用高温烟气预热、预燃燃料。
再次，对于烧结工序中的烟气处理也要重视。
要加强烟气处理设施的运营和维护，保证烟道畅通和设施无漏气现象。
烟气固定污染物、有机物和重金属等应进行有效处理，以确保达到环保标准。
同时，对于烟气中的二氧化碳、氧气等有害气体也要加以治理，实现环境友好型生产。
要加强信息化管理，及时监测废气排放量和质量，保证环保指标合格。
最后，钢铁企业应该加强技术研发和管理质量。
要加强科学研究，开展新型烧结工艺、新型材料研究，不断降低烧结工序消耗能源的程度。
要重视管理质量，改善企业内部管理和工作流程，削减不必要的能耗消耗。
要加强员工培训，提高员工的环保意识和技术水平，同时注重员工的心理健康和生活质量。
总之，降低烧结工序的能耗是一个长期的过程，需要采取多种措施，从多个方面入手，才能实现可持续发展。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。
近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。
烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。
本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。
关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。
烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。
一、烧结节能降耗现状我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。
由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。
所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。
从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。
其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。
二、烧结节能降耗的技术途径和措施1.开发余热利用技术。
把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。
目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。
（1）工作原理。
蒸发器的工作原理为：由冷却烧结矿的热废气使管内的软水加热，产生的汽水混合物沿上升管到达汽包，集中分离后的饱和蒸汽再进入过热器，过热后产生的过热蒸汽送至用户。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施1. 引言1.1 烧结工序对能源消耗的重要性烧结工序是冶金工业重要的炼铁生产工序之一，其能源消耗对整个生产过程的能耗影响极为重要。
烧结工序主要是通过将铁矿石等原料在高温下加热，使其在烧结炉中发生一系列物理化学反应，最终形成高强度的铁制品。
烧结工序的能源消耗占据了整个冶金生产的重要比重，对于企业的生产成本和环境影响都具有重要的意义。
烧结工序所需能源包括燃料能源和电力能源，其中以燃料消耗较大。
在烧结工序中，煤炭、焦炭等燃料被用来提供高温热能，使原料得以烧结。
传统的烧结工序存在能源利用率低、排放浪费等问题，导致能源消耗较高。
降低烧结工序的能源消耗具有重要意义。
通过优化烧结工艺参数、采用先进的设备和技术、加强热能回收利用、提高烧结燃料的利用率以及应用节能技术等措施，可以有效降低烧结工序的能源消耗，提高生产效率，减少生产成本，实现可持续发展。
节能减排也是当前社会发展的重要趋势，降低烧结工序的能源消耗，不仅符合环保要求，也能提升企业的竞争力。
2. 正文2.1 优化烧结工艺参数优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的重要措施之一。
通过调整烧结工艺中的各项参数，可以实现更高效的烧结过程，减少能源的消耗。
优化烧结工艺参数可以提高烧结的热效率。
合理调节烧结温度、烧结时间等参数，可以使烧结过程中的热能更加充分利用，减少能源的浪费。
优化参数还可以提高烧结矿的燃烧效率，减少燃料的使用量，降低能耗。
优化烧结工艺参数还可以改善产品质量。
通过精确控制烧结过程中的各项参数，可以确保产品的成分和性能达到要求，避免因为工艺参数不合理导致的质量问题，减少了产品的废品率，提高了资源利用率。
优化烧结工艺参数还可以减少设备运行时的能耗。
通过合理设置烧结设备的工作参数，有效控制能源的消耗，延长设备的使用寿命，减少了能源的浪费，降低了生产成本。
优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的有效途径之一，可以提高烧结热效率，改善产品质量，减少设备能耗，从而实现节能减排的目标。
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探究真空烧结炉节能技术改进
摘要：本文先对真空烧结炉的基本组成体系展开研究，并阐述了各个系统在
使用阶段中所实现的功效。
然后再从前后二部分研究了真空烧结炉的改进方法，
着重针对外部动力设备机械泵和罗茨泵的开机组合和管路优化调整对设备真空效
果的影响实行改进。
在保证设备性能的前提下改造管路和设备，最终实现由两台
机械泵和两台罗茨泵组合改为一台机械泵一台罗茨泵组合。
从而达到真空度烧结
炉的利用效率提高的目的，并增强了稳定性和安全性。
关键词：烧结炉；真空系统；改进；节能
一、项目背景
1、在国家双碳目标的大战略下，节能低碳是国有企业发展中必须肩负的使
命与责任。
2、动力设备的运行与维护保养加大了工人的劳动强度，设备废油的处理增
加了环保压力，增加了企业运营成本。
3、目前，我国钕铁硼烧结能耗中，烧结电量占到了能源消耗总量的70%左右。
企业要想获得更大的竞争优势，就必须通过降低生产成本来获得更多的顾客。
二、真空烧结炉的组成系统
真空烧结炉是用电阻加热，感应加热，微波加热，在真空条件下进行保护加热。
真空烧结炉主要包括加热系统、真空系统、测控系统、冷却系统和炉身系统
五大系统。
由外部电源、电极、加热器、加热室、保温部件和其它加热部件构成的真空
烧结炉。
为了确保真空的要求，真空阀门，真空装置，连接管道，电气控制系统
和其他真空部件都非常重要，其中，真空阀、真空泵是主要的部件。
常规的真空
烧结炉效率低、损耗大，其主要原因是由于设计中采用的工艺方法不够科学，在
设计过程中必须采取相应的预防和控制措施。
三、内部改造方案
（一）电极结构的改进
电极是加热装置中的一个关键部件，它是连接着供热装置与外部电源装置。
在使用中，不但对密封性有较高的要求，而且随着真空烧结炉工作温度的升高，
其工作温度也会升高。
为了降低电极的工作温度，在设计中加入了循环冷却水系统，由于管路中的流体流动较为复杂，很多地方使用的焊接接头都会出现泄漏，
在高温真空条件下，会造成很大的损失。
所以，在设计时应尽可能地减少焊接接头，并且更换电极块的材质，以提高其工作性能；采用耐高温、低电阻、低电阻、低电阻、低温度等材料取代现有的铜电极。
另外，电极装置的密封圈在较高的温度下长期运行，容易发生老化和破损，
为了保证其良好的使用性能，应每3个月进行一次更换。
（二）热电偶结构的改进
采用热电偶来测定真空炉内的温度，是目前最常用的一种测量手段。
由于真
空炉有一些密封性的要求，为了保证热偶的密封性，需要在炉身上开一个小洞，
这对热偶的密封性有很大的影响。
如果用现有的工业热电偶测温，将会使真空炉
与空气相通，使密封性能受到影响，从而使产品氧化，或使加热设备受损。
为了
确保热电偶在实际生产中的应用，可以在设计时在炉体与热电偶之间增设一个气
氛仓，将保护气体送入气氛仓内，并将气体注入到气氛仓内，并用压力计对气体
进行压力测量，并用观察到的温度计读数来判断热电偶有无损坏。
这样的结构既
能保证热偶的工作环境，又能延长其工作寿命，又能保证其在使用过程中的损伤，不会对其加热效率和电炉的稳定生产造成任何影响。
（三）水冷系统的改进
在真空烧结过程中，水冷技术的主要作用是对炉体、炉门、高压马达、真空
泵等零件进行冷却。
否则热量积累会造成各部件的温度不断上升，从而造成橡胶
密封环的老化、变形，从而影响到真空加热炉的正常工作。
另外，不要用高硬度
的冷却水，以免其被高温分解成碳酸盐，附着在管壁之上，造成冷却水管路堵塞。
为了防止出现水流减少、断水现象，在设计时，可以从入水和排水两个角度进行
了分析。
在进水系统中，设有主进水阀，主进水管上装有电接头压力计，并在各分支
管线上安装流量调节阀。
同时，在排水系统中，采用敞口水箱，这样可以减少各
个管道的排水压力，使各个分支的排水顺畅，同时也可以看到各个分支的水流状况。
此外，对于大型冷却构件，为了方便清洗结垢，可以提供清洗设备，而不会
影响到真空密封。
四、外部改造方案
（一）炉门锁紧结构的改进
炉门锁闭结构是炉身最关键的部件之一，其密封性问题十分突出。
原爪式手
轮锁紧方法仅由四个点在炉门上进行锁紧，而且是手工操作，容易出现操作错误，对安全有很大的影响。
在现有的结构设计中，可以采用锁环和多齿形的方式来解
决上述问题。
利用汽缸前后运动，使锁紧环前后旋转一定角度，让锁紧环齿型与
炉门上均匀分布的齿型互相错开，从而实现炉门开启和闭锁。
该结构具有多线均
匀的应力分布，极大地改善了炉门的密封性，通过气动控制达到了半自动化，在
炉温下降到安全温度之前，可以设置程序，防止炉门打开，从而增加了炉子的稳
定性和安全性。
（二）机械泵与罗茨泵的改造
通过试验验证了对现有动力设备机械泵与罗茨泵开机组合方式进行了改进，
并分析了管路优化调整对设备真空效果产生的影响，证明了可行性后改变了机械
泵与罗茨泵的配置，在确保设备性能的情况下对管路及设备配置进行了改造，最
后将两台机械泵与两台罗茨泵组合改为一台机械泵与一台罗茨泵组合，达到了节
能降耗的目的。
（三）技术路线
首先车间要确定节能降耗改进目标，并根据目标需求，建立包括车间，工艺，技术和设备等各方面的队伍，每个人都要从本专业角度提出不同实施方案，最后
确定分步试验：
方案1
1.在不改变原管路结构在情况下，测试不同组合的效果，抽真空阶段打开2
台机械泵和2台罗茨泵，真空度满足要求时关闭1台机械泵和1台罗茨泵直接恢
复真空度，达不到维持。
2.停止使用1台机械泵并用盲板将该装置进气口密封，以减少气流流动线路
及装置动力分散情况，并按以下方式记录能耗及有关参数：
通过验证，极限真空度和压升率均在设备标准之内，而且较之前的结构模式没有
明显的变化，但是能耗较之前降低9.3%。
3、小组在进行了大量讨论与测试后得出结论：机械泵与罗茨泵排列模式，再加上气路管道过长是造成方案一未能实施的主要因素。
为了解决这个问题提出了一种新的思路：
方案2
对管道路径及机械泵罗茨泵布置方式进行了改造，将机械泵至设备主体转弯数从8个改进为4个，将机械泵与主体气路距离从5.2m缩短为3.5m,将机械泵罗茨泵布置方式从并联优化为串联。
更改后经试验验证的数据记录为：
通过验证，极限真空度和压升率均在设备标准之内，能耗较方案二降低1.8%。
通过团队的共同努力和分步实施方案，在保证设备性能的前提下最终实现了开始设定的团队目标。
五、项目成效
现在钕铁硼厂从6个这样的装置中，通过每一个生产周期的改进，大约每一个生产周期都能节约用电130度电，一年累计可以节约用电22.3万度电。
减少1台机械泵使用，全年可以降低480KG真空泵消耗和废油处理量，也可以降低员工对设备的日常保养。
参考文献
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置:,CN209318788U[P].2019.
作者简介：黄文欢，男、1986.09、汉族、安徽亳州人、本科研究方向：烧结钕铁硼。