通用外观检验标准
常用外观检验标准
常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。
不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。
通用外观检验标准
1.目(de):规定公司产品(de)表面等级划分及外观质量要求.2.范围：适用于指导产品(de)生产、总装及产品结构件(de)验收,外购件、外加工件(de)验收及指导.3.定义：产品表面等级根据重要程度,可划分为A级面、B级面和C级面,具体定义如下：表面等级定义1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖,则以被掩盖后(de)表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖,则按照不掩盖(de)表面来定义.4.检验条件4.1.光源要求要求在自然光或光照度为500LX (de)近似自然光下检验,如40W(de)日光灯.要求光源位于被检查表面正上方45°范围内,且距离被检查表面(de)直线距离为500mm（图1）.要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）.光源要求示意图4.2.检验员(de)要求检验员位于被检查设备(de)正面,视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2）,要求检验员(de)视力或矫正视力应不低于.检验时不能使用放大镜.被检查表面与人眼视线(de)关系4.3.外观表面大小划分产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种,分类原则有两种,一种是按面积大小分类,一种是按最大外形尺寸分类.按照两种不同(de)分类原则,得到(de)表面类别不一致时,以大(de)一类为准.比如某一表面按照面积大小划分为“小”,按照最大外形尺寸划分为“中”,则该表面为“中”.产品外观表面大小划分标准,具体见表 2 .当缺陷所在面(de)尺寸超过表 2 中对应(de)最大一类“超大”时,则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小(de)面处理,且划分方法应保持同一种方式,即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分.产品外观表面大小类别划分标准5.判定总则1）产品外观应美观,单独(de)零、部件整体视觉效果不能受到破坏,不能给人以劣质产品(de)印象.生产者应认真操作,严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面(de)损伤.如果发现某一缺陷具有批量性或大面积性或者影响功能,即便此缺陷属于“可接受”范围,也应对该产品不予验收.2）本规范缺陷允收表规定(de)是在结构件表面直径100mm圆内各类缺陷(de)允收标准,如某一缺陷特征超出此规定面积,则不合格；如果同一个表面(de)缺陷间距>100mm,则按另一个区域计算.3）同一表面同一区域缺陷不能聚集过多,即在直径100mm(de)圆内,实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定(de)缺陷数量N.4）同一表面同一区域缺陷不能聚集过大,即实际测量结果不能大于缺陷允收表(de)要求.对于可累积计算(de)缺陷如长度L和面积S等,记录累积值（L＝L1+L2+…Ln,S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较.对无法累积计算(de)缺陷如高度H,宽度W,直径D等,记录最大(de)测量值与缺陷允收表比较.5）如果设计造成了外观标准允收表中某一项目数值,则：a、图纸标注有公差要求时,以图纸公差允收.b、图纸未标注公差要求时,在本标准缺陷允收值基础上增加设计基准尺寸值作为最终管控界线允收.6）本标准中涉及到(de)长度,宽度、粗细、高度、直径等(de)单位都是mm,面积(de)单位是mm2.7）缺陷允收表中(de)符号,如果没有特指,其含义如下：N：代表缺陷数量；L：代表缺陷长度；W：代表缺陷宽度；H：代表缺陷高度或深度；D：代表缺陷直径；S：代表缺陷面积.缺陷允收表中关于缺陷(de)记录解释如图3所示：6.喷涂件外观标准6.1.缺陷定义表1 喷涂件缺陷定义表6.2.缺陷允收标准表2 一般喷涂件缺陷允收表注释：1）挂具吊挂位置应按照C、B、A级面(de)优先顺序选择,最好吊挂在C级表面.如果零件只有A级表面,则应尽量把挂具印留在边角位置,并控制其大小.对于处于A级面和B级面(de)挂具印必须进行修补处理,并按其所在等级面修补要求管控.2）分色喷涂美工缝区域喷涂溢漆允收标准如图6所示,分色喷涂美工缝区域溢漆在1面区不管控,在2面区允许限度溢漆,限度参照签样件,3面区不允许有溢漆.7.钣金件外观标准7.1.预镀钣金件7.1.1缺陷定义表3 预镀钣金件缺陷定义表注释：材料基材（本体）：材料表面膜层所覆盖(de)部分.如耐指纹电镀锌板(de)基材是除去表面耐指纹膜、铬酸钝化膜、镀锌层三层膜后余下(de)部分.7.1.2缺陷允收标准表4 预镀钣金件缺陷允收表表5注释：1）外观面判定,以“产品装配以后,发货到最终用户前”(de)状态为依据,而不是以“最终客户使用时”(de)状态为依据.2）切边位置要涂防锈漆或防锈导电漆防护,要求防锈漆涂抹范围超过切边(de)宽度应≤5mm,且要涂抹均匀.7.2.后镀钣金件7.2.1缺陷定义表6 后镀钣金件缺陷定义表7.2.2缺陷允收标准表7 一般后镀钣金件缺陷允收表表8 电镀蓝白锌钣金件缺陷允收表注释：焊点/痕如果是镀前焊接(de),则镀后不需要修补.8.产品标识外观标准8.1.缺陷定义产品标识包括丝印、胶印、移印、烫印、铅印、打印以及四色印刷等各种印刷工艺方法所形成(de)图案、文字、标签（含条码）等.表9 产品标识缺陷定义表8.2.缺陷允收标准表10 产品标识缺陷允收表注释：1）所有商标文字、图案都全部以A级表面标准管控.2）供应商(de)产品标识,应粘贴在产品C级表面或内部,且不能影响产品装配.3）产品标识周围5mm范围内不允许有任何非丝印缺陷.9.压铸件外观标准表11 压铸件电镀缺陷允收表表12注释：未列出(de)缺陷,以“一般喷涂件缺陷允收表”管控.表13 压铸件产品标识缺陷允收表注释：未列出(de)缺陷以“一般产品标识缺陷允收标准”管控.10. 结构件装配外观标准10.1. 缺陷定义表14 结构件装配缺陷定义表10.2. 缺陷允收标准 10.2.1装配间隙和装配段差表15 结构件装配段差缺陷允收表表16 10.2.2面膜粘贴面膜粘贴后,面膜(de)表面不允许有破损、起翘、气泡及悬空等缺陷,面膜粘贴面不得有任何异物.10.2.3紧固件装配表17 紧固件装配缺陷允收表注释：1）产品表面“沉头紧固件头部凸出”要求≤.2）沉头紧固件头部不允许凸出刮手.。
通用外观检验标准V1 0(试用版)- 1013
1、定义本指导书详细叙述xxxxx产品检验的操作指导，作为对xxxxxx的检验和判定2、目的：本指导书详细叙述Xxxxxx的整机、包装和附件的检验项目、检验方法和判定标准3、适用范围本指导书适用于QC人员对xxxxxxx的检验和判定。
4、操作指引4.1 检查工具塞规、比对片、游标卡尺、防静电手套或指套。
4.2 检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2。
检视距离：650～750mm；光照强度：自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图1）图1、“正视”位置示意图4.3 术语定义和说明4.4 缺陷定义4.4.1 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件或喷漆件表面有深度感的划痕。
细划痕：塑料件或喷漆件表面没有深度感的划痕。
飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品外表等级定义构造产品的外表外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各外表等级的定义如下。
1.1 １级外表重要外观外表，表达产品外观形象的外表，产品正常工作状态下能直接正视的外表，以及翻开前门就能看到的外表。
1.2 ２级外表在特定角度才能看到的主要外外表，或半装饰性的经常被客户翻开后可视的外观外表。
1.3 ３级外表不是以装饰为目的的次要外观外表和内外表、客户不会看到的外表及除1、2级外表以外的外表。
2.1检验原则2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进展判断。
2.1.3 所有构造件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进展的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷〔如引起炸机、短路等〕，即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进展判定，看不到的外观缺陷都认可承受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以构造物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件检查者位于被检查外表的正面、视线与被检外表呈45-90°进展正常检验〔参见下列图〕。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、"正视〞位置示意图2.3检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
外表大小划分标准如下表。
〔注：一般情况下，被检外表上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
〕表３、外表大小类别划分3对外观的质量要求3.1总则有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进展判断。
产品外观检验标准(通用)
产品外观检验标准(通用)1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义：4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3污点：表面形成的可擦除赃污。
4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序5.1目视检查的外观条件及位置：检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间:一般在5-10秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面5.3 成品外观检验项目:6、对一些典型缺陷的描述●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
产品外观通用检验方法及标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
外观检验通用标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面1、目的:对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。
2、范围：适用于本公司所有产品的外观检验。
顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面产品外观通用检验方法及标准②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知7、产品跌落测试：效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面薄板金属件缺陷判定表产品缺陷名词解释:1、彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
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19 局部无镀层 指电镀表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出 现镀层未电镀上的现象。
露基材
20 铝材晶纹
由于原材料制造原因，铝制零件在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象。
4.1.2 可接受范围
缺陷类型 模具痕
摩擦痕（注 1）
表面大 小 不限 小 中 大
表面状态 各种 各种
1 级面 不可接受 L≤15，P≤2 L≤40，P≤3 L≤80，P≤4
不限制 不限制
不允许
不允许
可接受
不允许
不允许
S ≤10，P≤2
D≤1，P≤2
ΣD*P≤10,
D≤2，P≤3 D≤3，P≤4
D≤3，P≤5 ΣD*P≤15,
可接受
D≤3，P≤5
D≤4，P≤8
不允许
S≤100，P≤2
S≤100，P≤2 缺陷面积总和≤被
可接受
可接受
测面积的 5％
不允许
缺陷面积总和≤被测 面积的 5％
小于 25
80
总长小于 60，且 总长小于 500，且个
个数小于 5，最长 数小于 8，最长小于
小于 30
150
总长小于 100，且 总长小于 900，且个
个数小于 6，最长 数小于 10，最长小
小于 50
于 300
不允许
L≤10 且 P≤1
不允许（可修补） L≤10 且 P≤1( 须 修补)
可接收
对于表面没有装饰纹理要求的表面（如２级、３级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝
或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或奔砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra
不大于 3.2μm。
4 可接受的缺陷标准
所有表面的外观缺陷除了需满足前面几节的说明之外，还应满足本节的详细规定。
本节所有表格中出现的字母“L”表示单个缺陷的长度，单位为“mm”；“S”表示单个
裂纹
图２、拉丝后的折弯裂纹 其它材料自身原因所造成的裂纹，不允许出现。
裂纹
图３、折弯裂纹 3.2.3 接刀痕和模具压痕
冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。 对于正常模具压痕，不属于外观缺陷，但必须保证其与零件边缘轮廓平行、或具有一定 的规律性。 3.2.4 深孔内壁要求 允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂 上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见腐蚀物。因补漆操 作而在螺纹孔口周围３mm 内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。 3.2.5 挂具印 表面处理时的挂具印，应留在３级面上。 对于只有１级面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在 S≤2.0 且 P ≤４。（S 和 P 的定义见第４节） 对于喷涂表面的挂具印应进行修补，不允许露出金属基材。 3.3 特殊情况 3.3.1 螺钉头 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛 刺，不允许出现在 1 级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落 等缺陷为限。 3.3.2 型材的棱边磕痕 １级表面上，其正视磕痕深度不超过 0.7mm，宽度不限。每条边的磕痕数量不多于２ 处。 ２级、３级表面的型材磕痕不做限制。
露白
镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。
15 雾状
黑点 镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
雾状
16 水印 17 挂具印
电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 水印
电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
挂具印
18
腐蚀
在金属表面发生的生锈、氧化等现象。
3.1 总则 3.1.1 特殊签样
有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进 行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第 4 节的要求，否则为不合格。 3.1.2 零件与组件
零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按 本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2 加工工艺原因导致的问题 3.2.1 毛刺或锐边
表３、表面大小类别划分
表面大小
小面 中面 大面 超大面
划分标准
按面积(mm2)
按最大外形尺寸(mm)
检测面积 ≤12000
最大尺寸≤300
12000＜检测面积≤48600
300＜最大尺寸≤600
48600＜检测面积≤97200
600＜最大尺寸≤1000
97200＜检测面积
1000＜最大尺寸
3 对外观的质量要求
注： 1）1 级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于 200mm 以上。
2）1 级和 2 级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于 50mm 以上。
3）镀后划痕允许修补。 4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有 1 级面，必须满足 S≤3，P≤4。
3.4 缺陷的改善
允许供应商使用自己的工艺处理方法消除表面缺陷、保持表面的一致性。但其处理后的
表面粗糙度和平面度需符合图纸相关要求，且满足下述打磨抛光、喷吵、拉丝的要求。
对于砂眼直径大于 10mm 的压铸件，不允许进行修补。
3.4.1 打磨抛光
对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式
标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影
响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料 SQE 工程师判定为准，仍有严重分歧的，
是指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹陷感。 指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。手摸有明显的凹陷感。 膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；目测不明显、手指甲触摸 无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
６ 深划痕 ７ 焊渣
表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；目测明显、手指甲触 摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材 表面的金属点状颗粒。
最终裁决权归技术部。
2.2 目视检测条件
在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离 500mm 处），
相距为 650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：
表２、检测条件
表面等级 检视时间 检视距离
光源
1级
2级
3级
5s
5s
3s
650～750mm
自然光或光照度在300-600LX
Lmax≤50 ΣL≤300，P≤6
Lmax≤100 ΣL≤450，P≤8
Lmax≤150
不允许
可接受
L≤20 且 P≤2 （须修补）
总长小于 20，且 总长小于 100，且个
个数小于 3，最长 数小于 5，最长小于
划痕小于 15
50
总长小于 30，且 总长小于 200，且个
个数小于 4，最长 数小于 6，最长小于
11 基材花斑
电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成 的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
氧化花斑
电镀花斑
12 镀层起泡
电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。 镀层起泡
13 露白 14 黑点
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝 化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
缺陷面积总和≤ 被测面积的 20％
不允许
不允许
S≤2，P≤4
不允许
S≤4，P≤3
S≤16，P≤4
雾状 变色
水印
不限
不限 小 中 大
镀铬、镀镍 铜排镀镍
镀锌彩
压铸件氧化除 外
不允许 S≤100，P≤2
可接受 不允许 S≤16， P≤2 S≤20， P≤3
S ≤100，P≤2 可接受 可接受
S≤20，P≤3
合格范围 2 级面 可接受
L≤40，P≤3 L≤80，P≤4 L≤150，P≤4
3 级面 可接受
可接受
超大 小 中 镀前划伤（注 1） 大 超大 镀后划痕（注 3） 不限
小
中 浅划痕
大
超大
深划痕 焊渣 烧伤
凹坑（注 2）
抛光区
基材花斑 镀层起泡
露白 黑点
不限
不限 不限 小 中 大 超大 小 中 大 超大
通用外观检验标准
１产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面
重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以
及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面
在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
不限
不限
不限
各种
各种
各种
镀前 镀后 各种 拉丝 各种
各种 各种 各种 镀锌彩
L≤150，P≤5 ΣL≤20，P≤3
Lmax≤15 ΣL≤30，P≤4
Lmax≤25 ΣL≤60，P≤5
Lmax≤30 ΣL≤100，P≤6
Lmax≤50
不允许
L≤300，P≤6 ΣL≤40，P≤4
Lmax≤30 ΣL≤60，P≤5
可接受
可接受 可接受 可接受
可接受
不限
压铸件氧化
S≤16， P≤2