土建质量控制要点
藤县生物质项目土建控制要点
1.钢筋混凝土结构质量控制要点 (2)
1.1通用部分 (2)
1.2桩基工程 (3)
1.3 烟囱...........................................................................1.4工业消防水池 (4)
1.5汽机基础 (5)
1.6地下廊道 (5)
1.7主厂房干料棚钢结构 (8)
2.屋面、楼面、厕浴间及地下沟道防水工程施工质量控制要点 (8)
3.地下管沟道施工质量控制要点 (12)
4.回填土施工质量控制要点 (12)
5.砌筑、装修、装饰、油漆工程质量控制要点 (13)
1．钢筋混凝土结构质量控制要点
1.1通用部分
钢筋：
（1）钢筋的品种、规格必须符合设计图纸和规范要求。检查出厂合格证、出厂检验报告、进现场复试报告。
（2）钢筋的数量、间距和排列位置、以及钢筋保护层厚度必须符合设计图纸要求，特别要注意：悬挑板结构的钢筋布置，上下筋之间不得放反，上层受力负筋距上下板面的高度必须符合图纸和规范要求；梁板结构与梁垂直放置的板面负筋的高度必须符合图纸要求；所有板面负筋因直径较小，必须有防止踩踏的措施，如制作马凳。
混凝土：
（1）混凝土的强度等级必须符合设计图纸要求，水工混凝土的抗渗等级必须符合图纸和规范要求。检查原材料试验报告、混凝土配合比报告、混凝土强度、抗冻、抗渗试块试验报告，控制混凝土塌落度。
（2）必须采取有效措施防止混凝土出现蜂窝、麻面、漏筋、烂根、错台、胀模、裂缝等质量通病和缺陷。严格按混凝土配合比生产混凝土，搅拌均匀，控制塌落度，控制混凝土入模时的下料高度，减少混凝土离析，在浇上层混凝土时先铺不少于3公分厚的比混凝土高一等级的砂浆，控制振捣时间，控制模板及支撑体系质量。
模板：
（1）混凝土模板拼接必须平整、强度和刚度满足要求，板面宜刷水质脱模剂，严禁涂刷废机油；模板支撑体系必须经过设计计算，牢固可靠，变型在允许误差内。一次浇注混凝土高度较高的柱、梁、基础的模板体系，完全采用外支撑加固有困难时，宜采用对穿螺栓混合支撑体系。
（2）不承重的侧模板，包括梁、柱、墙的侧模板，只要混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，即可拆除。一般墙体大模板在常温条件下，混凝土强度达到1N/2即可拆除。
（3）承重模板，包括梁、板等水平结构构件的底模，应根据与结构同条件养护的试块强度达到相关规定，方可拆除。
（4）在拆模过程如发现实际结构混凝土强度并未达到要求，有影响结构安全的质量问题，应暂停拆模。经妥善处理，实际强度达到要求后，方可继续拆除。
（5）已拆除模板及其支架的混凝土结构，建筑模板尺寸应混凝土强度达到设计的混凝土强度标准值后，才允许承受全部设计的使用荷载，当承受施工荷载的效应比使用荷载更为不利时，一定要经过核算，加设临时支撑。
（6）拆除芯模或预留孔的内模，应在混凝土能保证不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
（7）拆模之前一定要有拆模申请，并根据同条件养护试块强度记录达到规定时，经技术负责人批准后方可拆模。
（8）冬期施工模板的拆除应遵守冬期施工的有关规定，其中主要考虑混凝土模板拆除后的保温养护，如果不能进行保温养护，一定要暴露在大气中，要考虑混凝土受冻的临界强度。
（9）模板设计无规定时，可按先支的后拆，后支的先拆顺序进行。先拆非承重的模板，后拆承重的模板，及支架的顺序进行拆除。
（10）当遇到雷、雨、雪或风力达到五极以上的天气时，不得进行模板拆除。
（11）拆除建筑模板时不得将铁撬直接支承在柱梁，墙板等表面撬模板，这样易产生棱角松动而损坏。拆模应用木楔先将拼装一起的模板松开，拔掉拼装铁钉后就可轻易的将模板拆除。拆模完成后，成型砼柱四角、剪力墙角、洞口等阳角部位2米以下2.5厚松模板保护，避免在材料搬运时将成型棱角损坏而影响砼外观质量。
预埋件：预埋铁件安装应平整、固定可靠，标高、中心线位置符合设计图纸要求；预埋螺栓孔的平面位置要准确、竖向要垂直，安装固定要牢靠，一般采用绑扎连接，必要时采取焊接，防止混凝土浇注过程中的位置移动。
1.2桩基工程
冲孔灌注桩质量控制要点
1.2.1冲孔灌注桩主要靠泥浆的静压力来平衡土对孔壁的侧压力。泥浆占有重要地位，它直接影响桩的质量。泥浆形成的护壁皮薄而坚韧，可使桩身混凝土与原始地层接触紧密，提高桩身摩擦力。特别是浇灌混凝土时，要控制泥浆的性能指标（密度1.05-1.2，粘度17-20s，含沙率＜4%），以减小被压和混凝土灌注时的阻力，保证首灌混凝土的冲击力挤开孔底沉淤，并有利于克服夹泥、断桩等质量问题。但对刚开始时的杂填土层和一些特殊的地层（如砂层、卵石层）应适当加大泥浆比重和粘度，以防止漏浆和塌孔。
1.2.2冲孔灌注桩承载力达不到设计要求，多为孔底沉渣过后照成。规范规定：当桩以端承载力为主时，沉渣厚度应≤100mm。一般控制在50mm以内。
1.2.3首灌：首灌混凝土和易性和流动性一定要好。首灌混凝土量要经过计算确定，要保证首灌后混凝土埋管2.0m左右，否则会影响首灌混凝土的冲击力和排淤能力，进而影响桩尖嵌岩质量，对于一些泡水易软化的软质岩还应控制从终孔到首灌的时间。
1.2.4导管埋深的控制。导管埋深对混凝土的浇灌质量有很大影响。根据混凝土的流动扩散规律，埋深过小往往会使管外混凝土面上的泥浆和泥渣卷入混凝土中形成夹层，造成断桩；埋深过大则混凝土不宜流出，易堵管。导管埋深应控制在2-6m范围，最小应≥2m。
1.2.5当遇到岩面倾斜，一边软一边硬，如稍有不注意就会造成斜孔。在有倾斜状的软硬地层钻进时，往孔内填入片石，使孔底表面略平，先进行低锤快击造成一个较紧密的平台后，再提高锤正常冲击加快速度。
1.2.6钻进速度太快，地质情况不明，岩面倾斜、孤石和溶洞时，在松散的砂土钻进时，控制钻进速度，选用较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆；确定护筒埋设已进入硬土层；钻进时及时补充泥浆，保证孔内水位高于承压水位。
1.2.7泥浆指标不符合要求，含砂率过大；下放钢筋笼时间过长或钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔。清孔时严格控制泥浆指标，保证清孔后，孔内泥浆各项指标符合设计要求；尽量缩短下放钢筋笼的时间，应徐徐放下，不得快速冲下，如钢
筋笼下放完毕后，孔内沉渣扔超出要求，应采取二次清孔的方法，直至沉渣符合要求为止。
1.2.8灌注混凝土时，埋管过深，或混凝土供应不上，混凝土已初凝，混凝土抱死导管；浇筑速度过快，混凝土塌落度小，经常上下提动导管，控制埋管深度在2-6m，混凝土供应要连续；混凝土塌落度不能太小，宜在18-22cm。
1.2.9导管提升过猛，其再次插入混凝土时将泥浆带入；混凝土浇筑时间长或混凝土浇筑中间停顿时间长，而导致初凝混凝土破坏，使泥浆进入。注意提拔导管不可过猛，并勘测混凝土顶面高度，随时掌握埋管深度，避免塞管及导管脱离混凝土面；做好混凝土供应工作，保证混凝土的连续供应。
静压管桩质量控制要点
1.2.1管桩进入施工现场的验收一定要加强。管桩在使用前要进行桩身、桩板、裂缝等外观检查。管桩的垫木要使用耐压的枕木，不能使用金属构件，进入施工现场的管桩要按长、短分开摆放整齐，调运要轻拿轻放、防止猛烈的碰撞。管桩堆积大于2层时，要使用吊机进行取桩，不可以拖桩。堆积少于2层时，可以用有弹性的材料进行保护然后去拖拽。
1.2.2在压桩过程中，要认真观察四周建筑物是否变形，做好记录。
1.2.3在给承台压桩时，要考虑到群桩产生的挤土反应。主楼群桩的桩尖被设计为开口式桩尖，挤土大约为桩长的33.3％，可以减少挤土的反应。使用由中间向四周压桩的方法。土地开挖采用从周围均匀分层开挖，管桩间密集的土地使用小型挖机，这样土地中的挤土反应就被均匀地释放出来。
1.2.4根据地质报告和实际情况确定配桩计划，并考虑同一承台的桩接头位置应错开。
1.2.5第1节桩入土垂直度偏差应控制在0.5％内，桩身垂直度偏差小于1％。
1.2.6静压桩的桩位复核一般在土方开挖后进行，而土方开挖施工中未注意桩的成品保护，对桩位的影响较大。考虑土体反弹，土方开挖宜在压桩后的2周后进行，应采取分层均匀开挖，每次开挖的深度应视土质情况确定，粘土质土的开挖深度一般控制在1.5～2.5m，淤泥质土的开挖深度一般控制在0.5～1.5m.
1.2.7管桩与承台间的连接是靠管桩顶部的桩芯内填钢筋混凝土，锚筋伸入承台内。管桩顶部内壁与桩芯混凝土之间为摩擦力作用。压桩后的留孔宜用小木板覆盖，以免桩机行走或土方开挖时土石落入管芯内，造成以后清理困难。
1.2.8终压值的控制：终压值由设计确定，一般摩擦桩以桩长为控制条件：
①大于21m的端承摩擦桩以桩长为主，终压对照；②对于4m~21m长的桩，密实砂土持力层时，应以终压力达1.8倍～2倍的设计荷载为终压控制条件，稳压不少于3次，每次lmin；③对于长度小于14m桩，粘土持力层时，应以终压力为终压控制条件；宜连续多次复压，特别是对桩长小于8m短桩，连续复压的次数应适当增加。
1.4工业消防水池质量控制要点
1.4.1钢筋遇到孔洞时应尽量绕开，如必须折断时，应与孔洞口加固环筋焊接锚固。
1.4.2支模前做好基坑排水工作，防止雨天雨水流入工作面，严禁工作面带水，带泥浆作业，减少防水混凝土渗漏的机会。
1.4.3模板应平整，拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度强度，能承受混凝土荷载。模板的拼缝超过2mm的缝隙，要在非混凝土接触面用胶带粘接牢固。
1.4.4固定模板的螺栓不宜穿过防水混凝土结构，以避免水沿缝隙进入，当必须要对穿螺栓固定模板时，应在螺栓上加止水环，止水环与螺栓必须满焊严密，拆模后应沿混凝土结构边缘将螺栓切割掉。
1.4.5拆模板不宜过早，混凝土强度必须超过C30强度的70%。
1.4.6安排充足人员，选择正确的浇筑方向，中途不能停顿。混凝土振捣时，要选用经验丰富的振捣手依次振捣密实，防止漏振欠振，充分振捣，排出气泡，确保混凝土密实性和抗渗性。
1.4.7止水钢板宽400mm，板厚2mm，下边埋入200mm，上边埋入200mm，为了使接缝严密，浇筑前对缝表面进行凿毛处理，消除浮粒，再继续浇筑前用水冲净并保持湿润。
1.4.8穿墙管道、埋件必须参照钢板止水缝的方法，加设钢板止水环。预埋设管道时，应注意管及止水环周围的混凝土振捣密实，特别是管道底部混凝土振捣密实。
1.5汽机基础质量控制要点
1.5.1厚大体积的混凝土浇筑时，为了保证结构的整体性和施工的连续性，采取分层浇筑时。应保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。浇筑方案根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密及混凝土供应等情况可以选择全面分层、分段分层、斜面分层等3种方式。
1.5.2混凝土采取振捣棒振捣。在混凝土初凝以前对混凝土进行二次振捣，排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止混凝土因沉落而出现的裂缝，减少内部微裂，增加混凝土密度，使混凝土抗压强度提高，从而提高抗裂性。
1.5.3养护方法分为保温法和保湿法俩种。为了使新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，大体积混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水。普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于14d；矿渣水泥、火山灰水泥等拌制的混凝土养护时间不得少于21d。
1.5.4优先选用低水热化的矿渣水泥拌制混凝土，并适当使用缓凝剂。
2在保证混凝土设计强度等级前提下，适当降低水灰比，减少水泥用量。
3降低混凝土的入模温度，控制混凝土内外的温差（当设计无要求时，控制在25℃以内）。如降低拌合水温度（拌合水中加冰屑或用地下水）；骨料用水冲洗降温，避免暴晒。
1.5.5及时对混凝土覆盖保温、保湿材料。
1.5.6可在基础内部预埋冷却水管，通入循环冷却水，强制降低混凝土水化热温度。
1.5.7在拌合混凝土时，还可掺入适量合适的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩；减少混凝土的温度应力。
1.5.8设置后浇缝。当大体积混凝土平面尺寸过大时，可以适当设置后浇缝，以减少外应力；同时也有利于散热，降低混凝土的内部温度。
1.5.9大体积混凝土必须进行二次抹面工作，减少表面收缩裂缝。
1.6地下廊道质量控制要点
1.6.1地下室工程模板采用木模板，模板拼缝应严密，不漏浆、不变形，吸
水性小，支撑牢固，应在浇筑前用水充分湿润其表面。
1.6.2模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。
1.6.3地下外墙模板对拉螺栓采用止水螺栓，止水环规格50×50×3mm。止水环与螺栓必须满焊。止水环两端根据墙体厚度焊顶模棍（墙厚定位），规格尺寸如下图：
φ8钢筋，L=40mm，与螺栓焊牢
钢筋工程施工的控制：
1.6.4做好钢筋绑扎前的除污、除锈工作。
1.6.5绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，且迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，以保证保护层厚度，严禁以垫铁或钢筋头垫钢筋，或将钢筋用铁钉及钢丝直接固定在模板上。
1.6.6钢筋应绑扎牢固，避免因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。
1.6.7钢筋及绑扎钢丝均不得接触模板。采用铁马凳架设钢筋时，在不便取掉铁马凳的情况下，应在铁马凳上加焊止水环。
1.6.8地下室外墙局部钢筋绑扎完成后发现保护层偏大时应加以调整满足规范要求，并按图纸要求加设构造网片。
防水混凝土浇捣的控制：
1.6.9混凝土采用预拌混凝土，混凝土运输过程中，尽量减少运输中转环节，
尽快到达浇筑现场，以防止混凝土拌合物产生分层、离析现象。同时要防止漏浆。
1.6.10混凝土拌合物运至浇筑地点后，先要进行混凝土和易性和坍落度检查，本工程抗渗混凝土坍落度要求140～160mm。如出现分层、离析现象或塌落度损失后不能满足施工要求时，应将预拌混凝土退回搅拌站重新搅拌，严禁直接加水搅拌。
1.6.11注意塌落度损失，浇筑前塌落度每小时损失值不应大于30mm，塌落度总损失值不应大于60mm。
混凝土浇筑：
1.6.12浇捣混凝土前，必须对模板作一次全面检查，模板内杂物和建筑垃圾必须清理干净，模板缝隙超过2mm的应用发泡剂堵塞，模板及老混凝土必须浇水湿润，施工缝处须套浆。底板及梁混凝土的浇捣，由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇捣成阶梯形，第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时避免触动钢筋及埋件。振捣完毕采用二次抹面减少混凝土收缩裂缝。
分层浇筑时，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2小时，且不能形成冷缝，第二层防水混凝土浇筑时间应在第一层初凝前，将振捣器垂直插入到下层混凝土中应不小于50mm，插入要迅速，拔出要缓慢。
1.6.13混凝土养护应在浇筑完毕后12h内进行，派专人看护浇水湿润，视气温情况，按施工规范进行养护。一般在混凝土进入终凝（浇筑后4~6h）即应覆盖，并浇水养护。夏天加盖湿草包或塑料薄膜养护；冬季做好防冻保暖工作，防止结冰以避免混凝土在初凝时受冻而使结构存在隐患。
施工缝处理
1.6.14设计没有规定，而施工时又必须分段浇注混凝土时，应先征得设计单位同意，并符合施工规范要求方可设置。
1.6.15薄弱环节或关键部位，都应连续浇注混凝土，其他部位均可留置施工缝。
1.6.16混凝土初凝以后，不能过早地在上面浇注新的混凝土层，否则在振捣新浇注的混凝土时，会破坏已初凝混凝土的内部结构和混凝土与钢筋的粘结，所以必须等混凝土抗压强度达到1.2Mpa以上时，才能继续浇注混凝土。
1.6.17重新浇注混凝土之前应清除施工缝表面的水泥浆、垃圾、松动的砂石和软弱层，以及钢筋表面的油污、泥锈和砂浆等杂物；采用表面涂刷缓凝剂处理
的垂直施工缝，应在拆模后即用钢丝刷或压力水清除表层水泥浆，使石子外露。由于水平施工缝前后层混凝土的结合是通过混凝土在重力作用下的压力、接触面的摩擦力以及前后层混凝土的粘结力和接触面产生的咬合力来提高其抗剪能力的，因此施工缝表面要粗糙，这对前后层混凝土结合有利。所以在混凝土浇注前必须将其表面凿毛，然后把施工缝表面用水冲洗干净并充分湿润，但低洼处不得有积水。
1.6.18在浇注混凝土时，为防止水平施工缝处形成石子密集区而影响混凝土强度，宜在浇注混凝土前在水平施工缝处先铺一层厚度为10-15mm的与混凝土成分相同的水泥砂浆，垂直施工缝处也应先刷一遍水泥浆（水泥：水=1：0.4），然后开始浇注混凝土。
1.7主厂房，干料棚钢结构屋面质量控制要点
1.7.1分层铺设保温层中各种材料，紧接着铺设上层屋面板，要求保温层搭接平整，不漏接漏连，保温层搭接处一定要用订书机订牢。
1.7.2铺设时应遵循平整、自然均匀地下垂的原则，过分地强调保温棉的水平挺拔，可能会导致保温棉中的不流动空气的减少，降低保温效果以及超出保温棉的抗拉强度，引起贴面崩裂。
1.7.3保温棉应当防污、防潮，贴面应防止破损，发现破损应及时修复。相邻条带的保温棉应紧靠，其贴面应连接。
1.7.4寻檩条安装固定座。檩条间距决定固定座的间距及个数。
1.7.5固定座挂件要置于中心，保证无伸缩量。
1.7.6安装固定螺钉要打在檩条上，严禁少打及漏钉。
1.7.7施工前对施工班组进行详细的技术交底。
1.7.8工程所需的所有材料、设备必须有合格证或材质证明书，各类证书应列表登记，并与实物核对无误3．运输、堆放和吊装严禁彩板变形及涂层脱落。
1.7.9．彩板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕缺陷。
1.7.10彩板板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱纹。
1.7.11彩板、泛水板、包角板等固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，
1.7.12山墙泛水距离边波峰高度250mm的高度沿屋面坡度开出10mm×15mm 的泛水槽，其次将泛水板折边与槽连接处采用M6膨胀螺栓连接固定，对外露膨胀螺栓部分用密封胶进行密封处理；与屋面板连接处用自攻螺钉固定于屋面板支架上，并使用通长滞水胶带对泛水板与屋面板接缝处进行防水处理。
1.7.13彩板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口应呈直线，不应有未经处理的错钻空洞。
2.屋面、楼面、厕浴间及地下沟道防水工程施工质量控制要点
2.1所有卫生间穿楼板管道必须在做主体结构时定位、预留预埋到位，严禁后期开凿，破坏结构。
2.2卫生间结构板施工时，宜使用平板振动器振捣密实，必须采用人工二次抹压收面，以清除粉煤灰、浮浆的影响，减少结构板混凝土沉缩裂缝。
2.3止水带施工：卫生间填充墙根部必须按要求设置混凝土止水带，在浇筑施工前混凝土板面基层必须凿毛冲洗干净并作刷浆处理，做到与基层结构面结合紧密；浇筑时仔细振捣，保证混凝土浇捣密实。
2.4楼板预留洞侧壁及穿楼面管壁处理：达到穿楼面各衔接构件与二次吊洞混凝土紧密结合。混凝土板预留洞口模板安装前，洞口侧壁应提前剔凿成毛糙面；PVC管壁表面进行毛化处理；钢管及钢套管刷掉表面锈迹或油污杂质，钢套管高度应高出装饰完成面标高20mm；主管安装完成后，主管与钢套管间缝隙采用沥青油膏嵌缝饱满。
2.5预留洞混凝土浇筑与养护：必须采用两次浇捣堵塞工艺。混凝土要求：浇筑采用高于楼板标号一个强度等级的微膨胀细石混凝土（掺入抗裂防渗剂），混凝土配合比应由实验室试配。（1）第一道混凝土高度要求：浇筑至结构板厚2/3处，浇筑的同时将PUV下水管止水圈埋入；养护要求：混凝土终凝后蓄水养护三天，达到不漏水，若出现漏水现象必须返工重做，直至再次蓄水时不发生漏水现象；
2.6卫生间管线暗敷施工：卫生间给水、采暖等管线不宜直接从卫生间门口或墙体根部穿过卫生间埋地引入，立管不宜在卫生间内墙面暗敷，同时杜绝由于管线暗敷破坏填充墙下部混凝土止水带现象。各种管线应沿卫生间墙体外墙面留（切）槽暗敷并在较高处穿墙进入卫生间。
2.7卫生间结构板漏点处理：出现结构板露点时，首先基层清理达到板面平整、无遗撒混凝土、砂浆及外露钢筋，然后进行结构闭水，注水高度高于地面最高点30mm以上；闭水时间为 24小时。如发现结构板面存在渗漏点时，用水泥基渗透结晶防水材料处理。水泥基渗透结晶防水材料施工厚度为2㎜，宽度以漏水点（线）中心每边各施工300㎜宽。
2.8卫生间找坡、找平层与边角细部处理：（1）找坡、找平层混凝土（砂浆）应压实，坡度、厚度应满足设计要求，表面不得局部积水；表面收面后平整度误差控制在5mm以内，且不得有凹凸不平、空鼓、起砂、起皮、裂缝等缺陷；细石混凝土原浆面的卫生间地坪，必须采用二次抹压技术，以清除粉煤灰、浮浆对防水施工的质量影响，第二遍抹压后，木抹子搓平交活。混凝土终凝后及时浇水养护，一般养护期为7天，不得少于4天。
2.9闭水实验：注水高度高于地面最高点30㎜以上，闭水时间为24小时。达到标准：卫生间墙、顶板不渗不漏
2.10所有出屋面（主楼屋面、裙楼屋面、地下室顶板）水电安装管道、土建风井、烟道等必须在做主体结构时预留预埋到位，严禁后期开凿。
2.11所有屋面防水保护层（主楼屋面、裙楼屋面、地下室顶板）及地下室找平层设计要求设置温度抗裂钢筋的，严禁使用成品钢筋网格片，必须使用通长绑扎钢筋。
2.12屋面（主楼屋面、裙楼屋面、地下室顶板）防水卷材基层施工找平、找坡层必须采用两次收压抹面工艺原浆收光，以清除粉煤灰、浮浆对防水卷材施工的质量影响。
2.13防水施工前，所有出屋面（主楼屋面、裙楼屋面、地下室顶板）水电安装管道、土建风井、烟道、设备基础等所有土建工程必须施工完毕且工完场清，严禁施工程序倒置，先行防水施工后收口。
2.14采用倒置式屋面防水施工的，必须在保温层与防水卷材层之间增设排水地漏，就近排水至屋面雨水立管内，以防保温层内积水。
2.15屋面防水层完工后，严禁在其上打洞凿孔或重物冲击。女儿墙等上翻部位防水卷材施工完毕后必须抹水泥砂浆进行保护。
2.16结构自防水：屋面及步行街露天部位顶板采用P6 抗渗混凝土，结构板混凝土施工时应控制混凝土坍落度，避免由于坍落度过大造成屋面板不密实、沉缩裂缝；施工中应采用平板振动器将混凝土振捣密实，必须采用两次收压抹面工艺原浆收光，以清除粉煤灰、浮浆对防水卷材施工的质量影响。浇筑完毕后，及时采取养护措施。
2.17门槛和止水带施工：屋面女儿墙、天窗、采光井女儿墙底部应设不低于300mm或不低于防水卷材上翻高度的混凝土止水带。止水带和屋面出入口、屋面管道间、电梯间的门槛的高度，要充分考虑屋面找平、保温、广场砖及覆土层的厚度，防止倒泛水。有条件的情况下，混凝土止水带和混凝土女儿墙可同结构一次浇筑成型，避免后期施工时基层处理不干净留下渗水隐患；若与结构板分二次浇筑，施工前混凝土板基层应凿毛并用清水冲洗干净然后刷水泥浆一道，浇筑过程中仔细振捣保证混凝土浇筑密实。
2.18主楼外墙粉刷找平前，所有外墙穿墙螺栓孔、脚手架眼、预留洞必须先行处理完毕，隐蔽验收通过后方可进行内外粉刷施工。
2.19裙楼外墙干挂石材幕墙施工前，裙楼檐口土建工程、防水工程、外排
水、电系统等必须施工完毕，并做好相应隐蔽验收记录。
2.20外窗台：严格按照设计节点施工，混凝土窗台压顶应深入两侧填充墙内；压顶做成内高外低，形成止水台，避免窗台渗水。
2.21外窗顶：窗顶面砖应做滴水处理，外低内高，避免窗顶渗水。
2.22外窗侧：外墙面砖排版时对门洞口尺寸进行复核，如预留尺寸偏差较大，框侧可用细石混凝土补浇或加钉钢丝网后用1：3水泥砂浆分层粉刷。
2.23铝合金外窗框四周的防渗处理：外墙窗框和洞口之间的留缝填嵌、封闭是框四周防渗首要前提，只有留缝填嵌充实和封闭严密才能阻断渗漏的途径。（1）窗框的拼接处、禁固螺丝必须打胶密封处理；室外玻璃与框扇间密封胶必须饱满，粘结牢固；窗框下口必须设置泄水孔；（2）发泡剂施打应在临时固定用的木楔（垫片）必须取出、门窗洞口应清理干净干燥后进行；发泡剂施打应连续、一次成型、填充饱满，溢出框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损；（3）打注密封胶：打胶面必须干净干燥后方可施打，并应选用中性硅酮密封胶（外侧采用耐候胶），严禁将密封胶施打在涂料、腻子面层上。
2.24防止外填充墙裂缝造成渗水：严格控制填充墙施工质量。为保证外墙砌体质量,砌筑用砖和砂浆的质量及强度等级必须符合设计要求,一般宜用混合砂浆砌筑(基础以上)。墙体砌筑时灰缝的厚度、饱满度及墙体的垂直度和平整度均应符合规范要求。填充墙砖砌体与框架梁接壤部位必须按设计与构造要求配置拉结筋,框架梁底与砖墙顶面接触处应待墙体自然沉降稳定后(不能少于一周),再用斜砖挤浆顶砌封堵密实。
2.25结构外墙穿墙螺栓孔处理：结构施工时，应做好交底与检查，尽量避免穿墙螺栓内低外高；结构外墙穿墙螺栓孔抹灰前，先将PVC管凿出5CM然后采用膨胀水泥砂浆或聚氨酯发泡剂进行封堵；外墙架眼封堵必须采用微膨胀细石混凝土浇捣密实。
2.27外墙抹灰及面砖粘贴要求：（1）面砖及幕墙饰面的基层墙面抹灰必须
采用两遍成活工艺，以防止外墙面渗水；为了保证砂浆粘结强度，增加和易性，减少砂浆收缩裂缝，宜在砂浆中掺入抗裂剂。每遍抹灰层施工后均应充分淋水养护，最大限度地减少干缩裂缝。（2）外墙为面砖饰面的应做到面砖粘贴不空鼓且勾缝密实；外墙面砖预留的分格缝处理前先将缝内砂浆、浮灰清理干净，然后采用专用勾缝剂嵌缝或打注硅酮耐候密封胶。若采用密封胶嵌缝，胶缝应连续注打，保证与基层粘接牢固、胶面观感良好。
2.28空调板等外挑板与室内楼板结构同标高处理：空调板等外挑板交接的填充墙底部做不低于180mm高混凝土止水带，空调板找坡找平层的坡度应满足要求并坡向墙体外侧以防止空调板等外挑板根部向室内渗水。
3.地下管沟道施工质量控制要点
3.1地基持力层土质和强度必须符合设计要求，管沟道坐落在回填土上时，回填土的质量必须达到设计标准要求，防止由于地基强度不够造成的不均匀沉降引起管沟道不均匀沉降，从而造成管沟道拉裂漏水。
3.2管沟道的施工必须符合规范要求。管道施工完成后必须按照验收规范要求进行闭水试验，闭水试验不合格严禁进入下一代工序施工。有要求进行二次闭水试验的管道，必须进行二次闭水试验。
4.回填土质量控制要点
4.1填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清理干净。
4.2检验土质。检验回填土料的种类、粒径、有无杂物是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内。如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀参入千土等措施。如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿。
4.3填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
4.4碾压机械压实填方的，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：平碾2㎞／h；羊足碾3㎞／h；振动碾2㎞／h。
4.5碾压时，轮（夯)迹应相互搭接，防止漏压或漏夯，长宽比较大时，填土填土应分段进行，每层接缝处应做成斜坡形，碾迹重叠0.5—1.0m左右，上下层储缝距离不应小于1m。
4.6填方超过基地表面时，要保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整,宜将填土边缘宽填写0.5m如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
4.7在机器施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填实，用蛙式或柴油打夯机分层打密实。
4.8回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出于土的质量密
度，达到要求后。在进行上一层的铺土。
4.9填土全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
4.10填方应按设计要求预留沉降量，沉降量一般不超过填方高度的3%。
5.砌筑、装修、装饰、油漆工程质量控制要点
5.1建筑砂浆搅拌现场必须悬挂配合比报告，并配置磅秤，工人在操作过程中严格按配合比进行搅拌，水泥砂浆必须在3H（2H)内用完，严禁使用隔夜砂浆进行砌筑。
5.2砌块及配砖在砌筑前，提前一天浇水湿润充分，严禁干砖上楼润湿及干砖上墙。
5.3楼层内砌体材料堆码尽量靠墙放置，应均匀分散不得集中。
5.4墙体砌筑前根据墙高采用“倒排法”确定砌块匹数，采取由上至下原则，即先留足后塞口200㎜高度（预留高度允许误差±10㎜），然后根据砖模数进行排砖。后塞口斜砖逐块敲紧挤实，斜砌角度控制在60°±10°。
5.5墙体实心砖砌筑应采用一顺一丁的砌法；空心砖采用顺砌法，不应有通缝，搭砌长度不应小于90mm。
5.6墙体砌筑时灰缝不得超过8-12㎜，同时要求同一面墙上砌体灰缝厚度差（最大与最小之差）不得超过2㎜，以保证灰缝观感上均匀一致。砌筑灰缝应横平竖直，砂浆饱满不低于90%，竖缝不得出现挤接密缝。
5.7砌体安装留洞宽度超过300㎜以上时，洞口上部应设置过梁。消防箱、卫生间墙体洞口宽度小于600㎜应设置的钢筋砖带过梁，否则应采用预制过梁或现浇过梁。
5.8所有门窗过梁安装必须统一以标高1米线进行控制，门窗洞口高度尺寸按建施图尺寸要求进行留设，过梁搁置处应采用细石砼座浆，搁置长度不得小于250㎜。相邻门洞间过梁交叉处要求现浇过梁。
5.9墙顶后塞口斜砌须等墙体砌筑完成7天后再进行，后塞口采用多孔配砖砌筑，斜砌角度应控制在60度，两端可采用预制三角砼块或切割实心砖进行砌筑，斜砌灰缝厚度应宽窄一致，与墙体平砌要求相同。重点注意砌体砂浆饱满度，特别是外墙后塞口砂浆饱满度的控制，以防止外墙渗漏。
5.10砌体构造柱按经确认的构造柱平布置图进行留设。应先进行构造柱钢筋绑扎，再进行墙体砌筑；构造柱“马牙槎”应先退后进，退进尺寸按60㎜留设，位置应准确，端部须吊线砌筑。构造柱纵向钢筋搭接长度要满足设计要求，搭接区域箍筋要进行加密。
5.11构造柱模板必须采用对拉螺杆拉接, 构造柱上端制作喇叭口，砼浇筑牛腿，模板拆除后将牛腿剔凿。喇叭口模板安装高度略高于梁下口1～2㎝，确保喇叭口混凝土浇筑密实。
5.12抹灰前基层表面的尘土、污垢、油渍等应清除干净，并应洒水润湿。
5.13一般抹灰所用材料的品种和性能应符合设计要求。水泥的凝结时间和安定性复验应合格。砂浆的配合比应符合设计要求。抹灰工程应分层进行。当抹灰总厚度大于或等于35mm时，应采取措施。不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施，当采用加强网时，加强网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。
5.14特种门的质量和各项性能应符合设计要求。
5.15特种门的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置及防腐处理应符合设计要求。
5.16门窗必须安装牢固，并应开关灵活，关闭严密，无倒翘。
5.17护栏和扶手的造型、尺寸及安装位置应符合设计要求。
5.18理解设计施工意图及其他设计文件，弄清使用功能，优先选用通过
质量认证的产品或者绿色环保产品。防止使用伪劣产品，对来料抽样检查其品种、颜色是否符合设计施工要求，并应有产品性能检测报告和产品合格证书。对来料分类堆放、标识，并由专人负责，建立材料进场验收制，切实把好材料质量关。
5.19由于溶剂性涂料的涂膜透气性差，又有疏水性，如在潮湿的基层面
上施工极易起皮脱落。涂刷溶剂型涂料时，基层含水率不得大于8%；涂刷水性涂料时，基层含水率不得大于10%。因此基层含水率的控制要求是保证涂料与基层的粘接力以及基层不出现起皮、空鼓、开裂等现象，切忌因赶工期进度而忽视基层的强度。
5.20各种涂料均需在一定的温度条件下才能形成连续膜，因此它对施工
环境要求较高，适宜的温度有利于涂料的干燥、成膜。如果施工时环境温度过低或过高，均会降低涂料的技术指标，造成涂料的成膜不良，以致于无法做到表面均匀而产生涂膜龟裂、粉化、遇水脱落，严重影响建筑物外观和饰面的寿命。因此，应严格掌握涂料允许的最低施工温度及湿度，涂料工程的施工环境宜选温度为5℃～35℃之间，且通风良好，这样既能加快结膜过程，又对操作人员的健康有益。
5.21施工人员必须做好施工前的准备工作：根据设计施工要求选好涂料
品种、颜色。为避免产生色差，应根据使用要求一次备足料量、调配完成，并充分搅拌均匀。
5.22采用喷涂施工时：喷枪压力宜控制在0.4～0.8Mpa范围内，喷涂时
喷枪与墙面应保持垂直，距离宜在500毫米左右，匀速平行移动。两行重叠宽度宜控制在喷涂宽度的1/3，不得有漏喷、虚喷或出浆挂流。采用滚涂施工时：将蘸取漆液的毛辊先按W方式运动将涂料大致涂在基层上，然后用不蘸取漆液的毛辊紧贴基层上下左右来回滚动，使漆液在基层上均匀展开，最后用蘸取漆液的毛辊按一定方向满滚一遍。阴角及上下口宜采用排刷涂找剂。采用刷涂法时：宜按先左后右，先上后下，先难后易，先边后面的顺序进行。喷刷滚涂料均不得过稀或过厚，过稀易造成透底；过厚易裂、脱落、流挂；喷、刷涂第二遍时，必须在第一遍充分干燥的表面上进行。每道涂料施工间隔4小时左右，夏季2小时以上，涂刷不宜反复多次进行。使用浮液型涂料时，可在基层薄刷一遍按1∶3稀释的107胶水或白乳胶稀释胶水，以减少基底上的粉尘对涂料的隔离作用，增强涂料与基层的粘结。
5.23涂料的接槎必须留在分格缝和阴阳角处，不能任意留槎以至于影响
美观，并注意成品的保护，防止二次污染和人为的碰、划、刮、擦。在气温高、湿度小的盛夏施工时，应将墙面用清水适当润湿，待水基本吸干后即可施涂，否则容易出现涂层成膜不好，易脱皮、开裂。再者，阴雨天为防涂膜未形成前遭雨水冲“花”也不宜施工，这一点在施工中尤为重要。
5.24稠度大、超量加水会使涂层成膜困难，降低涂层光泽、遮盖力及耐
久性。因此必须在涂料使用前充分搅拌均匀，并按使用说明书要求组织施工，做好交底工作，切忌随意掺水或加色，并在规定时间内用完，否则会降低其
技术指标，影响其施涂质量。