树脂基复合材料成型工艺
酚醛树脂及复合材料成型工艺的研究进展
酚醛树脂是最早工业化的合成树脂，已经有100年的历史。
由于它原料易得，合成方便以及树脂固化后性能能满足很多使用要求，因此在模塑料、绝缘材料、涂料、木材粘接等方面得到广泛应用。
近年来，随着人们对安全等要求的提高，具有阻燃、低烟、低毒等特性的酚醛树脂重新引起人们重视，尤其在飞机场、火车站、学校、医院等公共建筑设施及飞机的内部装饰材料等方面的应用越来越多[1]。
与不饱和聚酯树脂相比，酚醛树脂的反应活性低，固化反应放出缩合水，使得固化必须在高温高压条件下进行，长期以来一般只能先浸渍增强材料制作预浸料(布)，然后用于模压工艺或缠绕工艺，严重限制了其在复合材料领域的应用。
为了克服酚醛树脂固有的缺陷，进一步提高酚醛树脂的性能，满足高新技术发展的需要，人们对酚醛树脂进行了大量的研究，改进酚醛树腊的韧性、提高力学性能和耐热性能、改善工艺性能成为研究的重点。
近年来国内相继开发出一系列新型酚醛树脂，如硼改性酚醛树脂、烯炔基改性酚醛树脂、氰酸酯化酚醛树脂和开环聚合型酚醛树脂等。
可以用于smc/bmc、rtm、拉挤、喷射、手糊等复合材料成型工艺。
本文结合作者的研究工作，介绍了酚醛树脂的改性研究进展及rtm、拉挤等酚醛复合材料成型工艺的研究应用情况。
1酚醛树脂的改性研究1.1聚乙烯醇缩醛改性酚醛树脂工业上应用得最多的是用聚乙烯醇缩醛改性酚醛树脂，它可提高树脂对玻璃纤维的粘结力，改善酚醛树脂的脆性，增加复合材料的力学强度，降低固化速率从而有利于降低成型压力。
用作改性的酚醛树脂通常是用氨水或氧化镁作催化剂合成的苯酚甲醛树脂。
用作改性的聚乙烯醇缩醛一般为缩丁醛和缩甲乙醛。
使用时一般将其溶于酒精，作为树脂的溶剂。
利用缩醛和酚醛羟甲基反应合成的树脂是1种优良的特种油墨载体树脂。
1.2聚酰胺改性酚醛树脂经聚酰胺改性的酚醛树脂提高了酚醛树脂的冲击韧性和粘结性。
用作改性的聚酰胺是一类羟甲基化聚酰胺，利用羟甲基或活泼氢在合成树脂过程中或在树脂固化过程中发生反应形成化学键而达到改性的目的。
RFI工艺成型两种环氧树脂基复合材料性能比较
马 立
(北京卫星制造厂 ,北京 100080)
文 摘 采用 RF I工艺分别成型了 648和 5228A 环氧树脂基复合材料层合板 ,其增强材料为碳纤维无屈 曲织物 ,铺层方式为 [ (0, 90) / ( ±45) ]s ;测试了两组层合板的拉伸性能 、弯曲性能和层间剪切性能并做了比较 分析 ;对破坏形式和机理进行了探讨 。结果表明 : 5228A 相对于 648环氧树脂膜有较宽的低黏度区域 ,较长的 凝胶时间 ; 5228A 与 648层合板相比 ,拉伸强度高 106% ,拉伸模量 、泊松比接近 ;弯曲强度高 58% ,弯曲模量高 16% ;层间剪切强度高 62%。
关键词 RF I,无屈曲织物 , 648环氧树脂基复合材料 , 5228A 环氧树脂基复合材料 ,力学性能
Properties Comparison Between Two Epoxy Matrix Composites Formed by RF I Process
Ma Li
(Beijing SpacecraftsM anufacture Factory, Beijing 100080)
1 代晓青 ,谭艳 ,刘钧. RF I工艺用环氧树脂基体研究. 玻璃钢 /复合材料 , 2006; (1) : 17～20
2 高艳秋 ,赵龙 ,黄峰等. 纵横加筋复合材料壁板缝合 / RF I整体成型工艺研究. 见 :第十四届全国复合材料学术会议 论文集 , 2006: 1 002～1 005
3 张国利 ,李嘉禄 ,杨彩云等. RF I工艺用环氧基树脂膜 的研制. 固体火箭技术 , 2006; 29 (2) : 142～145来自( a) 648树脂膜
图 3 5228A 树脂膜在 130℃恒温下黏度随时间的变化 Fig. 3 V iscosity variation of epoxy film 5228A at 130℃
拉挤工艺
摘要乙烯基酯树脂拉挤工艺（简称VER Pultrusion Process）是国内外近年来迅速发展的一种低成本高品质复合材料制造技术，其制品以独特的性能而被广泛应用于结构、防腐、电力、建筑等诸多领域。
但对其工艺的研究论文少见发表，有些VER拉挤产品性能也名不符实，本文依此而立。
本文在拉挤工艺共性理论的指导下，通过对VER分子结构及其固化行为的分析，采用“特殊”SPI凝胶试验法，在大量试验的基础上确定VER拉挤配方初型和最佳成型温度区域，再通过10mm棒在线试验，以“性能容忍速度”恒大于等于“工作效率容忍速度”作为指标来确定其工艺参数，并通过成型物中心温度在线测量对配方及工艺参数的合理性进行验证。
并在前人大量工作的基础上对VER拉挤工艺过程进行了数值模拟。
通过用户委托产品验证，本文配方和工艺参数设计过程及结论对VER拉挤工艺具有一定的指导作用。
1. 模具温度设置采用前低后高对VER拉挤工艺来说是合理的，与VER固化过程的先快后慢相对应。
2. 每一树脂配方体系都有最佳成型温度区域，并不是越高越好，在某一温度范围内体系的反应速率并不是温度的增函数。
3. 为了提高VER的拉挤速度，固化剂的总量在UPR的基础上提高一个百分点是可行的。
钴盐催化体系对提高生产效率很有帮助，但模具入口的冷却及适量阻聚剂的加入很有必要。
4. 本文的拉挤配方及工艺参数对壁厚少于10mm的VER拉挤制品只要稍加调整可以采用。
5. 拉载模型的建立对选择拉挤机的工作参数具有一定的指导意义。
目录第一章绪论§1.1 课题来源及其意义§1.2 国内外的研究现状及发展§1.3 本文的工作重点第二章UPR拉挤工艺介绍及VER拉挤工艺预测§2.1 UPR拉挤工艺介绍2.1.1 UPR拉挤工艺示意图2.1.2 主要原辅材料2.1.3 成型物在热模中的过程行为2.1.4 UPR拉挤工艺成败不等式2.1.5 关于拉挤速度的几个问题2.1.6 树脂在模具中的相对运动§2.2 VER拉挤工艺预测2.2.1 VER分子结构及性能特点2.2.2 VER与UPR固化行为的比较2.2.3 VER拉挤工艺预测第三章VER拉挤工艺配方设计及其工艺参数VER拉挤配方设计§3.1 引发体系的确定3.1.1 常用热固化引发剂3.1.2 引发剂活性的评价方法3.1.3 引发剂的选用3.1.4 复合引发体系3.1.5 VER拉挤配方试验方案§3.2 工艺参数的确定3.2.1 普通VER拉挤配方工艺参数的确定3.2.2 快速固化VER拉挤配方工艺参数的确定§3.3 成型物中心温度在线测量3.3.1试验设备3.3.2试验结果§3.4配方及工艺参数的局限性及其优化方向第四章VER拉挤工艺模型§4.1 拉挤工艺模型发展简介§4.2 热化学模型4.2.1 VER拉挤工艺的反应动力学模型4.2.2 VER拉挤工艺的热传导方程4.2.3 VER拉挤工艺的系统方程§4.3 VER拉挤工艺的拉载模型4.3.1 工艺过程中拉载的影响因素4.3.2 拉载表达式4.3.2.1 整体思路4.3.2.2 关于拉载表达式的几个问题4.3.3 拉载对工艺缺陷的响应第五章总结参考文献第一章绪论§1.1 课题来源及其意义本课题旨在对树脂基复合材料拉挤工艺的技术与机理进行探讨。
树脂基复合材料成形工艺36页PPT
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46、寓形宇内复几时，曷不委心任去 留。
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47、采菊东篱下，悠然见南山。
•ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
48、啸傲东轩下，聊复得此生。
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49、勤学如春起之苗，不见其增，日 有所长 。
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50、环堵萧然，不蔽风日；短褐穿结 ，箪瓢 屡空， 晏如也 。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
树脂基复合材料
(四)根据临床修复过程
1.直接修复复合树脂
用于直接充填修复，目前的大多数复合树脂。
2.间接修复复合树脂
固化过程在体外，力学性能更好。
（五）根据固化方式
1.化学固化复合树脂（chemical cure）
又称自凝复合树脂，一组分含引发剂，另一组分含促进剂，混合后 室温2~5分钟固化。
可将无机填料含量提高到50%，可提高力学性能，降 低聚合收缩和吸水率。
2、 混合填料（hybrid filler）型
大颗粒填料（0.1~10μm）和少量超微填料混合组成。 粒子的表面积小，增稠作用小。 无机填料含量大，力学性能好，聚合收缩小。
根据填料粒度大小可分为：
细混合填料复合树脂（10μm） 超细混合填料复合树脂（5.0μm） 微混合填料复合树脂（不超3.0μm） 粒度越小，抛光性能越好。 前两者具有良好力学性能和抛光性能，称为通用型复合
而获得足够的有效贮存期。常用的阻聚剂是一些酚类 化合物，如对苯二酚。
2、颜料 为获得复合树脂与天然牙颜色相匹配
二、 固化反应
以甲基丙烯酸酯类为树脂基质的复合材料的固化反 应是活性自由基引发的聚合反应；
自凝复合树脂的聚合是引发剂和促进剂的氧化还原 反应产生的自由基引发的聚合反应；
光固化复合树脂通过可见蓝光引发聚合； 双重固化复合树脂用氧化还原反应引发和光引发相
化学固化型复合树脂在两组分调和时易夹裹空气形 成微小气泡，使表面变得粗糙，易粘附色素，使修 复体变色。
光固化复合树脂不易粘附色素，因此不易变色。
通常填料粒度越小，磨改抛光效果越好，表面光洁 度和审美性能佳。
纳米陶瓷修复材料
...之后
基于COMSOL的树脂基复合材料固化成型过程多场耦合仿真
20mm孔
30 27
20
厚度超差\mm
0.4
0.2
厚度超差基线0[mm]
0.0
-0.2
Φ12mm孔
Φ20mm孔
-0.4
1
2
3
4
5
位置
厚度偏差
当硅橡胶芯模预制调型孔孔径为12mm时，辅助成型的帽型加筋结构制件 成形精度较好。
四、基于COMSOL的复合材料帽型件的建模仿真
仿真结果分析-预制调型孔最佳尺寸范围的确定
无孔
Φ6mm孔
内、外模具辅助成型复合材料帽形制件示意图
Φ12mm孔
Φ20mm孔
不同结构硅橡胶芯模
本文通过在硅橡胶芯模内部预制调型孔，实现硅橡胶芯模在固化过程中的压力可
控，但是预制调型孔孔径的大小与帽型制件成型质量紧密相关，需要建立基于压力 场均匀调控的调型孔孔径模型，最终实现对帽型制件的维形保压效果。
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
时 间 \s
Φ12.5mm孔
Φ11.5mm孔
Φ12.5mm孔
当硅橡胶芯模预制调型孔孔径为11.5~12.5mm时，辅助成型的帽型加筋结构制件固化 压力较均匀，并且能够较好维持初始设计尺寸。可确定对于该类复合材料帽型加筋结 构成型所需硅橡胶芯模调型孔孔径的最佳尺寸范围为d=11.5mm~12.5mm。
m (1Vf
) ( m 12 f )(km (k f Gm )km
k f )Gm (1Vf )Vf (k f km )GmVf
23
2 E1k T
E1E2 2E1kT
4122kT
复合材料成型工艺简介
注射成型工艺原理
注射成型是根据金属压铸原理发展起来的 一种成型方法。该方法是将颗粒状树脂、短纤维 送入注射腔内，加热熔化、混合均匀，并以一定 的挤出压力，注射到温度较低的密闭模具中，经 过冷却定型后，开模便得到复合材料制品。
注射成型工艺过程包括加料、熔化、混合、 注射、冷却硬化和脱模等步骤。
加工热固性树脂时，一般是将温度较低的树 脂体系(防止物料在进入模具之前发生固化)与短 纤维混合均匀后注射到模具，然后再加热模具使 其固化成型。
生产中采用的成型工艺
(1) 手糊成型
(2)注射成型
(3)真空袋压法成型
(4)挤出成型
(5)压力袋成型
(6)纤维缠绕成型
(7)树脂注射和树脂传递成型
(8)真空辅助脂注射成型
(9)连续板材成型 (10)拉挤成型 (11)离心浇铸成型 (12)层压或卷制成型 (13)夹层结构成型 (14)模压成型 (15)热塑性片状模塑料热冲压成型 (16)喷射成型
利用喷射法可以制作大蓬车车身、 船体、广告模型、舞台道具、贮藏箱、 建筑构件、机器外罩、容器、安全帽等。
5. 连续缠绕成型工艺
将浸过树脂胶液的连续纤维或布带，按照一 定规律缠绕到芯模上，然后固化脱模成为增强塑 料制品的工艺过程，称为缠绕工艺。
缠绕工艺流程图如下图所示：
胶液配制
纱团 集束 浸 胶
由于模压制品质量可靠，在兵器、飞机、导 弹、卫星上也都得到应用。
3. 层压成型工艺
层压成型工艺，是把一定层数的浸胶布(纸) 叠在一起，送入多层液压机，在一定的温度和压 力下压制成板材的工艺。
层压成型工艺属于干法压力成型范畴，是复 合材料的一种主要成型工艺。
层压成型工艺生产的制品包括各种 绝缘材料板、人造木板、塑料贴面板、 覆铜箔层压板等。
《树脂基复合材料》课件
航空航天领域
树脂基复合材料具有轻量化和高 强度特点，在飞机、卫星等航空 航天组件中得到广泛应用。
体育器材
树脂基复合材料用于制造高性能 的体育器材，如高尔夫球杆、网 球拍等。
优缺点：Advantages and Disadvantages
优点
高强度、高刚度、耐腐蚀性、轻量化、设计自由度高。
缺点
制造工艺复杂、成本较高、部分树脂容易老化和热塑性。
2 增强材料
常见的增强材料包括玻璃 纤维、碳纤维、芳纶纤维 等。
3 制备方法
制备方法包括手工层叠法、 自动化层叠法、预浸法等。
制备方法：Methods for Fabricating Resin Based Composite Materials
1
手工层叠法
通过手工将树脂和增强材料依次叠加，然
自动化层叠法
《树脂基复合材料》PPT 课件
本课件将介绍树脂基复合材料的定义、特点、分类、制备方法、应用领域、 优缺点以及未来发展趋势。
定义：What are Resin Based Composite Materials?
树脂基复合材料是由树脂基质和增强材料组成的一种复合材料。树脂负责提供基质的连续相，而增强材料则增 加材料的强度和刚度。
未来发展趋势：Future Development Trends
树脂基复合材料领域的研究正在不断突破，未来的发展趋势包括：
• 开发新型树脂和增强材料，提高材料性能。 • 改进制备工艺，降低成本，提高生产效率。 • 加强环境保护和可持续性，推动绿色树脂基复合材料的发展。
耐腐蚀性
树脂基复合材料具有出色的 耐腐蚀性，能够抵抗酸碱侵 蚀和一些化学物质的腐蚀。
设计自由度
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.. .. .. .专业资料. 树脂基复合材料成型工艺
复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发镇，其老的成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，目前聚合物基符合材料的成型方法已有20多种，并成功地用于工业生产，如：
（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法； （2）喷射成型工艺； （3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）； （4）袋压法（压力袋法）成型； （5）真空袋压成型； （6）热压罐成型技术； （7）液压釜法成型技术； （8）热膨胀模塑法成型技术； （9）夹层结构成型技术； （10）模压料生产工艺； .. .. .. .专业资料. （11）ZMC模压料注射技术；
（12）模压成型工艺； （13）层合板生产技术； （14）卷制管成型技术； （15）纤维缠绕制品成型技术； （16）连续制板生产工艺； （17）浇铸成型技术； （18）拉挤成型工艺； （19）连续缠绕制管工艺； （20）编织复合材料制造技术； （21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺； （22）注射成型工艺； （23）挤出成型工艺； （24）离心浇铸制管成型工艺； （25）其它成型技术。 .. .. .. .专业资料. 视所选用的树脂基体材料的不同，上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产，有些工艺两者都适用。
复合材料制品成型工艺特点：与其它材料加工工艺相比，复合材料成型工艺具有如下特点：
（1）材料制造与制品成型同时完成 一般情况下，复合材料的生产过程，也就是制品的成型过程。材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计，因此在造反材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时，都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。
（2）制品成型比较简便 一般热固性复合材料的树脂基体，成型前是流动液体，增强材料是柔软纤维或织物，因此，用这些材料生产复合材料制品，所需工序及设备要比其它 材料简单的多，对于某些制品仅需一套模具便能生产。
◇ 成型工艺 层压及卷管成型工艺 1、层压成型工艺 层压成型是将预浸胶布按照产品形状和尺寸进行剪裁、叠加后，放入两个抛光的金属模具之间，加温加压成型复合材料制品的生产工艺。它是复合材料成型工艺中发展较早、也较成熟的一种成型方法。该工艺主要用于生产电绝缘板和印刷电路板材。现在，印刷电路板材.. .. .. .专业资料. 已广泛应用于各类收音机、电视机、机和移动机、电脑产品、各类控制电路等所有需要平面集成电路的产品中。
层压工艺主要用于生产各种规格的复合材料板材，具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但一次性投资较大，适用于批量生产，并且只能生产板材，且规格受到设备的限制。
层压工艺过程大致包括：预浸胶布制备、胶布裁剪叠合、热压、冷却、脱模、加工、后处理等工序
2、卷管成型工艺 卷管成型工是用预浸胶布在卷管机上热卷成型的一种复合材料制品成型方法，其原理是借助卷管机上的热辊，将胶布软化，使胶布上的树脂熔融。在一定的力作用下，辊筒在运转过程中，借助辊筒与芯模之间的摩擦力，将胶布连续卷到芯管上，直到要求的厚度，然后经冷辊冷却定型，从卷管机上取下，送入固化炉中固化。管材固化后，脱去芯模，即得复合材料卷管。
卷管成型按其上布方法的不同而可分为手工上布法和连续机械法两种。其基本过程是：首先清理各辊筒，然后将热辊加热到设定温度，调整好胶布力。在压辊不施加压力的情况下，将引头布先在涂有脱模剂的管芯模上缠上约1圈，然后放下压辊，将引头布贴在热辊上，同时将胶布拉上，盖贴在引头布的加热部分，与引头布相搭接。引头布的长度约为800～1200mm，视管径而定，引头布与胶布的搭接长度，.. .. .. .专业资料. 一般为150～250mm。在卷制厚壁管材时，可在卷制正常运行后，将芯模的旋转速度适当加快，在接近设计壁厚时再减慢转速，至达到设计厚度时，切断胶布。然后在保持压辊压力的情况下，继续使芯模旋转1～2圈。最后提升压辊，测量管坯外径，合格后，从卷管机上取出，送入固化炉中固化成型。
3、预浸胶布制备工艺 预浸胶布是生产复合材料层压板材、卷管和布带缠绕制品的半成品。
（1）原材料 预浸胶布生产所需的主要原材料有增强材料（如玻璃布、石棉布、合成纤维布、玻璃纤维毡、石棉毡、碳纤维、芳纶纤维、石棉纸、牛皮等）和合成树脂（如酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂等）。
（2）预浸胶布的制备工艺 预浸胶布的制备是使用经热处理或化学处理的玻璃布，经浸胶槽浸渍树脂胶液，通过刮胶装置和牵引装置控制胶布的树脂含量，在一定的温度下，经过一定时间的洪烤，使树脂由A阶转至B阶，从而得到所需的预浸胶布。通常将此过程称之为玻璃的浸胶。
树脂传递模塑成型 .. .. ..
.专业资料. 树脂传递模塑成型简称RTM（Resin Transfer Molding）。RTM起始于50年代，是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术，可以生产出两面光的制品。在国外属于这一工艺畴的还有树脂注射工艺（Resin Injection）和压力注射工艺(Pressure Infection)。
RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模的模腔，用压力将树脂胶液注入模腔，浸透玻纤增强材料，然后固化，脱模成型制品。
从上前的研究水平来看，RTM技术的研究发展方向将包括微机控制注射机组，增强材料预成型技术，低成本模具，快速树脂固化体系，工艺稳定性和适应性等。
RTM成型技术的特点：①可以制造两面光的制品；②成型效率高，适合于中等规模的玻璃钢产品生产（20000件/年以）；③RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；④增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥建厂投资少，上马快。
RTM技术适用围很广，目前已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等工业领域。已开发的产品有：汽车壳体及部件、娱乐车构件、螺旋浆、8.5m长的风力发电机叶片、天线罩、机器罩、浴盆、沐浴间、游泳池板、座椅、水箱、亭、电线杆、小型游艇等。
（1）RTM工艺及设备 .. .. .. .专业资料. 成型工艺 RTM全部生产过程分11道工序，各工序的操作人员及工具、设备位置固定，模具由小车运送，依次经过每一道工序，实现流水作业。模具在流水线上的循环时间，基本上反映了制品的生产周期，小型制品一般只需十几分钟，大型制品的生产周期可以控制在1h以完成。
成型设备 RTM成型设备主要是树脂压注机和模具。①树脂村注机 树脂压注机由树脂泵、注射枪组成。树脂泵是一组活塞式往复泵，最上端是一个空气动力泵。当压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时，树脂泵将桶中树脂经过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器，侧向杠杆使催化剂泵运动，将催化剂定量地抽至贮存器。压缩空气充入两个贮存器，产生与泵压力相反的缓冲力，保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。注射枪口后有一个静态紊流混合器，可使树脂和催化剂在无气状态下混合均匀，然后经枪口注入模具，混合器后面设计有清洗剂入口，它与一个有0.28MPa压力的溶剂罐相联，当机器使用完后，打开开关，溶剂自动喷出，将注射枪清洗干净。②模具 RTM模具分玻璃钢模、玻璃钢表面镀金属模和金属模3种。玻璃钢模具容易制造，价格较低，聚酯玻璃钢模具可使用2000次，环氧玻璃钢模具可使用4000次。表面镀金属的玻璃钢模具可使用10000次以上。金属模具在RTM工艺中很少使用，一般来讲，RTM的模具费仅为SMC的2%～16%。
（2）RTM原材料 .. .. .. .专业资料. RTM用的原材料有树脂体系、增强材料和填料。
树脂体系 RTM工艺用的树脂主要是不饱和聚酯树脂。 增强材料 一般RTM的增强材料主要是玻璃纤维，其含量为25%～45%（重量比）；常用的增强材料有玻璃纤维连续毡、复合毡及方格布。
填料 填料对RTM工艺很重要，它不仅能降低成本，改善性能，而且能在树脂固化放热阶段吸收热量。常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。其用量为20%～40%。
◇ 成型工艺 袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型 袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工艺。其成型过程是用手工铺叠方式，将增强材料和树脂（含预浸材料）按设计方向和顺序逐层铺放到模具上，达到规定厚度后，经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品。四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。因此，它们只是手糊成型工艺的改进，是为了提高制品的密实度和层间粘接强度。
以高强度玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维和环氧树脂为原材料，用低压成型方法制造的高性能复合材料制品，已广泛用于飞机、.. .. .. .专业资料. 导弹、卫星和航天飞机。如飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼、尾翼、隔板、壁板及隐形飞机等。
（1）袋压法 袋压成型是将手糊成型的未固化制品，通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力，使制品在压力下密实，固化。
袋压成型法的优点是：①产品两面光滑；②能适应聚酯、环氧和酚醛树脂；③产品重量比手糊高。
袋压成型分压力袋法和真空袋法2种：①压力袋法 压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋，固定好盖板，然后通入压缩空气或蒸汽（0.25～0.5MPa），使制品在热压条件下固化。②真空袋法 此法是将手糊成型未固化的制品，加盖一层橡胶膜，制品处于橡胶膜和模具之间，密封周边，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的气泡和挥发物排除。真空袋成型法由于真空压力较小，故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。
（2）热压釜和液压釜法 热压釜和液压釜法都是在金属容器，通过压缩气体或液体对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化成型的一种工艺。
热压釜法 热压釜是一个卧式金属压力容器，未固化的手糊制品，加上密封胶袋，抽真空，然后连同模具用小车推进热压釜，通入蒸汽