粗砂工序操作规程.

粗砂工序操作规程

HY/GY09-2011 1.操作要求

1.1首先检查机械设备是否正常，空气压力要求0﹒6MPA以上方可试机。开启时，为避免电流强度过大，砂光辊要一个一个的开，不可同时按纽启动三个砂光辊；

1.2根据加工的品种，分别选择不同的砂带（40﹟、60＃、80﹟、120﹟）。

1.3安装砂带后，首先要调节好所加工坯板的厚度尺寸，待所试坯板砂光厚度达到工艺要求后，方可批量生产，过程中每隔1个小时随机抽查质量。

1.4砂光时要注意安全，开机状态下不得打开机门。

1.5砂光时需检查砂带和砂光坯板上不能积竹粉。

1.6砂好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。

1.7生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。现场的不良品及时撤离到不合格品区域。

2.质量要求

2.1砂光时，主操作手应确认来料板坯的厚度，做好首件确认。放板工要确认好正反面，接板工要挑出漏砂板、扎绳印板，重新返砂。

2.2砂光机接板工发现表面不平整或表面有焦痕应立即停机检查更换

砂带。更换新砂带时数据必须调整，不能按原来显示数据砂光，并检查坯板厚度尺寸。

2.3砂光时应检查坯板是否有波浪、横杠，且两边厚度相差不得超过0.1㎜。

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直边工序操作规程

HY/GY10-2011 1.操作要求

1.1直边时先检测查机械设备是否正常。

1.2直边时应先确认板的正反面和板坯的侧缝箭头标识，正面必须朝上。

1.3要认头的需认清一头确认之后再送料。

2质量要求

2.1直边时板要压紧，做好首件确认。接板工必须挑出未直边到位的板，待一托结束后再将挑出的板重新直边。同时还要挑选弯直板，弯板单独码托进行弯板校正；

2.2尺寸要求：成品宽度W+8mm＋1㎜。

2.3直好的坯板，基本取直，两板互拼，拼缝≤0.7m m。

2.4直好边的板堆放应整齐，不连续生产的坯板应用缠绕膜包好。

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四面刨工序操作规程

HY/GY11-2011

1.操作要求

1.1调机手按订单规格要求对设备进行调试，首件确认后再批量生产。

1.2进料时，注意直边方向，直边紧靠四面刨靠山面板朝下直线前进。生产过程中，坯板出现缺陷或机械不正常应立即通知调机手及时排除故障。

1.3加工好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。

1.4生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。现场的不良品及时撤离到不合格品区域。

2.质量要求

2.1四面刨接板时破板、弯板要挑出，分类堆放整齐，发现坯板不符合要求要立即停机。

2.2加工时送坯板要连续不间断。

2.3四面刨要求坯板达到以下要求：

2.3.1水份：10±1%

2.3.3有效宽度：成品宽度±0.1㎜

2.3.4有效厚度：成品厚度±0.15㎜

2.3.5直线度：两块板母榫互拼或四块板错位拼应≤0.1㎜

2.3.6高低差：两块板高低差≤0.1㎜

2.3.7榫厚：5.1±0.02㎜

2.3.8槽宽：5.3±0.02㎜

2.3.9拼缝：榫槽拼合缝隙≤0﹒1㎜

2.3.10拼合松紧度：两块拼合呈45°拿起不脱落为宜

2.3.11如客户有特殊要求的依据客户的要求执行。

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双头铣工序操作规程

HY/GY12-2011 1.操作要求

1.1调机手按订单规格要求对设备进行调试，首件确认后再批量生产。

1.2生产过程中，坯板出现缺陷或机械不正常应立即通知调机手及时排除故障。

1.3加工好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。

1.4生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。现场的不良品及时撤离到不合格品区域。

2.质量要求

2.1双头铣送板时必须放平整，拼合要整齐，长度不够的缺板要挑出，放板时必须用专用工具不得用手敲，双头铣送料人员放料时必须保持台面干净，不得有杂物和颗粒。

2.2双头铣接板人员应经常吹干桌面及坯板上的小碎片。

2.3双头铣后要求坯板达到以下要求：

2.3.1水份：10±1%

2.5.2有效长度：成品长度±1㎜

2.5.3 高低差：两块板拼装高低差≤0.1㎜

2.5.4榫厚：5.1±0.02㎜；槽宽：5.3±0.02㎜

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HY/GY13-2011 1.操作要求

1.1首先要根据生产的不同品种，规格及坯板颜色，选择好油漆。

1.2打开风机，穿戴好防护用具，确保操作安全。

1.3喷好油漆的坯板堆放一定要整齐有序，当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。

1.

质量要求

2.1喷漆时喷枪头要放平，各面喷涂必须到位，坯板要放一排喷一排，喷涂均匀，无局部漏漆、堆漆现象

2.2放板时要轻拿轻放，防止撞坏、弄脏坯板。

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HY/GY14-2011 1.操作要求

1.1首先检查机械设备是否正常，空气压力要求0.6MPA以上方可试机。开启时，为避免电流强度过大，砂光辊要一个一个的开，不可同时按纽启动三个砂光辊；

1.2根据加工的品种，分别选择不同的砂带（（布袋：100﹟、120﹟纸袋：150＃、180＃）。

1.3安装砂带后，首先要调节好所加工坯板的厚度尺寸，待所试坯板砂光厚度达到工艺要求后，方可批量生产，过程中每隔1个小时随机抽查质量。

1.4砂光时要注意安全，开机状态下不得打开机门。

1.5砂光时需检查砂带和砂光坯板上不能积竹粉。

1.6砂好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。

1.7生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。现场的不良品及时撤离到不合格品区域。

2.质量要求

2.1砂光时，主操作手应做好首件确认。接板工要挑出漏砂板、扎绳印板，重新返砂。

2.2 砂光时应检查是否有波浪、横杠，且两边厚度相差不得超过0.02

㎜。

2.3 砂光时板必须拼合后平整送入，接板及放板时严防碰撞防止面坑和缺口。

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油漆工序操作规程

HY/GY15-2011 1.操作要求

1.1首先做好生产前的各项准备工作，调机手应根据订单工艺要求调试好设备，做好首件确认，方可批量生产。

1.2 生产过程中，每隔1小时，油漆调机手必须随机抽查质量，如是胚板原因则必须退回重新加工。

1.3前台操作工送板时要轻拿轻放，防止损坏坯板。放板工要挑选出不符合标准的（如：超厚、超薄、弯板和脏板）板，上色板要散开放板，板与板间距5-10㎜方向一致。不慎叠板要立即关停机器。

1.4接板工应注意产品的漆面效果，测量光泽度，硬币检测附着力。如发现质量异常情况应立即亮红灯停止送板，并告之油漆调机手进行调试。

2.质量要求

2.1送板接板时板面不得碰撞，严禁拖板。

2.2接板时，缺板，破板等不合格板必须挑出，单独堆放，合格率必须达到99%（不含色差板）。

2.3 生产过程中，砂光机后必须安排人员挑选破板，用粉笔划线作好标识，配置专门的修补人员对破板刮平腻子，上色板需用同颜色的腻子进行修补，单独码托，待订单结束后集中放板做面漆。

2.4油漆后板面平整，通透性好。不允许有鼓泡、针孔、线条、皱皮、漏漆、粒子。上色板不允许有白边。

2.5油漆亮度：a±5°。

2.6加工好的板按标准托堆放，同一订单的板集中放置在一个区域，做到生产现场整齐，有序，标记清楚。当天不连续生产的坯板要用缠绕膜包扎。

1.4生产结束要及时清理设备和场地的卫生，对生产中的不良品经质检确认后，将数据填写在每天的不良品记录报表上。现场的不良品及时撤离到不合格品区域。

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包装工序操作规程

HY/GY16-2011 1.操作要求

1.1 根据订单要求对产品进行颜色、油漆质量、等级分选，包装方式的确认，如不符合要求则停止分选包装。

1.2挑板时手势必须准确，严防损坏坯板。板与板之间泡沫摆放一定要到位。

1.3每一包板的塑料袋尺寸一定要适中，松紧要适度，操作要仔细。

1.4塑封时快慢调节要合理，动作要迅速，防止掉包损坏坯板。

1.5塑封好的板要及时用纸箱包好，包纸箱时首先要根据客户的要求，根据不同颜色的板打好后作好标记，纸箱包扎四周要平整，前后要对称。

1.6包好的纸箱堆放一定要整齐匀称，上下平直，然后按客户要求打好包，打包时带子的位置要正确，松紧要适度。

1.7标签、条形码贴标位置要正确，不得贴斜，贴弯，各成品的色别，标记颜色不能贴错。

2.质量要求

2.1根据客户样板的色号要求分色，1包内不得有两种色。

2.2分类堆放必须整齐有序，该用缠绕膜包扎的必须包扎完好。

2.3、挑出的次板必须分类堆放，并将次板数量，次板原因填写在当天的不良品记录表上

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