外观检验标准
xxxx产品外观检验标准
文件编号： 作业指导书名称：XX 产品外观检验标准
批准： 设备/工具：
审核： 钢直尺 缺陷比对样片
限度样片
制定： 原版生效期：
版本号 生效日期
环境控制： 01
干净、整洁
修改内容：
参考的标准：
抽样计划： /
必需的记录： /
插图：
责任人：
四、检验顺序：周边质量（左滑动边→裸露边→右滑动边→固定边）→钻孔质量→表面质量。
五、产品质量等级划分、外观中央区、周边区分区、主要缺陷定义参照：FYWD/QA-WI-P025。
六、缺陷参照（缺陷类型参照缺陷样板）：
图一
图二
图三
图四 图五 缺陷样片
检验方式
1#边圆光边(细磨边)
2#边 3#边
七、注意事项：
1.同一产品、同一位置、同一缺陷连续出现三片，须停止生产，并立即通知当班班长或主任。
2.外观检验条件：光线垂直照射玻璃表面，光照度≥1000LX 。
距玻璃表面300mm 处用肉眼垂直观察，检视 持续时间10～15秒。
3.除上述各缺陷的间距有具体规定外，其它任何类型缺陷之间的距离不允许密集存在。
4.任何类型缺陷之间的距离不允许密集存在。
（密集的定义：指任何类型缺陷的间距小于200mm ）。
☆ 客户有更高（或特殊）要求时，按客户要求，具体按产品专用检验标准。
外协件外观检验标准
外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围:外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准：A.尺寸验收标准：外协件(锁金、机加件)尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
B.表面处理验收标准：外观判定标准(1)表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。
表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
(2)表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。
喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸,以免粉油漆塞住。
(3)表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面:整个表面内允许3点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
B面:整个表面内允许5点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
C面:整个表面内允许7点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上*表面定义：A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。
C.焊接(1)焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。
(2)焊点要求：焊点长度8-12mm,两焊点之间的距离200±20mm,V焊点位置要对称,上下位置要统一。
如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行(3)焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。
(4)焊接后表面要磨平。
D丝印文字检验标准(1)颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。
(2)缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。
银金件验收标准1.总则银金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。
外观检验判定标准
同色点：与相邻区域属同一色系但色调有差异的点
硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
细划痕：没有深度的划痕。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
N/A
B
表面颗粒
允许
不计
B
异色点
允许
不计
B
丝印不全
可辨识，无歧义
不计
B
近色点
允许
不计
B
色差
允许
不计
B
变色、脏污
直径D≤5mm
不计
B
腐蚀、生锈
生锈不允许
0
B
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
桔皮：在烤漆层或面漆表层上的一般波纹或花斑纹外观。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
W≤0.03mm忽略不计，显示状态下不允许可见划痕
1
划伤
有明显手感的划痕
L≤1mm，W≤0.05mm，N≤1
1
B
点状缺陷（磨伤、异物、针孔、表面颗粒等）
0.05mm²<S≤0.1mm²，允许1点，DS≥25mm；；
2
B
0.1mm²<S≤0.15mm²，不允许；0.05mm²以内不计
1
脏污
不允许
0
B
异物
点状
参照点要求执行
N/A
零件外观检验标准
零件外观检验标准《零件外观检验标准》嘿，你知道吗？在工业的奇妙世界里，零件就像是这个庞大机器帝国的“小臣民”，而零件外观检验标准那可是守护这个帝国安稳的“宝典”啊！要是不重视这个标准，那可就像是在没有地图的情况下在迷宫里乱转，最后只能落得个乱七八糟的下场！所以，赶紧跟着我一起来瞧瞧这超级重要的零件外观检验标准吧！一、表面平整度：拒绝“坑洼脸”在零件的世界里，表面平整度那可是相当重要啊！“嘿，零件的表面可不能像月球表面似的坑坑洼洼呀！”表面平整度就像是一个人的脸面，如果满脸麻子、凹凸不平，那可真是太难看啦！想象一下，一个本该光滑如镜的零件，却有着各种凸起和凹陷，那它还能好好工作吗？就像一辆汽车，如果轮胎是歪的，那还怎么跑得稳呢？所以啊，在检验零件外观时，一定要严格把关表面平整度，让那些“坑洼脸”的零件无处遁形！二、尺寸精度：分毫必较的“精细侠”哇塞，尺寸精度可是零件外观检验的关键要点之一呀！“尺寸精度可不能马虎，一毫一厘都要计较到底！”这就好比是一场精准的舞蹈，每个动作都要恰到好处。
零件的尺寸就像是它的身份证，如果尺寸不对，那可就像一个人拿着错误的身份证，处处碰壁啊！想象一下，一个螺丝本该是 5 毫米长，结果变成了 6 毫米，那还能拧得进去吗？所以，我们要像“精细侠”一样，对尺寸精度分毫必较，确保每个零件都能完美契合！三、色泽均匀度：告别“大花脸”嘿呀，零件的色泽均匀度也是不能忽视的哦！“零件的色泽可不能像京剧脸谱似的五颜六色呀！”色泽均匀度就像是给零件穿上了一件统一的制服，如果颜色这儿一块那儿一块的，那可真是太难看啦！就像一个人穿着花里胡哨的衣服去参加正式场合，肯定会被人笑话的。
所以，在检验零件外观时，一定要注意色泽均匀度，让那些“大花脸”的零件赶紧下课！四、表面粗糙度：拒绝“粗糙哥”哇哦，表面粗糙度也是很重要的呀！“表面可不能粗糙得像砂纸一样啊！”表面粗糙度就像是零件的皮肤质感，如果太粗糙，那使用起来肯定不舒服呀！想象一下，一个本该光滑的接触面，却粗糙得能磨破手，那还怎么用呢？就像我们的手，如果长满了老茧，那摸什么都不舒服。
外观检验标准
目录目录 (1)前言 (2)1、范围 (2)2、总则 (2)3、加工品质标准 (3)3.1 缺点术语和定义 (3)3.2 允收标准 (4)3.3 检验方法 (5)4、烤漆品质标准 (5)5.1 缺点术语和定义 (5)5.2 允收标准 (7)5.3 烤漆性能测试 (8)5、印刷图文品质标准5.1 缺点程定义 (9)5.2 充收标准： (9)5.3丝印的测试： (10)6、缺点的测量方法 (10)6.1 点状缺点的测量方法 (10)6.2 线状缺点测量方法： (11)7、点规图 (11)前言本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。
本标准起草部门：质量部。
本标准于2015年4月首次发布。
1、范围适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。
但不包含内部结构尺寸的评判标准。
2、总则2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。
2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。
2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收.2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类：2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀体正面；印字面为正面）。
2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。
2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按其封样或技术要求的标准进行判断。
其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。
2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则视为同类缺点，面积以其总和计。
ipc外观检验标准
ipc外观检验标准
IPC外观检验标准。
IPC外观检验标准是指在电子产品制造过程中对产品外观质量进行检验的标准，它是确保电子产品外观质量稳定可靠的重要依据。
IPC外观检验标准通常包括外观
缺陷的分类、检验方法、缺陷的容许程度等内容，下面将详细介绍IPC外观检验
标准的相关内容。
首先，IPC外观检验标准对外观缺陷进行了详细的分类。
外观缺陷主要包括表
面缺陷、边角缺陷、印刷缺陷等。
在IPC外观检验标准中，针对不同种类的外观
缺陷都有相应的描述和示例，以便于检验人员能够准确地识别和分类外观缺陷。
其次，IPC外观检验标准规定了一系列的检验方法。
这些方法包括肉眼检查、
放大镜检查、显微镜检查等。
通过这些检验方法，可以全面地对产品的外观进行检查，确保产品的外观质量符合要求。
除此之外，IPC外观检验标准还规定了外观缺陷的容许程度。
这些容许程度通
常以缺陷的尺寸、数量、位置等指标来描述，以确保产品在一定范围内的外观缺陷是可以接受的。
在实际的生产过程中，严格遵守IPC外观检验标准对于确保产品外观质量至关
重要。
只有通过严格的外观检验，才能保证产品的外观质量稳定可靠，满足客户的需求。
总之，IPC外观检验标准是电子产品制造过程中不可或缺的一部分。
它通过对
外观缺陷的分类、检验方法和缺陷容许程度的规定，确保了产品外观质量的稳定可靠。
因此，在生产过程中，我们必须严格遵守IPC外观检验标准，以确保产品的
外观质量符合客户的需求，提升产品的竞争力。
外观检验标准(精典)
45°90°旋轉45°3.外观表面定义:500不旋转类 别B 级面：在不移动的情況下，客户偶而能够看到的表面。
(一般指产品的侧面和后面及产品打开后，可以看到的表面)C 级面：客户在移动产品 (或产品拆卸后)，才可以看到隐藏着的表面。
( 一般指产品底部和产品內部隐藏覆盖着的表面 )检查距离（mm ）3旋转不旋转4.检查距离、检查时间和是否旋转要求：5检查时间（秒）A 级面1000300C 级面一.检验条件:被检查表面被检查表面光源10A 级面：产品在使用时，客户经常能看到的表面。
( 一般指产品的前面和頂面及丝印LOGO 的表面 )B 级面光源1. 在自然光线或光照在500LX 的近似自然光下(或在40W 日光灯、眼距离产品500mm 目视）2. 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检验产品的表面和人眼视线需呈45°或90°的夹角.是否旋转页次苏州尚品科技有限公司CQQA3-010A0第2页 共6页文件名称产品外观检验标准文件编号版次2.1.2.1.1.2.1.2.2.1.3.2.1.4.2.1.5.2.1.6.2.1.7.2.1.8.2.1.9.2.1.102.1.112.1.122.1.132.1.142.1.15备 注无手感(不能伤到底材)有手感(不能伤到底材)不能露底防止引起腐蚀掉漆目视不能明显膜厚超标不能影响装配修补颜色需一致起 泡不允许浅划伤深划伤凹 陷颗粒/凸起 S ≤0.25 (可接收)不允许不允许不允许允许允许(不影响装配)针 孔S ≤0.75,N ≤2允许 允许S ≤1.50,H ≤0.4, N ≤2允许 注:L 表示缺陷长度,S 表示缺陷面积,H 表示缺陷高度,D 表示缺陷直径,W 表示缺陷宽度 ,N 表异 物允许不允许S ≤1.50, H ≤0.4, N ≤2不允许毛刺/边不允许不允许不允许桔 皮不允许不允许允许不允许允许允许边角处S ≤50流 痕露底（喷薄）不允许不允许掉 漆挂具印污 迹色 差修补模具印不允许膜厚超标不允许缺陷类型C 级面2.2.喷涂件(喷漆)缺陷允收标准：二、喷涂件外观缺陷允收标准:（喷涂包含喷塑粉和喷油漆）苏州尚品科技有限公司A 级面B 级面L ≤5，W ≤0.2，N ≤2L ≤10,W ≤0.5,N ≤2不允许L ≤5, W ≤0.2, N ≤2S ≤0.75, H ≤0.4, N ≤2 S ≤0.25 (可接收)不允许（可补漆）不允许不允许不允许（可补漆）不允许允许（应有涂层覆盖）允许允许允许不允许不允许范围: L ≤10，W ≤0.5，N ≤2或S ≤3，N ≤2修补后不能有明显色差范围: L ≤50，W ≤0.5，N≤2或S ≤50，N ≤1，修补后不能有明显色差允许不允许不刮手可接受允许不允许不刮手可接受3.1.钣金3.1.1. 浅3.1.2. 深3.1.3. 说 划痕3.1.4. 镀 覆3.1.5. 镀3.1.6. 凹3.1.7. 凸3.1.8. 异3.1.9. 污3.1.10. 流3.1.11. 起3.1.12. 色3.1.13. 模3.1.14. 毛3.1.15. 修● 避免切●消除表3.2.备 注无手感（镀后不接受）有手感（镀后不接受）镀彩锌允许色差切边生锈需涂防锈漆遮盖目视不能明显色 差不允许允许流 痕起 泡缺陷类型不允许不刮手可接受不允许不刮手可接受不允许不允许拉丝纹理不对不允许 (需符合样板)不允许毛刺/边不允许不允许允许不允许不允许允许生 锈不允许凹 陷 S ≤0.25 (可接收)S ≤1.50,H ≤0.4, N ≤2不允许异 物污 迹不允许手 印模具印露 白焊点/痕允许不允许允许C 级面允许允许B 级面浅划痕（镀前）不允许苏州尚品科技有限公司光泽不对(不均)A 级面不允许允许允许允许允许深划痕（镀前）凸 起L ≤5, W ≤0.2, N ≤2 S ≤0.25 (可接收)S ≤0.75, H ≤0.4, N ≤2不允许不允许不允许S ≤1.50, H ≤0.4, N ≤2允许不允许L ≤5，W ≤0.2，N ≤1L ≤10,W ≤0.5,N ≤2不允许三、钣金件、电镀、阳极、氧化件外观缺陷允收标准:允许允许涂防锈漆或整面拉丝打磨、喷砂等方法修补不允许允许不允许不允许允许打磨、喷砂等方法修补允许 注:L 表示缺陷长度,S 表示缺陷面积,H 表示缺陷高度,D 表示缺陷直径,W 表示缺陷宽度 ,N 表允许修 补不允许修补( 只允许整面拉丝、打磨或喷砂等方法返修 )4.1.产品标4.1.1. 线4.1.2. 残 的长4.1.3. 断4.1.4. 字4.1.5. 字4.1.6. 字4.1.7. 网4.1.8.毛4.1.9. 重4.1.10. 标4.2.备 注符合标准允许符合标准符合样板允许≤10%的变动不允许允许不允许字符偏移颜色不对标签贴错位置字符歪斜标签漏贴针 孔字符间距不当重 影不允许允许L ＜T 允许允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许允许允许L ＜T 毛 边渗 墨断 线网 痕残 缺纹理不对标签翘角不允许不允许标签破损不允许标签贴歪标签起泡不允许不允许标签起皱允许≤1mm 不允许允许（条码不允许）线细/粗不均文字难辨识符合标准字型不对缺陷类型允许≤2°不允许不允许不允许(目视不能明显)不允许允许≤10%字符高度不允许允许≤10%正常间距允许≤1mm 不允许不允许不允许允许允许≤10%字符高度允许≤2°允许允许≤10%正常间距不允许不允许不允许允许≤10%的线宽允许≤10%的线宽不允许不允许不允许不允许不允许允许允许不允许符合色板符合样板B 级面A 级面C 级面不允许不允许符合色板四、丝印、图案、产品标识外观缺陷允收标准:30 1 2SＨＤ字符间距1mm(标签/ 铭牌)5.1. 5.1.1.浅5.1.2. 深5.1.3.凹5.1.4. 凸5.1.5.异5.1.6. 水5.1.7.缩5.1.8. 气5.1.9.雾5.1.10. 融51.1.11. 分5.1.12. 毛5.1.13. 色5.1.14. 修5.1.15. 刀5.1.16. 模5.2.备 注无手感有手感目视不能明显目视不能明显目视不能明显毛刺/边不允许深度小于0.5且均匀允许说明: 1. 以上【外观检验标准】主要依据目前公司品质现状把常见的不良现象进行量化；当客户没有对 6.1 产品尺寸检验严格依客户图纸进行检验判定。
外观检验标准
外观检验标准1.目的使产品的质量保持稳定,为品检人员验收产品外观标准的统一提供依据。
2. 范围适用于公司所有产品的来料、制程已及成品的外观检验。
3. 定义3.1表面外观定义一级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的主要面；二级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的次要面；三级面：在正常使用中不能能看到的次要表面。
3.2外观缺陷定义3.2.1五金毛坯类多肉：工件冲压后留有较大的毛边或多余的部分；缺肉: 工件在成型过程中出现填充不完整的现象；裂纹: 工件表面开裂，或有裂迹现象；气孔：产品在成型时，模具内气体没排出所致，形状呈圆孔或不规则孔；变形：由于铸件本身变形而造成铸件形状不良；3.2.2冲压类压印：产品在冲压时模具内有异物，造成产品被异物挤压的痕迹；碰伤：工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹；划伤：工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹；擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹；模具印：模具配合间隙及调模不合理（过小）或小型嵌块装配不平，造成产品同一位置模具压伤；砂孔：产品表面有处理不掉的较大之凹洞；变形：产品冲压成型与产品设计要求不符，适配不能吻合机壳；毛刺：产品在去飞边后剩余的毛边；锯齿边：模具设计不合理或刀刃磨损造成切不平材料拉断形成波浪式边缘；崩口：模具切削刃崩缺致使产品落料边沿出现小缺口；冲反：冲压作业时放反材料，使产品冲出毛刺与纹络方向错误；塌边：冲压产品边沿出现的凹低现象；缺料：产品冲压/切边时边沿出现的落料断差或缺口现象；泡点：冲压时模具下模或产品背面有杂质，冲压造成起泡现象；尺寸偏差：冲压产品与工程图纸尺寸不相符。
3.2.3抛光类波浪纹：抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹；抛垒：抛光时受外力作用导致产品失去原有形状；变形：产品受到外力影响不能与机壳吻合；麻轮印：用粗糙麻轮抛光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹；3.2.4电镀/氧化类挂具印：产品在氧化/电镀时与挂具接触处有电流烧伤痕迹或色差现象；裂纹：工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象；发黄：产品表面露出黄色镍层；发白：产品表面有白色雾状痕迹；麻点：产品表面细微小点状现象；五彩：产品在电镀/氧化过程中导电不良导致；色差：与样板相比较所产生的色/光泽不一致现象。
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一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 工作程序指引类文件
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)： 影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 4.21 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 4.22 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 工作程序指引类文件
4.23 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔； 4.24 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形； 4.25 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎； 4.26 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水； 4.27 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查，铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度； 4.28 缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。 五、职责: 5.1 品质部IQC负责供应商来料检验;IPQC对生产送检的首件进行核对，同时负责适时巡检，填写相应检验报告。 5.2 生产负责对生产过程中的产品进行全检，不合格品的标示和隔离，避免异常产品与合格品混淆，杜绝不合格品流入仓库。 5.3 工程负责对生产过程中出现不良的原因进行分析，并提供改善对策。 5.4 品质部负责追踪和验证不合格品的改善效果。 六、程序: 6.1 检验设备：卡尺、针规、塞规等、面积菲林。 6.2 检验依据: 进料检验单、样品、图纸、检验规范、检验记录、承认书等。 6.3 检验流程：检查标签—抽样—外观检验—尺寸检验—性能检验—检验报告 6.4 检验条件及方法: 1. 灯光（白炽灯）亮度为800～1000LUX； 2. 检测者与被测产品距离30～40cm，产品内部和外部检查时与检测者目视 3. 被测产品与光源距离1M；
呈45度角；
6.5 抽样计划和允收水准 工作程序指引类文件
6.5.1 抽样方式：采取均匀、随机抽样方式。 6.6检验说明及标准 6.6.1 五金外壳检验标准：
类别 项次 检验项目 检验工具 检 验 标 准 缺陷等级 CR MAJ MIN
外观 1 标签 目视 标签具有唯一性。 ★ 内容（我司品名、料号、日期等）按要求填写完整，无遗漏。 ★ 填写内容清晰、正确。 ★
2 流痕 目视 A级面流痕深度≦0.15mm，面积不超过A级面总面积比的20%。 ★
B、C级面流痕不进行管控。 ★
3 冷隔 卡尺 深度≦1/4壁厚，同一部位的对应面不允许同时存在。 ★
长度/最大轮廓尺寸≦1/5壁厚。 ★ 所在面上的缺陷数不超过3PCS。 ★ 冷隔距铸件边缘≧4mm。且两冷隔间距≧10mm。 ★ 4 擦伤 卡尺 深度≦0.25mm，面积不超过A级面总面积的10%。 ★
5 凹陷 卡尺 凹入深度≦0.5mm。 ★ 粘附物痕迹，整个铸件不允许超过2处。 ★ 明显影响外观、功能凹陷不接受 ★ 带缺陷面积的面积不超过总面积的10%。 ★
6 气泡 卡尺 直径≦3.0mm，每100CM缺陷数不超过2PCS。 ★ 直径≦3.0mm，气泡凸起高度≦0.3mm。 ★ 直径≦3.0mm，整个铸件气泡总数不超过10PCS，且距铸件边缘不小于10mm。 ★
7 气泡 卡尺 气泡直径3.0mm＜Φ＜6.0mm，每100CM缺陷数不超过1PCS。 ★
气泡直径3.0mm＜Φ＜6.0mm，气泡凸起高度≦0.5mm。 ★
气泡直径3.0mm＜Φ＜6.0mm，整个铸件气泡总数不超过3PCS，且距铸件边缘不小于10mm。 ★ 工作程序指引类文件
8 边角缺陷 卡尺 铸件边长≦100mm，深度≦0.5mm，长度不超过边长的5%。 ★
铸件边长＞100mm，深度≦1.0mm，长度不超过边长的5%。 ★
9 总缺陷 卡尺 各类缺陷面积总和不超过总面积的5%。 ★ 10 螺丝牙 目视 烂牙不能超过整个螺牙的10%。 ★
11 缺料 卡尺 A级面深度≦0.5mm，长度≦2.0mm。 ★ 所在面上不允许超过2PCS，且间距≧10.0mm。 ★
12 毛刺 目视、卡尺 高度≦0.2mm。 ★ 锁螺丝面、柱的毛刺需清理干净 ★ 压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等需清理干净。 ★
13 脏污 卡尺 表面不可擦拭污渍≦2mm2，且A、B级面10cm2面积内不超过1处；C级面不超过2处。 ★
表面可擦拭污渍≦10mm2，且10cm2面积内不超过1处。 ★
14 砂眼 目视、卡尺 砂眼直径Φ≦1.0mm，且在5.0mm×5.0mm面积内不超过3PCS。 ★ 非穿透性砂眼可用铝补剂补料，但需烘干铝补剂且表面打磨光滑。 ★ 不允许有穿透砂眼存在。 ★
15 划伤 目视、卡尺
A级面：长≦5mm , 宽≦0.1mm ,深≦0.1mm的有感划伤在5.0mm×5.0mm面积内不超过1条。 ★
A级面的无感划伤不进行管控。 ★ B、C级面的划伤不进行管控。 ★
16 拉模 目视 A、B级面不允许有拉模的存在。 ★ C级面的螺丝柱的拉模不能裸露螺丝牙。 ★ C级面的螺丝柱的拉模以不影响螺丝装配为准。 ★
17 平面度 塞规 路灯、投光灯锁光源所在面的平面度要求±0.20mm。 ★
投光灯（TG10～TG30）放置钢化玻璃所在面的平面度要求±0.30mm。 ★
路灯（LD80S～LD180S）、投光灯（TG50W以上）放置钢化玻璃所在面的平面度要求±0.60mm。 ★
路灯（LD80S～LD180S）、投光灯正面平面度要求±0.60mm。 ★ 工作程序指引类文件
影响外观或装配的变形不接受 ★ 性能 18 材质 光谱分析仪 与我司发行图纸要求一致 ★
尺寸 19 表面粗糙度 粗糙度测试仪 A、B级面表面粗糙度（Ra)≦ 1.6µm。 ★
20 螺丝柱 卡尺、塞规
螺丝柱要求在同一个平面内。 ★
尺寸符合发行图纸标注要求。 ★
21 螺丝孔 针规 位置符合工程图纸要求。 ★ 螺丝孔孔径、深度符合工程图纸要求。 ★ 螺丝牙牙距符合工程图纸要求。 ★
实配 22 实配 目视 各部件间配合紧密。 ★ 锁附OK，无锁附不良现象。 ★ 6.6.2、喷涂标准 类别 项次 检验项目 检验工具 标 准
缺陷等级
CR MAJ MIN
色差 1 物体表面颜色满足规定的要求、不超出签样范围 目视 ① 在40w日光灯或自然光下，裸眼势力在1.0以上，物体放置于人体视角45°，距离50cm处观察，无明显差异
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② 如果颜色有差异，组合后整体效果不明显，可接受 ★
③ 如果偏离规定要求或色板要求太大，组装后其效果反差大，不接受 ★
薄漆 2 物件外表面不能有薄漆露底现象 目视 ① 物件外表或 A、B级面，在加工后不能有薄漆或露底现象 ★
② 物件内部薄漆在组装后可遮盖或看不明显，可接受 ★
③ C级面薄漆，面积≦10 m㎡。孔边薄漆在组装后能被遮盖，可接受 / / /
④C级面薄漆，面积≥10 m㎡孔边薄漆在组装后能\被遮盖，且在30cm处观察较明显 ★
⑤物件内部薄漆，组装后不能被遮盖，且直视较明显 ★
流漆 3 物件表面及级面边口处，不能有流漆
目视
① 件A级面不能有明显的流漆现象（在25cm处观察，无明显流漆印痕）可接受 / / /
②B级面的流漆面积≦3m㎡，且在10 m㎡内，只允许有3pcs ，间距≥25cm，/ / /