重型回转顶尖选型和问题解决
回转顶尖精度检测表
回转顶尖精度检测表（实用版）目录1.回转顶尖精度检测表的概述2.回转顶尖精度检测表的原理3.回转顶尖精度检测表的应用4.回转顶尖精度检测表的优点与局限性正文一、回转顶尖精度检测表的概述回转顶尖精度检测表是一种用于测量回转顶尖（俗称“顶尖”）的精度的仪器。
回转顶尖是一种常见的机械加工中的刀具，其在铣床、车床等机械加工设备中广泛应用。
回转顶尖精度检测表可以帮助用户快速、准确地检测回转顶尖的精度，从而保证机械加工过程中产品的质量。
二、回转顶尖精度检测表的原理回转顶尖精度检测表的原理是利用光学测量原理，通过观察回转顶尖在旋转过程中产生的影像，来判断其精度。
检测表通常由一个固定光源、一个旋转镜头和一个观察窗口组成。
将被测回转顶尖安装在旋转轴上，使其在旋转过程中通过旋转镜头投影到观察窗口，操作员通过观察窗口可以清晰地看到回转顶尖的影像。
根据影像的清晰度和稳定性，可以判断回转顶尖的精度。
三、回转顶尖精度检测表的应用回转顶尖精度检测表广泛应用于各种机械加工行业，如汽车制造、航空航天、精密仪器制造等。
在这些行业中，回转顶尖精度检测表有助于确保产品的精度和质量，提高生产效率。
此外，回转顶尖精度检测表还可以用于回转顶尖的维修和保养，及时发现和修复回转顶尖的磨损和损坏，延长其使用寿命。
四、回转顶尖精度检测表的优点与局限性回转顶尖精度检测表具有操作简便、测量速度快、精度高等优点，是机械加工行业中重要的检测工具。
然而，回转顶尖精度检测表也存在一定的局限性，例如：它只能检测回转顶尖的径向跳动和轴向跳动，对于其他类型的精度问题无法检测；此外，回转顶尖精度检测表的精度受到光源、镜头等因素的影响，需要定期进行校准。
回转支承断齿轮分析及解决措施探析
回转支承断齿轮分析及解决措施探析回转支承在旋转设备中广泛应用，它是一个大型的轴承，支撑着各种重型设备的旋转。
然而在长时间的运行过程中，常常会出现断齿现象，给设备的安全与稳定带来很大风险。
本文将分析回转支承断齿轮的原因，并提出解决的措施。
回转支承的断齿原因：1.轴承结构设计和制造精度不达标：在回转支承外径和内径之间固定牢固的轴承钢球，用于承受运动载荷。
如果外径和内径设计不合理，太多的载荷将集中在某些齿上，导致齿轮断裂。
如果制造精度不达标，齿轮制作时也会出现较大误差，加剧齿轮断齿的可能性。
2.齿轮材料不符合标准：回转支承中的齿轮主要承受弯曲疲劳载荷，需要具有较高的强度和韧性。
如果齿轮材料不符合标准，容易出现疲劳断裂，导致齿轮断齿。
3.润滑油品和油路问题：适当的摩擦力和润滑油是齿轮正常工作的必要条件。
如果润滑不足或润滑不良，会产生摩擦热和磨损，加快齿轮的疲劳断裂。
1.轴承结构设计和制造精度的控制：轴承齿轮断齿主要与设计和制造精度有关。
需要在设计时进行充分分析，选择合适的齿轮参数，以保证均匀分配载荷，并在制造过程中加强质量控制，防止出现齿轮制作误差。
2.齿轮材料的优化：齿轮材料的强度和韧性是影响齿轮断轮的重要因素。
应该更加注意齿轮材料选用，提高齿轮强度和韧性，以延长齿轮使用年限。
3.润滑油品和油路的改善：润滑是保护齿轮的重要措施之一，需要确保适当的摩擦力和良好的润滑状况。
适当选择合适的润滑油和保证清洁的油路，可以有效避免润滑不足或润滑不良导致的齿轮疲劳断裂。
总之，回转支承的断齿轮问题并不是难以解决的问题。
只要注意轴承结构的设计和制造精度、齿轮材料的优化和润滑油品和油路的改善，可以轻松降低齿轮断齿的风险，保证回转支承的稳定和安全运行。
回转支承断齿轮分析及解决措施探析
回转支承断齿轮分析及解决措施探析回转支承是大型机械设备中常用的一种关键零件，主要用于支撑和承载旋转运动的部件。
断齿轮是指回转支承中的齿轮出现断裂或损坏的情况。
本文将对回转支承断齿轮的原因进行分析，并提出解决措施的探析。
回转支承断齿轮的原因可以归纳为以下几点：负载过重。
回转支承是承载旋转运动的重要部件，如果负载过重，会使得齿轮受到过大的压力，导致断裂。
例如在建筑机械中的回转支承，在进行重型物体的转动时，会增加齿轮的负载，如果超出了其承载能力，则会导致齿轮断裂。
齿轮制造质量不过关。
齿轮是回转支承的核心部件，其制造质量直接影响到回转支承的使用寿命。
如果齿轮的材料、热处理工艺等制造工艺不过关，会导致齿轮材料的强度不够，或者表面硬度不达标，造成齿轮疲劳断裂。
齿轮长时间使用而未进行维护。
回转支承作为机械设备中的关键部件，长时间的使用会造成齿轮磨损、腐蚀等问题。
如果没有及时进行维护保养，会使得齿轮表面变得粗糙，增加了齿轮的摩擦和磨损，导致最终断裂。
针对回转支承断齿轮的问题，可以采取以下解决措施：合理设计。
在设备设计阶段，应该根据实际使用条件和负载要求，合理设计回转支承的结构和齿轮的尺寸。
通过优化设计，提高回转支承的负载能力，减小齿轮断裂的风险。
选择合适的材料和工艺。
在齿轮的制造过程中，应选择高强度、耐磨损的材料，并采用适当的热处理工艺，提高齿轮的强度和硬度，增加其使用寿命。
进行定期维护。
回转支承使用一段时间后，应定期进行维护保养，清洁齿轮表面的污垢，润滑齿轮表面，及时发现并修复齿轮的磨损和腐蚀问题，确保回转支承的正常运转。
回转支承断齿轮是一种常见的故障现象，其原因主要包括负载过重、齿轮制造质量不过关和长时间未维护等。
在解决这一问题时，应合理设计、选择合适的材料和工艺，并定期维护保养，以提高回转支承的可靠性和使用寿命。
YWT回转顶尖
YWT回转顶尖普通性能的回转顶尖产品，一般都是采用JB/T3580--1998标准生产制造，其性能基本满足一般机床的加工使用。
但是随着数控机床、专用机床、其他类型机床推广和大量使用，大型机械设备切削大型构件，由于大型机械构件较大，在切削加工过程中需要使用回转顶尖，现有的回转顶尖存在推力不足，加工精度不高，需要与之相配套的回转顶尖相适应。
为满足生产机床厂家的配套需要，经过了解分析市场，根据产品发展趋势，在传统回转顶尖的基础上，通过改型创新，设计制造出高精度、载负荷大、体积小的回转顶尖。
标签：YWT；改型；回转顶尖0 引言由山东泗水职业中专与济宁海螺水泥有限责任公司、山东天源机床附件有限公司联合研制的改型回转顶尖，采用尖体、轴承盖、向心球轴承、前推力轴承、后推力轴承、柄体、后端轴承、油封，在柄体中心轴线设置尖体，柄体前端设置轴承盖，柄体后端设置油封，轴承盖内侧设置向心球轴承，油封内侧设置后端轴承，向心球轴承内侧设置前推力轴承，前推力轴承内侧设置后推力轴承。
此种回转顶尖设置了前推力轴承、后推力轴承，加工过程可承载较大推力，大大提高加工精度。
1 回转顶尖技术分析由我单位研发回转顶尖，采用尖体、轴承盖、向心球轴承、前推力轴承、后推力轴承、柄体、后端轴承、油封组成，特征在于柄体中心轴线设置尖体，柄体前端设置轴承盖，柄体后端设置油封，轴承盖内侧设置向心球轴承，油封内侧设置后端轴承，向心球轴承内侧设置前推力轴承，前推力轴承内侧设置后推力轴承。
此种回转顶尖设置了前推力轴承、后推力轴承，加工过程可承载较大推力，大大提高加工精度。
改型后回转顶尖产品精度高、负荷载重大、体积小，散热性能好，美观大方，装配简化，结构紧凑。
2 回转顶尖创新点论述采用尖体、轴承盖、向心球轴承、前推力轴承、后推力轴承、柄体、后端轴承、油封组成，特征在于柄体中心轴线设置尖体，柄体前端设置轴承盖，柄体后端设置油封，轴承盖内侧设置向心球轴承，油封内侧设置后端轴承，向心球轴承内侧设置前推力轴承，前推力轴承内侧设置后推力轴承。
回转支承选型设计与优化分析
回转支承选型设计与优化分析摘要：为满足工程机械产品市场个性化需求，以工程机械回转支承的选型优化设计为目标，建立回转支承装置齿轮传动系统的动力学模型，并基于ADAMS 软件对其进行动力学仿真分析。
通过对齿轮动载荷历程的分析及研究结构设计参数对齿轮动态性能的影响，提出了回转支承装置的优化设计选型方法。
在此基础上，还研究了齿轮激励对回转齿轮工作性能的影响，对回转支承的设计安装及使用具有一定的指导意义。
前言工程机械产品市场极具个性化，不同的应用场合和使用需求对同一类型产品的结构和功能有不同的要求。
回转支承装置一般是各种履带式工程机械的重要组成部分，其设计强度及动态特性将直接关系到整机的工作性能及使用安全。
在工程机械行业中，回转支承装置价格昂贵，更换维修困难，因此回转支承早期失效是生产企业及用户不能接受的故障现象。
行业统计数据显示，回转支承早期失效有90%是由断齿所导致[1]。
轮齿的折断形式主要有两种，一是弯曲疲劳折断，二是过载折断。
引起疲劳折断的主要原因是传动系统的动载荷过大，而过载折断则通常是由于短时严重过载的冲击载荷作用，使轮齿承受的应力超过其极限应力所致。
此外，载荷严重集中、动载荷过大均可能引起过载折断[2]。
从设计角度看，目前的回转支承选型都是采用基于经验知识的静态选型计算，很难满足具体的个性化工况使用要求。
国内外学者在齿轮动力学、回转支承受载状况，回转支承故障诊断技术、齿轮变形因素及寿命分析等领域展开了相关研究，并取得了许多成果[3-9]。
但大部分研究都没有从回转支承的个性化实际工况出发，从设计角度开展回转支承的选型和齿轮设计参数优化设计，很难在根本上解决回转支承的断齿问题。
本文以某打桩机回转支承为研究对象，基于虚拟仿真技术，根据打桩机实际工况，对回转支承装置进行动力学研究，分析回转齿轮设计参数对其动态性能的影响，提出回转支承优化设计选型方法。
1 回转支承装置的设计与选型针对某中型液压打桩机械，参考《回转支承》标准JB/T2300-1999，根据其静态选型计算方法，通过计算回转支承静止时承受的轴向、径向力及倾覆力矩，选择单排四点接触球式回转支承QNA2000.50 作为液压打桩机的回转机构，其额定扭矩6000 Nm，最高扭矩7500 Nm，转速范围0.4-50r/min。
可调式回转顶尖(钛浩机械)
第38卷2007年5月工程机械Materials and Process卡盘工件（间隙）顶尖尾座套筒[.工件2.顶尖体 3.楔块4.锁紧螺母:回转顶尖结构图5.调节螺钉可调式回转顶尖（钛浩机械）我公司热电厂环锤破碎机上的筒状环锤，材质为铸铁。
由于该工件为铸件，所以经常会出现外圆与内孔不同心或内孔失圆的情况。
这样在加工时，当工件在卡盘一端找正装夹定位后，回转顶尖往往只有一点或两点与工件内孔接触（见图1)。
如果强行将顶尖顶入工件内孔，不但影响找正精度，而且当工件旋转时，还会使顶尖轴承很快损坏，尾座精度也会受到影响。
以往解决的办法是增加内孔倒角或加工内孔等工序，这些办法既增加了生产成本又浪费了时间。
针对这种情况，经过分析研究，设计并加工制作了一种可调式回转顶尖，解决了此类工件的装夹问题。
1回转顶尖的结构与工作原理根据三点确定1个圆心的原理，设计了锥面可调式回转顶尖(见图2)。
该顶尖采用普通活络顶尖改制而成，它包括顶尖体2、楔块3、锁紧螺母4和调节螺钉5,件号1为工件。
在顶尖体的锥面上，相隔120。
分别铣出大端不通的2个矩形槽，并在大端攻入螺纹，然后加工出2个楔块，在楔块大端上钻出1个中心孔，根据铸件内孔尺寸的不同，可以制作多种锲块，这样，装入楔块的顶尖就可以补偿内孔与外圆的偏心，成为可调式回转顶尖。
2使用方法使用时，首先将工件找正夹紧，在另一端将顶尖旋入工件内孔中，转动顶尖壳体，使顶尖体上与某一槽成120。
的一点与工件内孔接触，再稍微顶紧尾座套筒，然后分别放入两个楔块3,用调节螺钉5顶紧楔块(注意不能先顶紧1个，再顶紧另1个，而是要同时顶紧，否则会造成顶尖偏心），再用锁紧螺母4予以锁紧，最后顶紧顶尖，即可进行加工。
3结束语这种可调式回转顶尖在加工内孔与外圆不同心的工件时非常实用，易于找正及顶紧工件，提高了工作效率。
通信地址：济宁市钛浩机械有限公司：1358370064(161041)(收稿日期U2006-12-30)一57一万方数据。
回转支承选型计算及结构
回转支承选型计算及结构回转支承是构筑物中非常重要的一种构件，用于实现构件之间的旋转和转移。
在设计和选型回转支承时，需要计算和考虑许多因素，包括承载能力、稳定性、可靠性和安全性等。
本文将对回转支承的选型计算和结构进行详细的介绍。
回转支承主要有两种基本类型：球面回转支承和滚珠回转支承。
球面回转支承是由一个球面外圈和一个球面内圈组成，中间通过钢球进行转动。
滚珠回转支承则是由一个滚珠外圈和一个滚珠内圈组成，中间通过滚珠进行转动。
两种类型的回转支承都有各自的优点和适用范围，选型时需要根据具体情况来确定。
在进行回转支承的选型计算时，首先需要确定承载能力。
承载能力是回转支承最重要的性能指标之一，可以通过计算得到。
一般来说，承载能力包括静态承载能力和动态承载能力。
静态承载能力是指回转支承在不转动或转动较慢的情况下的承载能力，可以通过静态分析来计算得到。
动态承载能力是指回转支承在高速转动或不同转速下的承载能力，可以通过动态分析来计算得到。
对于球面回转支承，承载能力的计算方法如下：首先计算球面外圈上的最大接触应力，然后与材料的势能蠕变极限相比较，确定是否满足要求。
接着计算球面内圈上的最大接触应力，确定是否满足要求。
最后计算钢球与外圈和内圈之间的接触应力，也需要满足要求。
通过这些计算，可以得到球面回转支承的承载能力。
对于滚珠回转支承，承载能力的计算方法如下：首先计算滚珠外圈上的最大接触应力，然后与材料的势能蠕变极限相比较，确定是否满足要求。
接着计算滚珠内圈上的最大接触应力，确定是否满足要求。
最后计算滚珠与外圈和内圈之间的接触应力，也需要满足要求。
通过这些计算，可以得到滚珠回转支承的承载能力。
除了承载能力，回转支承的稳定性也是非常重要的。
稳定性可以通过计算回转支承的刚度系数来进行评估。
刚度系数越大，回转支承的稳定性越好。
刚度系数可以通过有限元分析来计算得到。
同时，在选型回转支承时，还需要考虑可靠性和安全性。
可靠性是指回转支承在使用寿命内无故障运行的能力。
塔式起重机回转机构常见故障及防止方法
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顶尖作为机床的附件，在现代制造业中有着广泛的应用和重要的意义。在机械加工中，
为了取得各平面、弧面与轴心线具有较高乃至极高的对称质量，一般取轴中心线为定位基准
进行可靠的中心定位加工，因此具有中心定位作用的顶尖就成为中心定位加工必不可少的工
具。顶尖被广泛地用于卧式车床、外圆磨床、曲轴磨床、螺纹磨床、工具磨床以及某些齿轮
加工机床、铣床等的中，重型回转顶尖在加工轧辊和重型的轴类和球门阀体，因为工件的重
量重，对顶尖的要求更加严格。重型顶尖的实物外形和结构。
顶尖采用向用双深沟球和平面轴承，
1)重型回转顶尖在结构上选用了两个深沟球轴承
提升了径向受力，在这个基础上配上平面轴承。这样在轴向受力也就解决了。
计上采用了预先设置外圈过盈量与通过深沟承轴向移动进行预紧相 结合的方式，同
时采用了定向装配的方法，有效地控制了加工过程中顶尖的径 向跳动量。在7000
N
的径向载荷及7000
N的轴向载荷作用下，径向跳动量可
达1丝。
按运动性质分，顶尖可分为：固定顶尖和回转顶尖。固定顶尖在大载荷、高转速工作情
况下，加工精度高但容易卡死；回转顶尖可在大载荷、高转速的情况下工作，但其加工精度
受轴承装配的限制，钛浩在轴承和顶尖的设计使用能更加合理。
按所起作用分，顶尖可分为普通顶尖和回转顶尖。普通顶尖只起到定位作用，而回转顶
尖既起到定位作用，也能转动。按结构和材料分，顶尖可分为常用顶尖、镶硬质合金顶尖、
半缺顶尖、半缺硬质合金顶尖、强应力定位万能顶尖和球顶尖。按精度分，顶尖可分为普通
顶尖和精密顶尖。普通顶尖： 圆锥表面径向跳动不大于0.01mm，锥面着色检查时，接触
面不应少于70％。精密顶尖：圆锥表面径向跳动不大于O．001mm，锥面着色检查时，接
触面不应小于90％，且接近于大端处。现代工业的发展，对顶尖提出了更新、更高的要求。
传统的固定顶尖因其不能承受高转速、大负荷切削而大大地限制了现代刀具潜能的充分发挥，
影响了生产率的提高；同样，由于回转顶尖中的滚动轴承本身存在游隙、弹性变形及径向跳
动等因素，当顶尖受轴向力作用时，在杠杆的放大作用下，被加工工件的定位精度受到很大
影响。
所以回转顶尖只适用于粗加工、半精加工中。为满足不同生产的需要，不同类型的顶尖被相
继设计出来。我国顶尖的设计研究在近几年取得很大进展，顶尖类型更加齐全，而且新型顶
尖不断出现，钛浩顶尖在设计和加工中实现了突破，在高精顶尖，重型顶尖都有一定的成功
案例，在轧辊加工中重型顶尖使用寿命大幅增加，解决了顶尖尖不断和磨损。