浅谈闪速熔炼炉系统设备构成及功用
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
粗铜是一种重要的有色金属材料，广泛应用于电气、建筑、交通等领域。
而粗
铜的生产过程中，熔炼是一个至关重要的环节。
年产6万吨粗铜的闪速熔炼炉设计，对于提高生产效率、降低能耗、保证产品质量具有重要意义。
在设计年产6万吨粗铜闪速熔炼炉时，需要考虑以下几个关键要素：
1. 设计容量和产能：闪速熔炼炉的设计应该能够满足每年6万吨粗铜的生产需求，同时要考虑到炉子的使用寿命、维护周期等因素。
合理的设计容量和产能是保证生产效率的关键。
2. 炉体结构和材料：闪速熔炼炉的炉体结构应该坚固耐用，能够承受高温高压
的环境。
选用优质的材料，进行合理的炉体设计，可以保证炉体的稳定性和安全性。
3. 熔炼工艺：熔炼工艺是影响生产效率和产品质量的关键因素。
合理的熔炼工
艺可以提高炉子的熔炼效率，减少熔炼时间，降低能耗。
4. 热能回收和净化系统：炉子熔炼过程中产生的热能可以通过热能回收系统进
行回收利用，降低能耗。
同时，熔炼炉的烟气净化系统也是必不可少的，可以减少环境污染，提高生产的环保性。
5. 自动化控制系统：闪速熔炼炉应该配备先进的自动化控制系统，实现炉子的
智能化管理，提高生产的稳定性和可靠性。
综上所述，设计年产6万吨粗铜闪速熔炼炉是一个复杂的工程，需要综合考虑
炉子的设计容量、炉体结构、熔炼工艺、热能回收和净化系统以及自动化控制系统等多个方面的因素。
只有在这些关键要素的合理设计和配置下，炉子才能达到高效、环保、稳定的熔炼效果，保证6万吨粗铜的年产量。
《铜精矿的闪速熔炼》课件
配料系统通常包括原料储存、计 量、输送和混合等装置，通过自 动化控制系统实现精确控制和调 整。
混合系统
混合系统的作用是将配料系统输送来 的各种原料进行均匀混合，以确保进 入闪速熔炼炉的原料质量稳定。
混合系统通常采用高效混合设备，如 搅拌器、混合器等，通过强化搅拌和 混合，减小原料之间的粒度和密度差 异，提高混合效果。
铜精矿的配料与混合
配料原则与要求
根据冶炼要求，确定配料比例， 确保原料成分符合标准。
混合方法与设备
介绍混合设备的类型和工作原理 ，以及混合效果的评估方法。
铜精矿的闪速熔炼
01
闪速熔炼原理
阐述闪速熔炼的基本原理和技术特点。
02
闪速熔炼设备
介绍闪速熔炼炉的构造、工作原理和使用维护方法。
03
熔炼工艺参数
该技术采用高温、高反应速 率的生产条件，使反应在最 佳条件下进行，提高了生产 效率。
同时，该技术采用先进的烟 气处理和余热回收技术，能 够减少对环境的污染和能源 的浪费。
02 铜精矿闪速熔炼的工艺流程
铜精矿的准备
铜精矿的来源与特点
介绍不同来源的铜精矿及其特点，如品位、杂质含量等。
铜精矿的预处理
包括破碎、磨细、筛分等工序，以确保精矿粒度合格，满足 熔炼要求。
02
该技术利用了高温、高反应速率的条件下，铜精矿中的 硫化物与氧气发生快速氧化反应，生成二氧化硫气体， 同时释放出铜和铁等有价金属。
03
铜精矿闪速熔炼技术的核心在于控制炉温和反应速率， 使反应在最佳条件下进行，以提高金属回收率和降低能 耗。
铜精矿闪速熔炼技术的历史与发展
铜精矿闪速熔炼技术起源于20世纪初，最初是为了解决当时铜矿资源品位下降、成 本上升的问题而开发的。
有色金属冶炼主要工艺设备与用途分析尹传勇
有色金属冶炼主要工艺设备与用途分析尹传勇发布时间：2022-04-10T11:15:21.100Z 来源：《探索科学》2022年1月上作者：尹传勇[导读] 经济的发展，社会的进步推动了我国冶炼行业发展的步伐。
邹平县汇盛新材料科技有限公司尹传勇山东省滨州市邹平市 256200摘要：经济的发展，社会的进步推动了我国冶炼行业发展的步伐，当前，以有色金属冶炼技术而言，其为我国重工业的成长起到了极大的促进作用，并且对其他行业发展带来了有效的助力。
而在有色金属冶炼里，相应的冶炼设备为重要的构成之一，假若设备发生故障的话，则会对工业生产链造成极大的影响，产生相应的经济损失。
基于此，本文主要对有色金属冶炼主要工艺设备与用途进行分析。
希望通过本文的分析研究，给行业内人士以借鉴和启发，详情如下。
关键词：有色金属；冶炼；工艺设备；用途引言改革开放之后，特别是21世纪以来，我国有色金属行业的发展有目共睹。
作为全世界最大的有色金属生产国和消费国，有10种有色金属产量和消费量占世界的40%以上。
由于有色金属行业属于开发和利用矿产资源的范畴，作为一种资金、技术、能源密集型产业，在整个生产过程中会产生一定的污染物，并对环境造成一定程度的破坏。
近年来，我国在大力发展有色金属行业的同时，坚持走绿色发展的道路，就是为了将有色金属行业对环境的影响降到最低，实现行业发展与生态环境的和谐。
随着我国有色金属行业的迅速发展，技术转型也在不断推进之中，而且整体水平已经步入了世界领先行列，重金属污染物的防治、废物的综合利用以及末端技术的研究等都有了明显的进步，在清洁生产、废物利用、节能减排等方面成效显著。
1技术进步是推动有色金属行业生产水平提升的有力措施有色金属行业是污染物产生和排放的大户，但是通过技术进步，完全可以把对环境的影响降低到最低限度，实现与生态环境的和谐共生。
工艺技术装备达到或接近世界先进水平。
通过技术升级与改造，目前国内大型骨干冶炼企业均采用国际先进的冶炼技术，闪速熔炼技术、奥斯迈特（艾萨）熔炼技术等先进工艺的铜冶炼产能已占全部产能的95%以上。
闪速炉铜锍熔炼车间设计
闪速炉铜锍熔炼车间设计闪速炉铜锍熔炼车间设计(design of flash furnace smelter of copper matte)以硫化铜精矿为原料，配入粉状石英石熔剂，在闪速炉内进行熔炼，产出吹炼用铜锍的铜冶炼厂车间设计。
闪速炉有奥托昆普(Outokumpu)型和国际镍公司(International Nickel Co．简称INCO)型两种。
闪速炉除生产铜锍外，对特殊的原料还可以生产粗铜。
闪速炉铜锍熔炼车间设计内容主要为：工艺流程选择、设备结构设计、车间配置和主要技术经济指标。
简史 1949年芬兰奥托昆普公司在哈里亚瓦尔塔(Harjavalta)厂建成世界上第一座闪速炉。
其反应塔内径为3.6m，日处理铜精矿360t。
1956年至1973年间，日本共建成7座闪速炉，对炉体结构和热风制备等方面都作了重大改进，同时还发展了能一次获得弃渣的自电闪速炉。
20世纪80年代，美国马格马铜公司(Magma Copper Corp)圣•曼纽埃尔(San Manuel)炼铜厂采用富氧自热熔炼技术建成单炉年产铜25万t的闪速炉。
波兰格沃古夫(Glogow)厂根据处理含硫铁低的高品位铜精矿的特点，设计建成直接获得含铜98％以上粗铜的闪速炉。
中国在80年代，设计建成第一台奥托昆普型闪速炉，并对炉渣的铁硅比、铜锍品位和铜锍温度三项参数实现计算机在线控制，1990年又完成了富氧熔炼技术改造工程。
1953年加拿大国际镍公司首先建成INCO型闪速炉，设计规模为日处理铜精矿1000t。
80年代初，美国熔炼与精炼公司(American Smeling & Refining Corp Asarco)海登(Hayden)厂和齐诺矿业公司(Chino Mines Co．)赫尔利(Hurley)厂各建成1座：INCO型闪速炉。
此外，苏联于1968年在阿尔马累克公司建成1座类似于INC()型闪速炉的氧焰炉。
90年代，全世界建成的铜闪速炉约有35座。
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计粗铜是铜矿经过矿石选矿、矿石破碎和矿石浮选等一系列工艺处理后获得的纯度较低的铜。
为了提高粗铜的纯度，需要进行熔炼处理。
闪速熔炼炉是一种高效的熔炼设备，能够快速将粗铜熔化并将其中的杂质除去，从而得到高纯度的铜。
闪速熔炼炉的设计需要考虑以下几个方面：1. 炉体结构：炉体应采用耐高温、耐腐蚀的材料，常见的选用材料有耐火砖、耐火水泥等。
炉体应尽可能减少热量损失，采用保温措施来提高熔炼效率。
2. 燃烧系统：燃烧系统是闪速熔炼炉的重要组成部分，用于提供足够的热量使粗铜材料熔化。
常见的燃烧系统有燃煤、燃气、燃油等。
燃烧系统需要具备稳定的燃烧效果、高效的能量利用率和低碳排放。
3. 加热方式：闪速熔炼炉通常采用电阻加热的方式，通过电流通过电阻加热元件来进行加热。
电阻加热具有响应速度快、温度控制精确等优点，能够满足熔炼炉对温度的高精度要求。
4. 熔炼控制系统：熔炼控制系统用于控制闪速熔炼炉的温度、燃烧等参数。
通过传感器和控制器的配合，实现对熔炼过程的实时监测和控制。
熔炼控制系统还可以对熔炼炉的运行状态进行自动化管理，提高熔炼效率和稳定性。
以上是设计闪速熔炼炉的一些基本考虑，下面将介绍一种常见的闪速熔炼炉工艺流程：1. 预处理：将经过选矿、破碎和浮选等工艺处理后获得的粗铜矿石进行进一步的预处理，包括烘干、破碎和磁选等步骤，以提高矿石的熔炼效果。
2. 熔炼炉装料：将预处理后的粗铜矿石装入熔炼炉中，同时加入适量的草酸铵等草酸盐化合物，以促进熔炼过程中杂质的氧化分解。
3. 加热和熔化：启动熔炼炉的加热系统，将炉温升至适宜的熔化温度。
通过电阻加热或其他加热方式，使粗铜材料快速熔化。
4. 氧化分解：在熔化过程中，草酸铵等草酸盐化合物将会分解，释放出氧气，从而将熔液中的杂质进行氧化分解。
同时，熔炼炉内的钼、镍也能得到氧化分解，杂质得到去除。
5. 铜液净化：经过氧化分解后，熔液中的杂质将形成气体或固体氧化物，通过熔炼炉顶部的通气口或炉内的副氧化反应来去除杂质。
熔融炉结构
熔融炉结构熔融炉是一种用于将固体物质熔化为液体的设备。
它在许多工业领域中广泛应用，如冶金、化工、玻璃等。
熔融炉的结构是其能够高效进行熔化和加热的关键。
一般而言，熔融炉主要由炉体、燃烧系统、加热系统、冷却系统和控制系统等组成。
炉体是熔融炉的主体部分，通常由耐火材料制成。
它具有良好的耐高温性能，能够承受高温下的熔融物料和燃烧产生的热量。
炉体的结构设计应考虑到熔炼过程中产生的热膨胀和热应力，以确保其稳定性和安全性。
燃烧系统是熔融炉中的一个重要组成部分，它负责提供燃料和氧气以产生高温火焰。
燃烧系统通常由燃料供给系统、氧气供给系统和燃烧室组成。
燃料供给系统将燃料输送到燃烧室中，氧气供给系统则提供氧气以支持燃烧反应。
燃烧室是火焰形成和燃烧反应发生的场所，其结构设计应使气体充分混合并保持稳定的燃烧状态。
加热系统是熔融炉中的核心部分，它通过传导、辐射和对流等方式将热量传递给炉内物料，使其达到熔化温度。
加热系统通常由加热元件和热交换设备组成。
加热元件可以是电阻丝、燃气燃烧器、电磁感应线圈等，它们能够将电能、燃气能或电磁能转化为热能。
热交换设备用于提高热能利用效率，减少能量损失。
冷却系统是熔融炉中的另一个重要组成部分，它用于控制炉体的温度，避免过热导致设备损坏。
冷却系统通常由水冷却管道和冷却介质组成。
水冷却管道被布置在炉体的外部，通过循环冷却介质来吸收炉体的热量。
冷却介质可以是水、空气或其他液体，其选择应根据炉体的工作温度和冷却效果来确定。
控制系统是熔融炉中的智能化管理部分，它通过传感器和执行器等设备来监测和控制炉内的温度、压力、流量等参数。
控制系统可以根据设定的工艺要求自动调整加热功率、燃烧状态、冷却效果等，以保证炉内的熔化过程稳定和安全。
熔融炉的结构设计与其性能和效果密切相关。
通过合理的炉体结构、稳定的燃烧系统、高效的加热系统、可靠的冷却系统和智能化的控制系统，熔融炉能够实现物料的高效熔化和加工，为工业生产提供可靠的技术支持。
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计一、引言粗铜是一种重要的金属材料，广泛应用于电力、建筑、航空航天等领域。
为了满足市场需求，设计一台年产6万吨粗铜的闪速熔炼炉至关重要。
本文将详细介绍该闪速熔炼炉的设计方案。
二、工艺流程1. 原料准备：将含铜原料进行预处理，去除杂质和水分。
2. 熔化：将预处理后的原料投入到闪速熔炼炉中进行高温加热，使其达到液态。
3. 精练：通过对液态金属进行物理和化学处理，去除其中的杂质和氧化物。
4. 铸造：将经过精练的金属液体倒入模具中进行冷却凝固，得到粗铜坯。
三、设备选型1. 闪速熔炼炉：选择具有高效率和稳定性能的电弧式闪速熔炼设备。
该设备能够提供足够高的温度和压力，以实现快速熔化和精练过程。
2. 冷却系统：设计一个高效的冷却系统，确保闪速熔炼炉能够稳定工作。
该系统应包括冷却水循环系统和冷却剂供给系统。
3. 控制系统：采用先进的自动化控制系统，实现对闪速熔炼炉的温度、压力、流量等参数进行精确控制和监测。
四、关键技术1. 高温加热技术：选择高效的电弧加热技术，提供足够高的温度来加热原料。
同时，通过优化电极结构和电弧控制技术，提高能量利用率和加热效果。
2. 杂质去除技术：采用物理和化学方法相结合的方式，去除金属液体中的杂质。
物理方法包括离心分离、过滤等；化学方法包括还原反应、络合反应等。
3. 冷却凝固技术：设计合适的模具结构和冷却方式，以实现金属液体快速凝固，并得到均匀致密的粗铜坯。
五、安全与环保1. 安全性：设计闪速熔炼炉时，应考虑安全操作和防护设施。
设置可靠的温度、压力、液位等监测装置，以及紧急停机装置。
2. 环保性：采用封闭式操作方式，减少对环境的污染。
同时，在杂质去除过程中，选择环保友好的化学药剂，并加强废水和废气处理。
六、经济效益分析1. 投资成本：根据设备选型和关键技术要求，估算出该闪速熔炼炉的投资成本。
包括设备购置费用、土地建设费用、工程安装费用等。
闪速炉炉体结构优劣分析
１精矿喷嘴
精矿喷嘴的作用是将物料与空气充分混合并使 其沿反应塔横截面尽量均匀分布，并通过喷嘴的高速 气流对物料产生引射作用，使下料保持通畅。 精矿喷嘴目前主要有２种类型：一是文丘里型， 二是中央喷射扩散型。中央喷射扩散型精矿喷嘴与 常规文丘里型精矿喷嘴相比具有以下优势：（１）单个 精矿喷嘴的能力较大，可达２００ｔ／ｈ；（２）喷嘴头部不粘 结、堆积，避免了进料的中断；（３）因能力大，１台炉只 需１个喷嘴；（４）因只设置１个喷嘴，因此对反应塔内 壁冲刷较小；（５）精矿与富氧空气一同喷人塔内，反应 焦点上移，缩短了反应塔的高度。由于中央喷射扩散 型精矿喷嘴在生产中存在明显的优势，因此，绝大多 数生产厂都选用该种喷嘴，我国铜闪速炉都是使用该
沉淀池 沉淀池是铜锍与炉渣沉清分离、烟尘沉降，并适
应转炉生产的需要储存铜锍的部位。 ２．２．１沉淀池的钢结构 沉淀池的框架有２类，一类是钢性框架，另一类 是弹性框架。钢性框架不可调节，弹性框架可根据炉 体的膨胀进行适当的调节。从理论上说，弹性框架比 钢性框架更能适应炉体热膨胀的需要，但是无论从设 计还是从实际来看都较难把握，这是因为：（１）炉体膨 胀量大且不均匀；（２）弹性框架夹紧力逐年增大且分 布不均匀；（３）炉子冷却元件漏水引起异常膨胀；（４） 炉体工作温度变化引起膨胀量的变化；（５）炉体载荷 的变化引起弹簧受力的变化。因此从设计来说，要全 面把握，因难很大，即使设计好了，在实际运行过程中 哪些弹簧需要调节，怎么调节，调整量是多少，这些问 题都很难解决，因此许多厂从生产以来就根本没调节 过。钢性框架的设计理念是：耐火砖的受热膨胀通过 砌砖体设置合理的膨胀缝来补偿。日本设计的闪速 炉沉淀池都采用钢性框架，我国的贵冶、金隆都采用 这种形式的闪速炉，实际证明这种形式的闪速炉能满
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浅谈闪速熔炼炉系统设备构成及功用摘要：闪速熔炼是近代发展起来的一种先进的冶炼技术，能耗低，规模大，具有劳动条件好、自动化水平和劳动生产率高的优点。
伴随着铜冶炼高投料、高品位、高氧浓、高热负的技术的发展趋势，闪速熔炼系统，不断优化着热平衡问题和造渣问题，而关键设备的开发及应用，也使得适应高强度熔炼的炉体结构设计和冷却技术有了很大的改进，精矿喷嘴技术不断地完善，精矿干燥与输送、装料系统等辅助系统不断提升，本文将从闪速熔炼炉设备配置与衔接，探讨工艺运维与系统设备管理。
关键词：闪速熔炼；铜冶炼；设备运维1 闪速熔炼的应用闪速熔炼是充分利用细磨物料巨大的活性表面，强化冶炼反应过程的熔炼方法。
将精矿经过深度干燥后，与熔剂经干燥一起用富氧空气喷入反应塔内，精矿粒子在空间悬浮1-3s 时间，与高温氧化性气流迅速发生硫化矿物的氧化反应，并放出大量的热，完成熔炼反应即造锍的过程。
反应的产物落入闪速炉的沉淀池中进行沉降，使铜锍和渣得到进一步的分离。
这种方法主要用于铜、镍等硫化矿的造锍熔炼。
该工艺技术具有生产能力大、能耗低、污染少等优点，单套系统最大矿铜产能可达40 万t/a 以上，适用于规模20 万t/a 以上的工厂。
但是要求原料进行深度干燥到含水<0.3%,精矿粒度<1mm，原料中杂质铅加锌不宜高于6%。
工艺的缺点是设备复杂、烟尘率较高，渣含铜比较高，需要进行贫化处理。
2 闪速熔炼系统工艺概况闪速熔炼工序，按车间配料单，对铜精矿原料、石英砂、FCF渣等进行配料，再进入蒸汽干燥系统，干燥后的混合精矿通过气流输送运输到炉顶，通过失重计量系统进入精矿喷嘴，进入闪速熔炼炉反应塔。
烟灰也通过失重计量从精矿喷嘴进入反应塔。
混合精矿、烟灰在反应塔与富氧空气进行熔炼反应，反应后的熔融物进入闪速熔炼炉沉淀池，在沉淀池里反应产出冰铜和熔炼渣，因密度不同分离。
密度大的冰铜在池底，熔炼渣在上层。
冰铜和渣通过排放口从沉淀池排出。
冰铜排入冰铜粒化系统；熔炼渣排入渣包，再由渣包车运到渣选矿车间进行缓冷，选矿；反应产生的高温烟气，从闪速熔炼炉上升烟道进入排烟系统。
高温烟气先进入余热锅炉的辐射部，通过辐射散热，再进入锅炉对流部与锅炉管束对流换热，再出锅炉进入沉尘室和电收尘器，由排烟风机送入硫酸系统进行SO2烟气制酸。
排烟系统中，余热锅炉对高温烟气余热回收，同时对烟气除尘降温；沉尘室为重力沉降室，也是为进一步除尘降温；电收尘器通过高压静电场，再进一步除去烟气中的粉尘。
3 给料系统设备构成及功用精矿炉顶仓是接收精矿气流输送来的合格精矿，再给失重仓加料，起到储存缓冲物料的作用。
结构比较简单由精矿仓本体、布袋收尘器、排风机、仓壁振打和料位计构成。
失重给料系统是用来把精矿仓干燥合格的混合铜精矿通过失重仓加入到精矿喷嘴。
失重给料系统具有结构完整、完全密封并且紧凑的设备特点。
给料能力：60-135 t/h；精度±1%；含水量 0.1~0.3%；最高温度120℃；通过负载传感器检测称重上限65t；计量仓容积32m3，其系统结构称重最大量65吨的不锈钢计量仓，净容积是32m3，装有3台带有测压元件RC2-33t-C3的安装套件REK-033HVEQ 。
计量螺旋给料机的上面有四台搅拌器。
搅拌机箱体的材料是不锈钢，搅拌机浆叶的材料是耐磨钢。
计量螺旋给料机由变频器控制交流电机驱动。
电机配有冷却风机和一个电热调节器以防止电机过热。
失重仓的加料阀是带有气动执行机构的圆顶阀。
排气系统用来在装料期和排料期平衡计量仓的压力。
带有通风流化系统的锥形仓（2个）。
精矿仓和装料装置之间的滑板阀，公称直径300毫米（2个）；滑板阀和失重仓之间的装料装置（配有公称直径为300毫米的圆顶阀和柔性接头）装料装置和失重计量螺旋给料机之间的失重计量仓。
仓内部的排气管道、失重计量仓和螺旋给料机之间的搅拌器（4个）、螺旋给料机（2台）等。
控制系统组成部分：现场操作箱:急停按钮，电位器，各设备的工作状态；变频柜：ABB变频器；PLC/仪表柜：MT2104仪表，触膜屏，PLC模块等。
操作部分：在各设备的状态处在正常时，可以实现手动或自动操作。
手动操作时，现场操作箱各设备的选择状态必须处在现场，急停没有按下。
触膜屏选择手动。
满足以上条件即可在现场或触膜屏手动启动各个设备。
自动操作时，现场操作箱急停没有按下，触膜屏选择自动。
满足以上条件即可在DCS上实现一键启动。
触膜屏通电后等待片刻，失重秤的监控和操作界面就会显示出来。
数据显示：MT2104的瞬时流量和物料重量，螺旋转速，仪表到PLC和PLC到变频器的4-20mA电流显示。
状态显示：密封圈压力上限，密封圈压力下限,设备是采用何种方式启动，加料超时。
报警显示：加料阀打开/关闭异常，搅拌器故障，零速开关故障，螺旋电机温度过高，螺旋风机故障，变频器故障等。
设备运维中关注点：在手动启动的状态下，现场操作箱和触膜屏手动操作不要同时操作，也就是说在手动操作下，在现场操作箱操作或触膜屏操作。
螺旋电机温度过高，螺旋风机故障，变频器故障只有这三个故障才停机，其它故障只是显示而不停机。
修改设定流量，自动启动从DCS启动。
以DCS设定优先，此时如在触摸屏上修改设定流量，系统几秒钟后会重新修改设定流量（和DCS相同）。
如一定要在触摸屏上修改，一是从触摸屏自动启动，二是在手动操作。
此时如果在DCS设定流量是无法修改的。
当前修改的设定流量和上次设定流量差不小于0.02t/h.由于瞬时流量读的是屏显内容，PLC程序设定只有屏显的第一行显示瞬时流量时才读屏显，其他状态画面触摸屏显示的当前的瞬时流量不变。
PLC程序读取仪表的数据，仪表显示屏的左侧的灯REMOTE必须常亮。
排料期，当失重计量仓的总重量高于预先设定的装料下限时，系统处于排料期，画面显示正在排料。
给料量的设定值和实际给料量的差值被连续计算并且螺旋给料机的转速根据测量控制器调节。
整个计量仓被连续称重，并且仓重的减少量被感应并通过2104一个比例模型控制。
调节螺旋给料机转速控制给料速度。
当失重计量仓的重量低于设定的装料下限时，装料周期启动并且转速控制器的控制值在装料期是固定的，转速控制在加料开始时的转速值。
装料期，直到失重计量仓的总量达到预先设定的装料的上限前，系统处于装料期。
装料会影响失重仓的称重，必须稳定一定时间开始调节，这时显示“失重装置准备中”。
影响稳定后，计量螺旋给料机的转速将再一次开始进行自动调整。
螺旋给料机下排料用手动滑板阀公称直径400毫米排气系统平衡装料期和排料期计量仓内的压力在装料期，排气阀打开通向精矿干矿仓。
补偿空气从计量仓通向精矿干矿仓。
在排料期，排气阀开向大气。
补偿空气从大气进入计量仓。
4 配套锅炉、排烟设备构成及功用闪速锅炉、排烟区域设备系统主要设备有辐射部刮板、对流部刮板、锅炉循环水泵、锅炉振打、沉尘室刮板、电收尘刮板、电收尘振打、电收尘高压发生器、B烟灰输送、高温风机。
（1）、辐射部，烟灰经过辐射部刮板进入辐射部烟尘罐，通过辐射部气流输送，进入ACD气流输送系统，经气流输送进入FSF烟灰失重仓，由失重螺旋带入炉体内。
（2）、对流部，烟灰经过对流部刮板进入沉尘室刮板进入B烟灰输送，经气流输送进入FCF烟灰失重仓，由失重螺旋带入炉体内。
（3）、为防止余热锅炉炉壁粘接，使用122台气动、电动振打装置；（4）、余热锅炉循环泵，冷却水从能源中心动力车间进入锅炉气包，通过锅炉循环水泵将冷却水注入余热锅炉水冷壁给锅炉降温，再回到锅炉气包，形成一个内循环；（5）、电收尘，烟灰经过电收尘刮板进入B烟灰输送，经气流输送进入FCF烟灰失重仓，由失重螺旋带入炉体内。
电收尘系统共计使用阴阳极振打装置13台；（6）、炉体烟气通过2台高温风机进入硫酸系统。
在设备维护中，对流部气动振打（管束振打）因持续运行，需强化关注。
每组振40秒停20秒，6个循环后停30分钟。
每个汽缸有上中下三个限位，如果出现不振的情况有可能是限位松动滑落。
气源压力低也是振打不振的原因之一。
另外，气动振打和弹簧锤电动振打电应匹配编号，并对应配电柜以便于及时处置。
5 小结通过在线优化控制系统，现场设备运维的关注与功用的提升，“双闪”铜冶炼技术不断完善。
在闪速熔炼炉设备配置与衔接中，通过全员参与和产线管理，工艺运维与系统设备管理得到提升。
通过工艺管控与设备运维的相辅相成，全面融合，在技术优化与效能提升层面奠定了良好基础，为今后系统管理提供了技术保证。
参考文献：[1]谢锴. 现代铜闪速熔炼炉发展中若干理论与操控优化问题. 中南大学, 2005.[2]刘树峰. 闪速熔炼技术发展趋势[J]. 铜业工程, 2013(5):4.[3]陈卓,毛永宁,赵荣升,刘安明.闪速炉熔炼配风对反应过程的影响[J]. 中南大学学报(自然科学版).2012(02)第一作者简介（苑云峰，男，出生于1984年04月，毕业于山东劳动职业技术学院；自2009年9月至今，在阳谷祥光铜业熔炼厂从事机械设备维护保养及管理工作。
）。