110kV钢管杆技术规范书

110kV线路工程

钢管杆招标技术规范书

（审定版）

批准：审核：校对：编写：

目录

1. 概述 (2)

2. 钢管杆制造技术条件 (4)

2.1技术要求 (4)

2.2产品质量合格证 (18)

2.3标识、包装、运输、贮存 (18)

2.4有关试验及检查验收方法 (19)

2.5资料交付 (22)

2.6售后服务 (23)

2.7钢管杆加工统一说明 (23)

附表钢管杆招标数量 (24)

1. 概述

本技术规范书适用于110kV横县～六景线路新建工程。

本工程线路器材，除满足本技术条件书外，尚应满足现行有关标准及规范，当出现不统一情况或采用其它标准时，需提交设计认可。

钢管杆制造时除应满足现行有关标准和规程外，尚应满足本条件书。

钢管杆包括ZG1F直线杆、JGG1F转角杆、JGG2F转角杆、JGG3F转角杆，共4种钢管杆。

1.1工艺质量

所采购的钢材及加工工艺应符合技术文件和施工图要求，采用国内最先进的制造工艺。投标厂家提供的所有钢管杆应是全新的，是根据业主批准的施工图、有关技术文件和计划工期加工的。

不能因施工图和技术文件的遗漏、疏忽和不明确而解脱中标方提供最高等级钢管杆和工作质量的责任。倘若发现不正确之处，中标方必须通知招标单位，在差异问题未纠正之前仍进行的任何工作，应由中标方负责。

产品质量至少应达到SDZ025-87《输电线路铁塔质量分等标准》中一等品等级要求外，还应符合《110～500kV架空电力线路工程施工质量检验及评定标准》等考核标准。

1.2 遵循的标准和规范

中标方在生产制造中除按施工图指定的规范之外，还必须遵照以下标准的最新版本：

1.3计量单位

在施工图和技术文件中使用的计量单位采用公制单位，温度采用摄氏度。

1.4投标厂家应提供的文件

1.4.1钢管杆制造所遵守的技术规范和工艺标准

1.4.2生产进度表

中标方应在中标后10天内向招标方提交1份详细的生产进度表。生产进度表应以图表形式说明，应包括物资采购、审图放样、钢管杆加工及试组装、批量生产、质量检验及包装发运等项目。

1.4.3图纸

招标方按杆型向中标方提供4套钢管杆加工图。本工程竣工图由设计统

一编制，中标方应将加工过程中的所有变更通过监理传递。

1.5检验和监造

1.5.1 监造

招标方将委托监造单位在钢管杆加工制造过程中，派人到制造厂参加中标方所进行的有关试验和生产过程中的质量监造，中标方应予以配合，但并不减轻中标方对试验结果和生产质量所承担的责任。

1.5.2检验

按照《钢管杆抽样检验验收方法》进行，详见2.4。

2. 钢管杆制造技术条件

2.1 技术要求

2.1.1 基本要求

2.1.1.1 钢管杆制造应符合现行标准及按规定程序批准的技术要求进行。

2.1.1.2 钢材应符合设计文件，并应符合现行标准规定的技术要求；其尺寸、外形、重量及允许偏差应符合相应标准规定，并附有质量证明书。

2.1.1.3 钢材在剪切和冲孔、冷矫正和冷弯曲时，其工作地点温度按下表2-1规定。

表2-1

2.1.1.4 作为钢管杆的板材厚度需符合下表2-2规定。

表2-2 钢板的厚度允许偏差单位：mm

2.1.1.5 制造和检验用的量具、量仪均应具有相同的精度，并应有国家计量部门检定的质量证书。

2.1.2 切断技术要求

2.1.2.1 钢材的切断(机械剪切和火焰切割的统称) ，应优先采用机械剪切，其次应采用自动、半自动和手工火焰切割；切断后，其零件应按工程代号、塔型、零件号三个部分的顺序，以钢字模压印进行标记。各部分之间应留一字空位。

印记深度和位置应为镀锌后清楚易见；压印处的钢材表面不得产生凹面或凸面。需以焊接连接组装的零件，应避免组装、焊接后印记被覆盖。

2.1.2.2 钢材切断后，其断口处不得有裂纹和大于1.0ｍｍ的缺棱，并应清除剪切的毛刺或切割的溶瘤、飞溅物等。切断处切割面平面度为0.05t （t为厚度）且不大于2.0mm。

2.1.2.3 钢材的切断允许偏差按下表2-3规定。

表2-3 切断的允许偏差单位:mm

注：上表系按独立原则给出的允许偏差，当被测要素具有相关，即角钢或平面形状为矩形的钢板在同一平面的两端，或角钢在同一端的两个平面，各自的垂直度偏差数值虽未超过上表规定，但按相关原则尚需符合下列要求：对在同一平面的两端上的偏差符号应相反；在同一端的两个平面上的偏差符号应相同。

2.1.3 制弯技术要求

2.1.

3.1 零件的制弯，应根据设计文件和施工图规定采用冷弯(宜在室温下) 或热弯（加热温度为1000—1100℃）；但不得以氧—乙炔割炬、割咀烘烤制弯。

2.1.

3.2 零件制弯后，钢材的边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的折皱、凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

2.1.

3.3 制管允许偏差按下表2-4规定。

表2-4 制管允许偏差表单位:mm

2.1.

3.4 零件制弯的允许偏差按下表2-5规定。

表2-5 制弯的允许偏差单位:mm

2.1.4 制孔技术要求

2.1.4.1 除非设计文件和图纸注明孔的制作方法或厚度ｈ≥16mm时，为钻制外，制造时宜按下列规定优先采用冲制:

ａ、对Q235的钢材，其冲件厚度不得超过孔的公称直径；

ｂ、对Q345的钢材，其冲件厚度不得超过孔的公称直径减去1.5mm。

2.1.4.2 孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观可以看出的凹面。大于0.3mm的毛刺须清除。

2.1.4.3 螺栓及螺栓孔的直径按下表2-6规定；螺栓孔制孔的允许偏差按表2-7规定。

表2-6 螺栓及螺栓孔直径单位:mm

表2-7 制孔的允许偏差单位:mm

2.1.5 清根、铲背和开坡口技术要求

清根、铲背和开坡口的允许偏差按下表2-8规定。

表2-8 角钢清根、铲背和开坡口的允许偏差单位：mm

2.1.6 焊接件组装技术要求

2.1.6.1 组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。

2.1.6.2 定位点焊用的焊条的型号应与正式焊接要求相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2／3。

2.1.6.3 焊接件组装的允许偏差，按下表2-9规定。

表2-9 焊接件组装的允许偏差单位：mm

2.1.7 焊接技术要求

2.1.7.1 焊缝连接的结构，应按设计图纸中注明所要求的焊缝质量级别，其技术要求和检验质量标准，应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》(GBJ50205-2001)“焊接”部分的有关规定和《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002 J218-2002)的要求。

2.1.7.2 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部

缺陷的检验，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷

分级及探伤方法应符合现行国家标准GB11345或GB3323的规定。

2.1.7.3 一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表2-10的规定。

表2-10 焊缝质量等级缺陷分级单位：mm

2.1.7.4 焊缝的外形尺寸

2.1.7.5 I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度c=b+2a。非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a。它们的余高值应符合表2-11的规定。

2.1.7.6 焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值5.0mm。

2.1.7.7 焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，其值符合表2-12的规定。

2.1.7.8 焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高

hmax～hmin的允许偏差值2.0mm，见图4。

表2-12 焊缝边缘直线度偏差 mm

2.1.7.9 角焊缝的焊角尺寸K值由设计或有关技术文件注明，其焊角尺寸K值的偏差应符合表2-13的规定。

表2-13 角焊缝焊角尺寸偏差 mm

2.1.7.10 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该焊缝的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。

2.1.7.11 钢管杆焊缝质量分级（设计无特殊要求时）

一级焊缝：插接杆外部插接部位纵向焊接长度加100mm。

二级焊缝：管的环向对接焊缝及钢板的对接焊缝。

三级焊缝：管的纵向对接焊缝及不属于一、二级的其他焊缝。

2.1.7.12 钢管的纵向焊缝的焊缝有效厚度不小于母材厚度60%。

2.1.8 构件装配技术要求

所有构件在装配过程中保证制成构件的实际尺寸对设计尺寸的偏差不得超过表2-14的规定。

表2-14 装配的允许偏差单位：mm

2.1.9 成品矫正技术要求

2.1.9.1 矫正后的部件外观不应有明显的凸凹面和损伤，表面划痕深度不宜超过钢材厚度的允许偏差值。

2.1.9.2 零部件冷矫正的曲率半径ｒ≥90ｂ；弯曲矢高ｆ≤Ｌ/720ｂ(ｂ为角钢边宽，Ｌ为弯曲弦长)。

2.1.9.3 成品矫正允许偏差，按下表2-15规定。

表2-15 成品矫正的允许偏差单位：mm

2.1.10 构件成品要求

2.1.10.1 构件成品应满足施工图纸要求，其允许偏差值应符合表2-16的规定。

表2-16 成品构件的偏差 mm

2.1.10.2 法兰连接的局部间隙小于或等于

3.0mm。

2.1.11 构件热浸镀锌要求

2.1.11.1 热浸镀锌要求按表2-17规定，镀锌层平均附着量即厚度和面密度，通常以金属涂镀层测厚仪直接测量锌层厚度。发生争议时，以脱层

试验方法测试面密度作为仲裁。

2.1.11.2 镀锌层的钝化要求及其方法应按供需双方协议。

表2-17 钢材热浸镀锌要求

2.1.12 试拼与试装检查技术要求

2.1.12.1 零件、部件加工后，应按施工图进行试拼与试装检查。试拼检查是将束件各层所有的零件合并一起，检查孔的位置正确性；试装检查是将一定单元(整塔或其分段) 的零件、部件组装一起，检查其控制尺寸和安装适宜性。

试拼、试装中，当检查束件上孔的位置正确性时，应用量规进行。采用比螺栓公称直径大0.3或0.4mm（前者适用于镀后检查，后者适用于镀前检查）的量规检查时，束件上所有的孔应全部通过。

2.1.12.2 用于试装的零件、部件，应从具有互换性的产品中提取；用于试装的螺栓，其直径尺寸宜从大于公称直径的螺栓中选取。

2.1.12.3 钢管杆的试装，要保证每一种杆型都将经过试组装，经检验

合格后方可投入批量生产。钢管杆试组装检验时将有买方的代表及有关单位人员参加。在试装前应根据杆塔的形状、尺寸、结构特点和试装场地具体情况制订试装方案，试装应能保证实际组装顺利。

2.1.12.4 试装时，各零件均应按施工图要求进行就位。安装不适应查明原因，不得强行组装。试装时，所使用的螺栓数目应不少于连接杆件端螺栓总数的50％，并应进行紧固。

2.1.12.5 钢管杆试组装时，检验包括以下项目：

a. 塔型控制尺寸检查；

b. 校对零部件材料规格与设计图纸的符合性；

c. 抽查零部件拼装偏差；

d. 抽查零部件几何尺寸。

2.1.12.6 试装中发现的问题应做好记录并应及时处理，损坏的镀锌层应进行补涂或重新镀锌。对修改的部位在加工后仍需进行试组装。如是设计问题应及时反馈。

2.1.12.7 钢管杆的加工应在钢管杆施工图纸会审后进行。

2.2 产品质量合格证

2.2.1 产品出厂应由中标方技术监督部门检查和验收，签发质量证明书并标注产品生产许可证编号。

2.2.2 在输电线路投产之后的12个月内,但不超过自最后一批钢管杆到达交货地点日期计算的18个月的期间内,由于中标方所提供的钢管杆不合格或运输交货不能满足合同要求,而使工程或其中一部分遭到破坏,则中标方一收到买方的书面通知后,应立即向买方提供满足要求的产品。

2.3 标志、包装、运输、贮存

中标方应对货物的标识、包装和运输到合同交货地负责。

2.3.1 标识

2.3.1.1 钢管杆零部件标记的钢印应有工程代号、塔型及零部件号，排列整齐，字形不得有残缺，钢印深度根据钢材厚度可在0.5～1.0mm以内。

2.3.1.2 焊接部件的钢印不得被覆盖，零部件标记的钢印清楚可不盖