饲料霉变原因及预防方案

所以在仓储和运输环节要保证包装袋的密封 和环境干燥，避免饲料受潮、遭水浸湿和阳 光暴晒。
总之要有效防止饲料发生霉变必须从原料验 收入库到饲料产品到达养殖现场整个物流过 程中做好每一个环节的防霉工作。
五、防止饲料发霉的主要措施
1、从源头抓起，严格原料验收，杜绝发热发霉原料 入库。加强原料质量跟踪检查及早发现变质原料，先 进先出；生产时挑选出发霉结块等不合格原料。 2、严格包装袋的验收，内膜质量是关键，必须做抗 拉检测和3S自由落体抗摔实验，对不合格包装袋挑选 后单独使用，减少次品使用量。 3、加强小药房的管理，防止防霉剂少加或漏加。
3、加强原料入库后的储存管理 a、 水分、温度和空气相对湿度是影响霉菌 和仓虫繁殖的主要因素。 b、原料入库时，应按不同品种、批次分开码 堆，粮垛码堆不宜过高过大，堆与墙、堆与堆之 间留有20～50cm左右的距离，以利通风散热。长 期储存的季节性原料或吸湿性强的原料最好垫一 层,高8～10cm的木架。 c、夏季可根据天气情况，对仓库进行抽排风， 散热散湿。及时修补仓库出现的破损，防止仓库 出现漏雨、渗水现象。
饲料霉变原因及预防方案
一、饲料霉变的危害 二、常见的发霉现象 三、饲料霉变的原因分析 四、预防饲料霉变的方案 五、防止饲料发霉的主要措施
一、饲料霉变的危害
1、饲料行业竞争日益激烈，使饲料储存周期延 长。随着夏季高温高湿天气的到来，饲料霉变成 了各饲料生产厂家最主要的问题之一。 2、影响了饲料公司品牌美誉度，造成客户投诉 退货，甚至丢失客户和市场。 3、霉变降低了饲料的营养价值，影响了适口性， 更为严重的是造成饲料产品霉菌毒素超标，危害 动物健康从而危害人类食品安全。
饲料原料霉菌总数超标是成品饲料发生霉变的直接原 因。在夏季仓虫不仅是某些储存原料损耗加大的直接原因， 而且它们在生长发育、繁殖和迁移过程中所产生的代谢物 会严重污染粮食。 更为严重的是，仓虫的活动会导致原料发热，招致微 生物的滋生与发展，引发或加速霉变。在仓虫中以螨虫对 霉变的影响最大。螨虫属蜱螨目，粉螨科；不完全变态类 型，体躯微小人们肉眼难以发现。在潮湿温暖的环境下， 螨虫通常在谷物、饲料中以及在运输、加工设备中大量繁 殖，极易引发霉变。 饲料中生长螨虫也已成为客户对加工厂饲料投诉的理 由之一，所以要监测和控制仓虫的数量特别是螨虫的情况。 拒收发生霉变的原料。
4、加强生产过程控制，重点监控制粒、冷却和缝包环 节，防止高水分料、机头料、热料及缝合质量不好或 袋子损坏造成霉变。特别是在生产颗粒料时，要注意 保证蒸气的质量，调整好冷却时间与所需空气量，使 出机颗粒料的含水量和温度达到规定的要求（含水量 在12.5％以下，温度一般可比室温高3～5℃）。同时， 要注意在冷却器中进入和流出的物料流量应一致、料 流应均匀，使颗粒料含水量均匀，因为不均匀的冷却 和干燥会使颗粒料中有潮湿点，易引起霉菌生长。 每批次饲料要检测温度，增加检测次数，控制热料 的产生，冷却器效果测定。生产前冷凝水的排除。
1、严格控制原料的水分、微生物指标和仓虫 的种类数量。 水分是霉菌生长繁殖最重要的影响因素 之一。水分超标的原料不耐储存，容易发霉。 对于棉粕、菜粕等经加工过的原料还需要关注 局部水分有无超标，因为即使平均水分很低但 由于生产厂家的工艺缺陷等原因常造成局部水 分超标产生结块进而霉变。
2、控制发生霉变的原料进厂。
5、所有品种在缝包时均将编口折叠，同时将 缝口处的针距密度缩小，针眼要密，并锁 紧。内膜袋破损的一律选出不用。
6、严格生产计划的制订，不能超订单生产，对生 产日期严格控制，作好翻包后的登记，库存超过 十五天必须返工。 7、上车过程中烂袋一律不得上车，车厢打湿必须 等干后才能上车；以防太阳暴晒或雨淋饲料，司 机必须盖好蓬布才能出厂。 8、广泛作好宣传，提高养殖户和经销商的储存条 件，堆放时要注意防雨、防潮、防曝晒、防鼠咬， 加强销售办事处、经销商、客户处饲料的管理， 不要存放过多的饲料，缩短使用周期，以预防饲 料发霉的发生。
二、常见的发霉现象
1、结块:被雨打湿或局部水分过大； 2、散霉:冷却时间不够或热料均匀吸潮，时间过长 吸潮后也存在均匀发霉 ； 3、潮气大,袋口周围吸潮,袋口部份均匀发霉. 有明 显的霉点； 4、袋脚发霉:只有袋脚处发霉是冷却不够充分 5、太阳暴晒后或储存温差过大，沿内膜四周发霉。 中间只发热；
三、饲料霉变的原因分析
水分 温度 湿度 储存条件和时间 微生物含量 原料质量和营养水平 加工工艺 包装及内膜质量
高水分是饲料发霉的主要原因
常见饲料原料的安全水分
温度与湿度
不同霉菌菌株生长所需的温度
四、预防饲料霉变的方案
一、原料的验收和仓储 原料是产品质量的基础，严重的饲料质量问题 几乎都与原料有关。饲料原料中允许一定量的水分、 霉菌和仓虫存在，但是数量超过国家标准规定的允 许数量后，原料的价值迅速下降，更为严重的是会 造成原料霉变。变质的原料被生产成饲料后容易诱 发霉变，即使饲料不发生霉变也会影响饲料的卫生 指标和适口性。因此在原料的验收入库和仓储环节 需要作好以下工作:
d、原料的使用原则上“先进先出”也可根据 原料的水分、霉菌污染程度等情况，优先使 用不耐储存的原料批次。如果仓库条件较差， 不应储备过多原料，而应以“快进快出”的 原则采购、使用原料。 e、加强仓库的清洁卫生管理，对装卸过程散 落的原料和产生的浮尘及时清扫、处理，防 止久置地面，吸潮霉变或滋生仓虫；对已经 霉变的原料，应尽快转移，避免成为霉菌污 染源，感染其它原料。
•为了防止饲料霉变，各厂家采取了很多预防措施， 收到了一定效果。 •但是由于霉变原因受很多方面因素影响，从原料入 库到生产过程到成品运输乃至于养殖户仓储条件的 整个物流过程中的任何一个环节防霉措施不力，都 有可能引起发霉。 •下面就每个环节可能引起霉变的因素分别加以分析:
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7、包装袋质量不好,内膜破损,封口不严，饲料易从袋 口和破损处吸潮后，引起霉变，然后向四处扩散。 8、饲料打包时未封好袋口。 9、上下车时装卸工人不小心将袋子刮破或震破内膜。 10、运输途中太阳曝晒；或是运输途中车蓬漏雨，车 厢打湿等原因，水从缝隙处渗入，导致吸湿发霉。饲 料遭遇到阳光的暴晒，饲料内的水分会散发出来，阳 光过后温度降下来，水蒸汽在内膜上积成小水滴，这 些小水滴被周围的饲料吸收后造成局部水分超标，引 起零星霉变。
二、生产环节 ： 1、防霉剂的质量和添加量是否符合要求。 2、蒸汽压力不够或不够饱和. 3、生产过程的机头料未接出来，因刚开始生 产，制粒温度低(＜50。C)，水分高，冷却后 水分未散发出来，导致机头料水分过高。 4、冷却时间不够或漏料，生产过程中出现部 分热料。还有工人们为了早下班不等冷却充分， 自行放料,冷却器设计或欠维修造成冷却不均 匀等
三、物流、仓储、使用环节： 1、上下车时装卸工人不小心将袋子刮破或震破内膜。 2、运输途中太阳曝晒或是运输途中车蓬漏雨、车厢 打湿等原因，水从缝隙处渗入，导致吸湿发霉。饲 料遭遇到阳光的暴晒，饲料内的水分会散发出来， 阳光过后温度降下来，水蒸汽在内膜上积成小水滴， 这些小水滴被周围的饲料吸收后造成局部水分超标，量生产过程中，由于制粒调质温 度还没有调整到正常就已制粒完毕；颗粒离开 环模时温度低，冷却器内的温度也低，饲料中 水分子的活性弱，不容易散发。再加上冷却器 中料层薄，空气流动的阻力小流量大，饲料在 冷却时温度很快降到室温，但水分没有散发出 来，造成水分超标。
6、在生产过程中，饲料生产设备内一些死角残 存料、结块脱落物等，因长时间处于高温、高 水分环境下，淀粉糊化率高，如不定期清理， 霉菌的繁殖速度相当快。这些物料带菌量较高， 且多已变质，被直接带入成品料中，很容易诱 发成品饲料发生霉变。制粒机和冷却器产生的 “锅巴料”易引发霉变。这些已经霉变的高水 分块状料，容易诱发周围的饲料颗粒霉变。
3、仓储条件差，无法通风散热。 有些经销商饲料贮存环境不良，空气湿度大，通 风不好，产品存放密度大、堆垛较高，饲料中的 霉菌孢子因此会快速生长、繁殖，很容易造成饲 料短期出现发热、发霉现象，特别是最下层的饲 料更为明显。 养殖场（户）存放饲料发生霉变的现象也比较多， 有的养殖场（户）为了节省运费，一次拉进大量 饲料，直接放在畜禽舍水泥地面上或只在地面上 铺一层饲料外袋，由于舍内湿度大、通风不好、 温度高，饲料存放一定时间后，用到最后低层的 一、二层饲料经常出现霉变。
4、饲料在仓储过程中如果受潮，一般是先产生 零星霉变，进而引起周围的颗粒霉变发热，在饲 料袋内不断蔓延，温度升高，出现螨等仓虫；严 重的会产生60℃～70℃高温结块，结块周围出现 大量的仓虫。如果饲料遭受水浸湿会产生颜色灰 暗的团状发热结块，在结块周围发现大量仓虫。 5、饲料开袋后，未封好袋口，放置时间过久。 6、老鼠将袋子咬破。 7、超过规定保质期。