齿轮综合测量方法
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2.3 误差评定、误差曲线分析及数据处理
径向综合偏差的本质
ΔR ΔFL ΔFR 2sin α
ΔT ΔFL ΔFR 2 c osα
Δa1 "
Δ1FL Δ1FR 2sin α"
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2.2 常用测量方法及仪器
双啮测量原理 （直接测量）
齿轮双面啮合测量原理：以被测齿轮回转 轴线为基准，用径向拉力弹簧使被测齿轮 与测量齿轮作无侧隙的双面啮合传动，被 测齿轮的双啮偏差转化为中心距的连续变 动记录成径向综合曲线。
如图所示，在一个基座上，安装有一个固 定测量架和一个浮动测量架，测量齿轮安 装在固定测量架的芯轴上，被测齿轮安装 在浮动测量滑架的芯轴上。当被测齿轮和 测量齿轮进行无侧隙啮合转动时，被测齿 轮齿形、齿距或者节线偏心的误差都会导 致双啮仪中心距发生变动，其变动量由数 字指示表进行记录处理。
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2.3 误差评定、误差曲线分析及数据处理
进一步观察和分析 被测齿轮的误差在整个测量过程中表现为按一定规律变化， 周期性出现的可称为“周期性系统误差”； 出现突跳点时，虽然在一个测量周期中只出现一次，表现 为瞬态形式，但从测量的长期性来看，它的发生有具有必 然性，属于系统误差范畴，可称为“瞬态系统误差”。
记录器
摩擦轮
变
速
电
箱
机
惯性式单啮仪
首台惯性式单啮仪 由德国
亚琛工业大学研发
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齿轮参数的测定实验报告
齿轮参数的测定实验报告引言齿轮是机械传动中常用的零件，其使用范围广泛，从小型日用品到大型工业机械都需要使用到齿轮。
在齿轮的设计和制造过程中，需要对齿轮参数进行精确的测定。
通过测定齿轮参数，可以确保齿轮的精度和可靠性，满足不同工作条件下的要求。
本实验旨在通过实验方法对齿轮参数进行测定，从而了解不同齿轮参数对齿轮运动学特性的影响。
实验原理1.齿轮齿数计算齿轮齿数是齿轮的基本参数之一。
常见的计算方法有齿轮齿数比计算和模数计算两种。
齿轮齿数比计算需要通过输入齿轮的齿数，再通过给出的齿轮齿数比计算得到另一齿轮的齿数。
模数计算需要先给出齿轮的模数，再通过齿轮齿数计算得到齿轮的分度圆直径。
2.齿轮齿廓测量齿轮齿廓是齿轮的重要性能参数之一，其测量需要用到螺旋测量仪。
通过螺旋测量仪，可以得到齿轮齿廓曲线的三维坐标数据。
通过对齿轮齿廓曲线进行计算和比较，可以评价齿轮的齿廓精度和几何误差。
3.齿间角测量齿间角是齿轮参数中的一个重要参数，直接影响到齿轮的传动精度。
通过齿间角的测量，可以评估齿轮的传动性能和齿间配合情况。
实验步骤根据测定到的齿轮分度圆直径，通过模数计算测得齿轮齿数，将齿轮齿数记录下来。
通过给定的齿轮齿数比，可计算出另一齿轮的齿数。
通过齿间角测量器对齿轮齿间角进行测量，并记录齿间角的数值。
实验结果与分析通过实验测量得到齿轮的齿数、齿廓、齿间角等参数，得到如下数据：齿轮1的齿数为20，模数为1.5mm，齿廓误差为±0.01mm，齿间角为22.5度。
通过计算机对齿轮齿廓进行比较分析，得到齿轮1和齿轮2的齿廓精度都较高，且几何误差较小。
通过齿间角的测量，发现齿轮1和齿轮2的齿间角都符合设计要求。
可以认为齿轮1和齿轮2均符合齿轮设计要求，并且具有一定的传动精度。
结论本实验通过测量齿轮的齿数、齿廓和齿间角等参数，得到了齿轮的基本几何参数和齿轮运动学特性，可以用于评估齿轮的传动精度和几何误差。
实验结果表明，齿轮齿数、齿廓和齿间角对齿轮的传动精度和齿轮工作状态有着重要的影响。
齿轮综合测量方法
齿轮综合测量方法齿轮是机械传动中常用的零部件之一，用于实现两轴之间的转动传递。
齿轮的精度和质量直接影响到机械传动的性能和寿命。
因此，对齿轮进行综合测量是非常重要的。
齿轮的综合测量方法可以分为外观测量和功能测量两个方面。
下面将介绍一些常用的齿轮综合测量方法。
外观测量主要包括齿轮的尺寸测量和形状测量。
尺寸测量可以使用千分尺、游标卡尺等工具进行，主要测量齿轮的外径、齿高、齿顶直径和齿根直径等尺寸。
形状测量可以使用影像测量仪等设备进行，主要测量齿轮的齿形偏差、齿距偏差和齿向偏差等。
功能测量主要包括齿轮的传动误差和摆动测试。
传动误差是指齿轮在传动过程中产生的误差，可以通过齿轮测试台进行测量。
测试台上安装两个相互啮合的齿轮，并通过测量传感器测量齿轮的角度变化，从而得到齿轮的传动误差。
摆动测试是指齿轮在运转时产生的轴向和径向摆动，可以通过轴向和径向摆动测量仪进行测量。
此外，还可以采用光栅尺、振动传感器等设备对齿轮的转速和振动进行测量，以评估齿轮的运转稳定性和动力性能。
对齿轮进行综合测量时，需要注意以下几个方面。
首先，选择合适的测量设备和测量方法，确保测量结果的准确性和可靠性。
其次，要有严格的测量标准和规范，确保测量过程的一致性和可比性。
同时，还需要对测量结果进行分析和评估，及时发现齿轮的缺陷和不良现象，并采取相应的措施进行修复或更换。
综上所述，齿轮的综合测量方法是一项重要的工作，能够全面评估齿轮的质量和性能。
通过合理选择测量设备和方法，严格执行测量标准和规范，以及对测量结果进行分析和评估，能够提高齿轮的精度和可靠性，从而提高机械传动的性能和寿命。
1.16齿轮径向综合偏差的测量[12页]
![1.16齿轮径向综合偏差的测量[12页]](https://img.taocdn.com/s3/m/0f917b7ed5bbfd0a78567310.png)
图1-120为齿轮双面啮合综合测量仪的外形图。量仪的底座12上 安放着测量时位置固定的滑座1和测量时可移动的滑座2，它们的 心轴上分别安装被测齿轮9和测量齿轮8。受压缩弹簧的作用，两 齿轮可作双面啮合。转动手轮11可以移动固定滑座1，以调整它 在底座12上的位置，然后用手柄10加以固定。双啮中心距的变动 量可以由指示表（百分表）6的示值反映出来，或者用记录器7记 录下来。手轮3、销钉4和螺钉5用于调整滑座2的移动范围。
该量仪用于测量圆柱齿轮（测量范围：模数1～10 mm，中心 距50～300 mm），安装上附件，还可以测量圆锥齿轮和蜗轮副。
齿轮的双啮精度指标为齿轮径向综合总偏差和一齿径向综 合偏差。
双面啮合检测需要借助于精度足够高（比被测齿轮至少高
四级）的测量齿轮进行测量。齿轮径向综合总偏差 Fi 是指被测齿轮与测量齿轮双面啮合检测时（被测齿轮的左、
2．调整螺钉5的位置，使指示表6的指针因弹簧压缩而正转 1～2转，然后把螺钉5的紧定螺母拧紧。转动指示表6的表
盘，把表盘的零刻线对准指示表的长指针，确定指示表的
示值零位。使用记录器7时，应在滚筒上裹上记录纸，并把
记录笔调整到中间位置。
3．测量
使被测齿轮9旋转一转，记录指示表的最大示值与最小示值。
变动量即为一齿径向综合偏差
f
。
i
参看图1-120。
1．将测量齿轮8和被测齿轮9分别安装在可移动滑座2和 固定滑座1的心轴上。按逆时针方向转动手轮3，直至手轮 3转动到滑座2向左移动被销钉4挡住为止。这时，滑座2大 致停留在可移动范围的中间。然后，松开手柄10，转动手 轮11，使滑座1移向滑座2，当这两个齿轮接近双面啮合时， 将手柄10压紧，使滑座1的位置固定。之后，按顺时针方 向转动手轮3，由于弹簧的作用，滑座2向右移动，这两个 齿轮便作无侧隙的双面啮合。
齿轮测量基本方法原理
5、铣键槽----铣床。
6、滚齿-----滚齿机。
7、齿面淬火---高频淬火机床。
8、磨---外圆磨床。
锥齿轮用铣床可以加工
第一步当然是下料，锯切
第二步，车，外形
第三步，铣，齿形
如果需要可以磨削和淬火或调质
细长轴的齿轮轴加工工艺（以45号钢为例）：
一、毛坯下料
二、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
（一）工艺过程分析
图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
齿号
Ⅰ
Ⅱ
齿号
Ⅰ
Ⅱ
模数
2
2
基节偏差
±0.016
±0.016
齿数
20世纪70年代初，开始利用长光栅（或激光）、圆光栅等组成的测量系统、电子计算机自动控制系统和数据处理系统等组成的自动测量系统，在同一台齿轮量仪上测量齿向误差，齿形误差和周节偏差等。直齿圆柱齿轮的齿向误差也常在具有精密直线导轨的齿圈径向跳动仪上测量。
齿圈径向跳动测量以被测齿轮轴心线定位，利用带有球形测头或锥角等于2倍齿形角的圆锥形测头的测微仪，使测头位于齿高中部与齿廓双面接触。测头相对于齿轮轴心线的最大变动量即齿圈径向跳动。测量齿圈径向跳动的仪器是齿圈径向跳动仪。
齿轮测量基本方法原理
齿轮测量基本方法原理（转）长度计量技术中对齿轮参数的测量。
测量圆柱齿轮和圆锥齿轮误差的方法有单项测量和综合测量两种。
单项测量主要是测量齿形误差、周节累积误差、周节偏差、齿向误差和齿圈径向跳动等。
齿形测量图1为齿轮齿形测量的原理。
常用的测量方法有展成法和坐标法。
①展成法：基圆盘的直径等于被测渐开线理论基圆直径。
当直尺带动与它紧密相切的基圆盘和与基圆盘同轴安装的被测齿轮转动时，与直尺工作面处于同一平面上的测量杠杆的刀口相对于被测齿轮回转运动的轨迹是一理论渐开线。
以它与被测渐开线齿形比较，即可由测微仪（见比较仪）指示出齿形误差。
利用此法测量齿形误差的工具有单盘渐开线测量仪和万能渐开线测量仪(见渐开线测量仪)。
②坐标法:按齿形形成原理列出齿廓上任一点的坐标方程式,然后计算出齿廓上若干点的理论坐标值,以此与实际测得的被测齿形上相应点的坐标值比较，即可得到被测齿形误差。
有直角坐标法和法线展开角坐标法两种。
前者的测量原理是被测齿廓上各点的坐标值(x、y)分别由X和Y方向的光栅测量系统(见光栅测长技术)测出，经电子计算机计算后得出齿形误差。
此法适用于测量大型齿轮的齿形。
法线展开角坐标法用于测量渐开线齿形。
当与被测齿轮同轴安装的圆光栅转动一个展开角φ时，由长光栅测量系统测出被测渐开线基圆的展开弧长ρ，由电子计算机按计算式ρ＝r0φ（式中r0为基圆半径）计算出被测弧长与理论弧长之差值。
按需要在齿廓上测量若干点，由记录仪记录出齿形误差曲线图。
周节测量图2为齿轮周节测量的原理。
周节测量有绝对测量法和相对测量法。
①绝对测量法：被测齿轮与圆光栅长度传感器同轴安装。
测量时，被测齿轮缓慢回转，当电感式长度传感器的测头与齿面达到预定接触位置时，电感式长度传感器发出计数开始信号，利用电子计算机计算由圆光栅长度传感器发出的经过处理后得到的电脉冲数，直至测头与下一齿面达到预定接触位置为止。
如此逐齿进行，测出相当于各实际周节的电脉冲数，经电子计算机处理后即可得出周节偏差和周节累积误差。
任务6-1-2 齿轮综合参数测量(共9张PPT)
任务二 齿轮综合参数测量 任务二 齿轮综合参数测量 项目一 齿轮误差的检测 【任务导入】九江仪表厂生产的齿轮零件，检定其公差的等级。
任务二 齿轮综合参数测量
项目一 齿轮误差的检测
任务二 齿轮综合参数测量 双面啮合综合测量在双啮检查仪上进行。 任务二 齿轮综合参数测量
【 】掌握齿轮基本参数及其检测等相关知识点。 知识目标 被测齿轮与标准元件作紧密无侧隙的啮合，通过中心距离的变动来反映齿轮的误差。
【知识目标】掌握齿轮基本参数及其检测等相关知识点。 任务二 齿轮综合参数测量
学习掌情境握六 齿齿轮误轮差检的测 单项测量、齿轮的综合测量方法及数据处理的能
【技能目标】掌握齿轮类零件测量仪器的使用、调整，熟练掌握齿轮的齿距、齿圈径向跳动、基节偏差公法线长度变动量等参数的测量
任务二 齿轮综合参数测量
双面啮合综合测量 在齿轮双啮仪上可以测定：
①齿轮转动一转时，通过双啮中心距的最
大变动量，可测得径向综合误差△F″i，它反映
齿轮转递运动的准确性精度中的向误差部分。 ②齿轮转过一个齿距角时，通过双啮中心距
的变动量，可测得一齿径向综误差△f″i，取误 差曲线上重复出现的小波纹的最大幅值，用 以评定齿轮的工作平稳性准确度。
方法及数据处理。
任任务务数二 二 的齿齿轮轮测综综合合量参参数数方测 测量量法及数据处理。
【任务导入】九江仪表厂生产的齿轮零件，检定其公差的等 项目一 齿轮误差的检测
【情境描述】本学习情境通过齿轮测量5个工作任务的教学实施和训练，使学生熟练掌握齿轮参数的单项测量、综合测量，及测量方法
级。 选择、测量步骤及所用仪器的使用、零件的合格性判断。
齿轮测量
上海同济高科技发展有限公司测控事业部
2015-2-5
目录 CONTENTS
1、齿轮测量概述 2、齿轮测量方法 3、齿轮M值测量 4、齿轮中心距测量
1、齿轮测量概述
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，是传递运动与动力的关键零 部件。而齿轮传动是机械传动中应用最广的一种传动形式。它的传动比 准确，效率高，结构紧凑。 由于制造与安装等方面的原因,实际齿轮总是存在着误差。这种 误差对传动系统的精度与动态特性(特别是振动与噪声)有直接的影响。 此种要求多见于减速机、摩托车箱体、汽车变速箱等现代工业最常见的 场合。
4、齿轮中心距测量
成功案例展示：
啮合装置结构
测量仪操作界面谢谢观赏，有需求请联系。 本人账号头像上有联系方式 专业生产销售。
惠州东精科技有限公司
3、齿轮M值测量
齿轮M值专用检具，大小可调节，可进行 内齿、外齿测量的切换。
以外M值为例测量参数如下： 测量调节范围：0~160mm 测量力：0~40N 测量精度：<2.5μm 最大负重：6公斤 测头退位行程：14mm
3、齿轮M值测量 两种装置结构图
4、齿轮中心距测量 中心距是指两个互相啮合齿轮的圆心的距离L。
测量齿轮几何量可以用通用测量工具如公法线千分尺、万能齿轮 测量仪等进行测量，也可以用带表装置进行测量。对于高精度、大批 量精密齿轮的测量可以定做专用检具进行测量，例如气动综合测量仪、 电感综合测微仪等。
3、齿轮M值测量
M值就是齿轮的模数，计算公式为m＝d/z，d为分度 圆直径，z为齿数。 为了方便计算,已对齿轮的模数标准化了，可参看国 家标准GB1357-87。外斜齿轮、内斜齿轮的M值计 算，可根据《齿轮手册》公尺计算。 对于齿轮M值的测量，常需要做M值测量检具。获得 参数的方法可以用千分表，更高精度的可以用电动 传感器等。
齿轮箱体综合误差测量
机械设计制造及其自动化专业实验
齿轮箱体综合误差测量
实验目的
学会选择通用计量器具和常用测量方法； 熟悉常用计量器具的结构和测量原理并能正 确使用它们； 通晓一种或几种零件所有几何量的检测过程
实验内容
选择一种或几种典型零件作为综合实验的对象（被测工件），例如可 以从减速器零件中选择轴、齿轮及箱体。根据零件图样上规定的技术 要求，设计实验内容，确定测量方法，然后进行测量，以通晓整个零 件的全部检测过程。实验的内容包含下列各项： 按尺寸公差的大小，确定验收极限，选择相应的计量器具进行测量； 按形位公差、表面粗糙度和齿轮检验项目，分别选择适当的计量器具 一一加以测量。例如，对不同的表面粗糙度参数值，分别采用标准样 块比较、光切法显微镜或表面粗糙度测量仪测量。
序号 1 2 3 4 5 6 7 孔径 孔圆柱度误差 两孔中心距 两孔轴线平行度误差 端面对轴线的垂直度误差 两个孔的同轴度误差 表面粗糙度 测量项目 内径百分表 千分尺，检验心轴 千分尺，检验心轴 检验心轴，直角尺，平板，固定和可 调支承，指示表 同轴度综合量规 表面粗糙度测量仪，标准样块 测量仪器 内径百分表或内径千分尺
注意事项
测量时注意仪器的正确实用，切忌用力过大；
下面以图1所示减速器中的一个典型零件（箱体）作为综合实验的对象，给出零件 图样，确定被测要素的部位及检测项目、实验设备、测量方法和数据处理方法等。
图1 二级圆柱齿轮减速器图
实验11齿轮双面啮合综合测量
实验11 齿轮径向综合偏差的测量1．实验目的1.1 明确齿轮径向综合总偏差ΔFi″、一齿径向综合偏差Δfi″意义1.2 学会使用齿轮双面啮合检查仪及多用测微仪2．设备与器材2.1 齿轮双面啮合检查仪（简称双啮仪），标准齿轮及芯轴、刻度值为0.001mm千分表。
2.2 多用测微仪，包括位移传感器，微型打印机。
3．实验原理与方案如图11-1为双啮仪7及多用测微仪8（简称测微仪）测量示意图。
被测齿轮1和标准齿轮2分别固定在活动滑台3和固定滑台4上，在仪器弹簧拉力作用下两个齿轮双面接触。
当标准齿轮带动被测齿轮转动时，由于被测齿轮存在径向加工误差、齿形误差和基圆齿距误差等，使两齿轮中心距在双啮过程中发生微小变动，这种变动可由测微仪显示或打印，也可从千分表上读出。
所谓齿轮径向综合总偏差ΔFi″是指在被测齿轮一转范围内，双啮中心距的最大变动量；一齿径向综合偏差Δfi″是指在被测齿轮转过一个齿距角范围内，双啮中心距最大变动量。
测微仪是我室教师和技术人员共同研制开发的多用途测量仪器。
它既可以与双啮仪配套使用，测量ΔFi″和Δfi″也可以与其它仪器或部件配合使用，进行长度测量。
其测量原理是将位移传感器9采集的信号经放大、A/D转换输入到单片机中，数据处理后显示或打印结果。
图11-1 齿轮双面啮合综合检查仪测量示意图4．实验步骤、方法与注意事项4.1 打开测微仪电源开关，此时数码管显示为-999，微型打印10灯亮。
4.2 用120号汽油将被测齿轮1、标准齿轮2以及与之相配合的两个芯轴清洗干净，分别装在浮动滑台3和固定滑台4上。
4.3 顺时针方向转动手轮5，使标准齿轮2与被测齿轮1双面啮合，并推动浮动滑台3向左移动约2mm，使档板11与传感器9接触，锁紧手柄6。
4.4 先按测微仪“复位”键，再根据被测齿轮精度选择测微仪量程。
本仪器有±1000µm、±100µm、±10µm三种量程，一般采用±100µm量程。
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1.2 常用测量方法及仪器
标准蜗杆
带动胶带轮 胶带
我国六十年代北京量具刀具厂等单位成功开发了采用测量蜗杆的单啮仪
CD-320G，其测量原理是以理想的测ห้องสมุดไป่ตู้蜗杆代替测量齿轮，在测量蜗杆
和被测齿轮的轴上分别安装圆光栅盘，由电动机驱动蜗杆带动齿轮传动。
传动时，两光栅盘经指示光栅产生莫尔条纹，黑白莫尔条纹亮度的变化
由光敏元件接受转换成电脉冲信号。为使两路光栅讯号能输入相位计比
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
直齿轮螺旋线偏差的影响
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
直齿轮重合度的影响
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
1.4.2 斜齿圆柱齿轮
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
摩擦轮
变
速
电
箱
机
惯性式单啮仪
首台惯性式单啮仪 由德国
亚琛工业大学研发
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惯性式单啮仪（地震式单啮仪）
成都工具研究所研制的地震式单啮仪的测量原理是在被测齿轮和测 量齿轮的轴上，分别安装扭转振动传感器。被测齿轮存在偏差时， 将使齿轮副传动不均匀，也就是齿轮传动的角加速度不等于零。这 时，传感器中传动绝对均匀的质量块相对同轴的齿轮产生角位移， 此角位移再经传感器中的电感仪转化为电信号。两路电信号经加法 器处理，放大后由记录器记录，便得到被测齿轮的偏差。
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1.2 常用测量方法及仪器
被测齿轮 摩擦盘1
标准齿轮 摩擦盘2
摩擦盘式单啮仪 德国Mahr896、日本大阪精机OFR-20
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齿轮1 带动器 主轴1
测振 传感器 2010-04-25
主轴2 带动器
齿轮2
测振传感器 阻尼器
速比运算 运算放大 相敏整流
记录器
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1.2 常用测量方法及仪器
英国 Huddersfield 大学
光光光光光
光光光光 光 光 G2 光 光 光 M2
光光光 光 光
光光光光
光 光 光 M1
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光 光 G1 光光
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1.3 误差曲线分析及数据处理
美国 NASA
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2010年全国齿轮精度、误差分析、测量及量具量仪最新技术培训及研讨 会
齿轮综合测量
报告人：汤 洁 指 导：石照耀
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齿廓测量
分析式测量
螺旋线测量
齿距测量
齿
轮
测
径向综合
量
功能式测量
切向综合
整体测量
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综合测量作为齿轮测量主要检验方式之一，以齿 轮精度理论的误差运动学为基础的，将齿轮看作 刚体, 认为齿轮不仅是几何体, 也是个传动件, 并认为齿轮误差在啮合运动中是通过啮合线方向 以啮合线增量来影响齿轮的传动特性, 因此啮合 运动误差反映了齿面误差信息。
齿轮综合测量的情形和在实际使用中的情形比较 接近，所反映的是齿轮在工作时所出现的各要素 偏差的综合结果。因此，相对于单项测量，综合 测量能比较全面地说明齿轮的使用质量。
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主要内容
1 单啮测量 2 双啮测量
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1 单啮测量
1.1 误差项定义 1.2 常用测量方法及仪器 1.3 误差曲线分析及数据处理 1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测 1.5 应用举例
小皮 电 带轮 机
蜗
被
杆
测
齿
轮
齿
蜗轮
轮
光 栅 头
标准蜗杆
高放 齿数
光栅头
整形 分频 比
定标
相 滤波器 记录器
器 低放 头数
整形 分频
光栅式单啮仪
首台光栅式单啮仪由英国工程实验室研发
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1.2 常用测量方法及仪器
光栅式单啮仪
六十年代，随着光电技术的应用，精密测角技术得到了飞速发展，给单 面啮合技术中理论啮合运动的实现开拓了新的途径，到了六十年代末， 应用光栅测角的光栅式单啮仪就投放市场，据有关资料报道，英国米克 伦公司于1967年就成功开发了光栅式单啮仪。该仪器光栅由当时英国工 程实验室（NEL）开发，精度达2秒。除此之外还有Klingelnberg生产的 PSKE-900光栅式单啮仪。该类单啮仪的出现，不仅使精度得到了提高， 而且能实现各种速比的齿轮传动偏差测量，还具有测量锥齿轮副、蜗轮 副的传动偏差的功能。
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1.1 误差项定义
切向综合偏差
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1.1 误差项定义
切向综合偏差
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1.2 常用测量方法及仪器
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1.2 常用测量方法及仪器
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单面啮合测量
摩擦盘式 惯性式 光栅式 磁分度式 ……
直齿轮
斜齿轮
重合度的影响
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1.5 应用举例
缺陷的识别和定位
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相，各路先经分频器分频，保证两路信号频率相等，比相后的相位差就
是被测齿轮的偏差。
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1.2 常用测量方法及仪器
磁分度式单啮仪
捷克 TOS TosMo-200；捷克 Stepanek IMO
在光栅式单啮仪发展的同时，也出现了其它原理的单面啮合检 查仪，如采用磁分度式单啮仪。日本在大型该齿机工作台上， 加工出精密圆磁栅系统，用其测量转角来实现大齿轮单啮测量。 磁分度式单啮仪与光栅式单啮仪的差别是以录有磁波的磁盘代 替光栅盘，用磁头代替指示光栅，构成单啮仪的标准发讯装置 进行偏差测量。 根据仪器对电磁感应信号的处理方法不同，磁分度式单啮仪可 分为分频式和差频式两种。
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
1.4.1 直齿圆柱齿轮
直齿轮齿廓偏差的影响
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
直齿轮齿廓偏差的影响
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1.4 产品齿轮与测量齿轮副的检测
直齿轮齿距偏差的影响
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