炼钢炉渣水浸解吸CO2废气工艺_道尔吉
回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺研究
M etallurgical smelting冶金冶炼回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺研究王志红摘要：鉴于钢铁企业规模的不断扩大，致使钢铁废弃物的排放量也在逐年增多，对企业周边的生产与生活环境造成严重的影响。
为了使钢铁企业绿色可持续发展，需要对钢铁废弃物进行有效地处理，使其能够被合理的回收与利用。
在钢铁冶炼中产出了一种含铁、碳、锌较高的固体物质—尘泥，这种物质在很多钢铁厂得到回收与利用，使经济效益和社会效益都显著提高。
但含锌尘泥中的锌元素大量聚集在高炉中，使高炉一直在高锌负荷的状态下运行，对高炉的生产造成了影响。
基于此，本篇文章对回转窑法处理含锌冶金尘泥洁净生产工艺进行研究，以供参考。
关键词：回转窑法；含锌冶金尘泥；洁净生产工艺钢铁行业密集着大量的资源和能源，它在生产过程中不仅会消耗大量的能源，而且也会排出大量的废弃物，通过相关数据可以得出，钢铁行业的固体废弃物产量在整个工业中固废产量是最高的，而整体的利用率却保持在70%左右，虽然大部分的固体废弃物实现了循环再利用，但是，仍有一些问题困扰着钢铁企业的发展，比如钢渣和含锌尘泥的处理问题。
因此，就要把研究方向放到尘泥脱锌的内容上，对含锌尘泥做好处理工作，使其能够被充分的循环再利用。
含锌含铁尘泥利用的关键是先行脱除锌元素，脱锌的工艺较多，主要分为火法和湿法脱锌工艺两类，湿法脱锌多存在成本高、二次污染等问题，火法工艺处理效率较高，是目前含锌尘泥资源化利用的主要途径。
1 概述1.1 钢铁冶金尘泥特性在钢铁冶金尘泥中，最常见的尘泥有五种，分别是烧结灰、高炉尘泥、转炉尘泥、轧钢粉尘以及电炉粉尘，这些尘泥会在不同的工序生成不同的化学成分。
为了能够把这些冶金尘泥循环再利用，就先要对尘泥的物理性质和化学反应做一些相应的了解。
可以根据尘泥化学成分表展开分析：一是含铁粉尘中存在着大量的铁元素，其中有效含量高达46.79%，有非常可观的利用价值，因此，对于这类粉尘的回收要把主要目标放在铁回收上，对其存在的元素也要进行有效的回收。
技术-利用钢厂停产小高炉改建熔融钢渣协同处理尘泥、冶炼渣等固废危废新思路
技术|利用钢厂停产小高炉改建熔融钢渣协同处理尘泥、冶炼渣等固废危废新思路一、钢铁工业尘泥、冶炼渣处理现状钢铁厂内部每天产生大量的含有容易循环富集的钾钠锌等有害元素的高炉布袋瓦斯灰、烧结机头灰和炼钢污泥等固废得不到处理，每天产出量更大的转炉钢渣因含有害元素磷，同样不便在烧结生产环节消纳利用。
湖南建鑫公司研究开发了利用钢厂泰科钢铁等高温熔体协同处理尘泥、冶炼渣固废危废分离回收整体解决方案的两项专利技术，发表了《含锌瓦斯灰、除尘灰、污泥及冶金渣等固废协同处理整体解决方案探讨》、《利用钢厂高温熔融钢渣协同处理钢铁及有色化工尘泥、冶炼渣等固废危废新技术》两篇文章，引起了业内同行的关注。
其中，熔融钢渣的液态下采用处理炉处理，如何实施是大家关心的问题，本文结合现有大钢厂拆小建大，将停产的小高炉改建成处理熔融钢渣与钢厂及有色化工固废危废的类似高炉进行钢渣固废处理生产，不失为一条新的路子。
处理含铁含锌尘泥固废，国内有物理分选法、回转窑及转底炉法（固态）、国内引进的太钢OxyCup 竖炉法（液态）和宝钢Corex、山东墨龙HIsmelt熔融还原法（液态）也能处理部分尘泥固废。
其中，OxyCup竖炉法工艺---类似于一个直筒炉型的小高炉，借鉴了高炉炼铁的一些技术，将各种含铁废料做成含碳压块加入竖炉内，直接产出铁水和炉渣，并且在煤气除尘系统收集到含锌的烟灰或除尘泥。
但不便大量循环利用的含磷有害元素的转炉钢渣的处理大多停留在传统热拨、热闷等冷态处理上，未见有新的钢渣固废处理技术出现。
OxyCup竖炉法工艺实际上就是一个专门用来处理固废加废钢的半化铁半炼铁高炉工艺，在处理固废方面具有一定的合理性。
太钢引进的德国帝森－克虏伯OxyCup竖炉法技术，是一项在现有成熟高炉炼铁技术上开发的专门用于处理太钢不锈钢生产产生的固废新工艺。
生产工艺流程：产品：①、铁水，送炼钢。
②、渣冲成水渣，磨成超细粉作水泥掺加料，或直接送水泥厂。
③、含锌粗灰，送有色冶炼厂湿法浸出。
转炉煤气回收工艺
转炉煤气回收工艺转炉煤气回收工艺是一种重要的环保技术，可以大量减少工业生产过程中的废气排放，这对于保护环境、减少污染、节约能源具有非常重要的意义。
转炉煤气回收工艺是将高温炼钢废气中的一部分可燃气体重新利用，使其燃烧后产生的热能可以继续用于炼钢工艺中。
这种自给自足的方式在钢铁行业中具有显著的优势，因为钢铁生产需要大量的热能来保持高温状态。
在传统的炼钢工艺中，高温炼钢废气中的大部分热能和可燃气体都是被浪费掉了，直接排放到大气中造成了严重的环境污染。
而采用转炉煤气回收工艺后，这些废气中的可燃气体可以被有效回收利用，从而达到节约能源、减少排放的目的。
转炉煤气回收工艺主要分为两个步骤：收集和利用。
首先，需要在炉膛的废气口处设置一个废气管道，将所有的高温炼钢废气收集起来。
在这个过程中，应该对废气管道进行良好的密封，避免废气的泄漏和外泄，从而确保废气能够稳定地流向后续的工艺流程中。
其次，将收集到的废气送入热风炉或燃烧炉中进行燃烧利用，将废气中的可燃气体转换成热能。
这个过程需要使用一些特殊的设备来控制废气的流量、温度和压力等参数，以确保废气燃烧的效果达到最佳状态。
通过这样的转炉煤气回收工艺，可以大大提高炼钢过程中的能效，降低工业生产过程中的废气排放，从而达到环保减排的目的。
不仅如此，这种技术还可以大幅降低企业的用能成本，减少经营成本，提高企业的经济效益，具有非常积极的社会和经济意义。
总之，转炉煤气回收工艺是一项非常重要的绿色技术，可以促进钢铁产业的可持续发展，实现环保减排、节约能源的目标。
随着环保意识的提高和技术的不断进步，相信这种技术在未来的发展中将会得到更广泛的应用和推广。
转炉烟气除尘水
转炉烟气除尘废水回用处理技术（一）时间：2009-09-28 来源：阳光学习网作者：肖波成爱萍[内容摘要] 本文论述了采用低硬度法处理120T氧气顶吹转炉烟气除尘废水的工艺流程及水处理药剂的原理、技术创新和特点。
经实际运行证明，不仅满足了生产高效稳定运行的要求，同时实现了节水减排的良性循环。
[关键词] 转炉烟气除尘废水回用处理技术1、前言钢铁工业中炼钢工序是整个钢铁生产过程的中心环节，而转炉吹氧工艺是目前应用最广泛的炼钢方法。
在此工艺环节中需要吹入大量的氧气，同时会产生含大量浓重粉尘的烟气，经炉口冒出，为保证生产安全进行，必需对此部分烟气进行降温除尘处理，常采用两级文氏管工艺，用水进行降温除尘。
因此，钢铁工业既是用水大户，但又在生产过程中不可避免地在产生外排废水，过程中且对水资源造成浪费和污染。
要实现钢铁工业的可持续发展，在钢铁工业中开展节水技术的研究是十分必要的。
为节约用水、保护水环境，保障炼钢工序的稳定，安全和低成本运行，具有国家工业废水甲级运行资质的韶关市雅鲁环保实业有限公司承担了广东韶关钢铁集团有限公司（简称韶钢）第三炼钢厂转炉烟气除尘废水的处理工作系统。
广东韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却，根据炼钢用水水质要求，我们开发了高效的废水治理技术和创新复配多种高效的水处理药剂，利用水质化学处理新技术实现了除尘水系统稳定、清洁、高效运行，实现了废水再利用，提高了废水的循环利用率和水的重复利用率，实现了转炉烟气除尘废水的零排放，减少了新水的使用量，为生产的安全稳定运行提供基本保障。
该项技术的成功应用，对降低钢铁企业新消耗水量，减少烟气、污水排放等具有重要的社会意义、并取得较好的经济效益和环保效益。
2、转炉烟气除尘水系统及水质特点2.1转炉烟气净化工艺特点韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却。
采用活动烟罩收集烟气,高温烟气(1200～1400℃ )经汽化冷却、烟道冷却，烟气温度降为800～1000℃。
荒煤气净化的工艺流程
荒煤气净化的工艺流程哎呀，荒煤气净化这个事儿，听起来挺高大上的，其实呢，就跟咱们家里做饭的油烟机差不多，就是把那些脏兮兮的、对身体不好的气体给处理掉。
不过呢，荒煤气净化的过程可比家里的油烟机复杂多了，得经过好几个步骤呢。
首先，得说说荒煤气是啥玩意儿。
这玩意儿，其实就是炼钢厂里头，铁矿石和焦炭在高炉里头烧啊烧，烧出来的那个气。
这气里头，可不光有二氧化碳，还有一氧化碳、二氧化硫这些个坏家伙。
那么，咱们怎么把这些坏家伙给处理掉呢？首先，得把这些荒煤气给“洗个澡”。
这个洗澡水，可不是普通的水，而是碱液。
荒煤气从高炉里头出来，得先经过一个洗涤塔，这个塔里头装满了碱液。
荒煤气一进去，那些二氧化硫啊，就跟碱液反应，生成了硫酸钠和水，这样一来，二氧化硫就被处理掉了。
接下来，得处理一氧化碳。
这家伙可不好对付，得用到一个叫“催化转化”的招儿。
荒煤气先得经过一个预热器，让温度升上去，然后进入一个装满了催化剂的反应器。
在这个反应器里头，一氧化碳和水蒸气在催化剂的帮助下，转化成了二氧化碳和氢气。
氢气呢，可以回收利用，二氧化碳嘛，就可以通过其他设备给处理掉。
最后，得把荒煤气里头的粉尘给去掉。
这就需要用到一个叫“电除尘器”的设备。
荒煤气从高炉出来，经过洗涤塔和催化转化器后，还得经过电除尘器。
这个电除尘器，就像是一个超级大的吸尘器，通过电场的作用，把粉尘颗粒给吸附住，然后收集起来。
整个过程，就像是给荒煤气做了个全身的SPA，把那些脏东西都给清理掉，最后出来的，就是干干净净的气体了。
虽然听起来挺简单，但是实际操作起来，需要很多精密的设备和严格的操作流程，还得有专业的技术人员来监控。
所以，荒煤气净化这事儿，虽然听起来挺枯燥，但其实挺有意思的。
它就像是给环境做了个美容，让那些脏兮兮的气体变得清新起来。
而且，通过这个过程，还能回收一些有用的资源，比如氢气，这可真是一举两得啊。
总之呢，荒煤气净化这个工艺，就像是给环境做了个深度清洁，让那些有害的气体变得无害，保护了我们的空气，也保护了我们的身体。
富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术
富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术
富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术，是指利用氢气和氧气的循环利用，使高炉冶炼过程中燃料的燃烧产生的二氧化碳转化为一氧化碳，进而降低二氧化碳排放量，实现低碳冶金。
这项技术的主要步骤包括：
1. 在高炉燃烧区域内掺入富氢气体，如富氢煤气或富氢焦炉煤气，以提高燃烧温度和燃烧效率。
2. 在高炉底部安装富氧燃烧设备，将一部分高炉煤气与富氢气混合后燃烧生成高温一氧化碳气体，用于还原生铁矿石。
3. 将高炉燃烧后的煤气中所含的二氧化碳气体经过冷却、净化等处理后，转化为纯一氧化碳气体，然后循环利用于高炉燃烧过程中。
4. 通过富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术，可以将二氧化碳排放量大大降低，从而减少对环境的负面影响，并实现绿色、低碳的冶金过程。
富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术具有以下优点：
1. 通过利用氢气循环利用，有效降低了二氧化碳排放量，减少了温室气体的排放。
2. 富氢气体的使用可以提高高炉燃烧效率，降低燃料消耗量，提高冶炼效率和生产能力。
3. 制取纯一氧化碳气体进行循环利用，避免了其他排放物质的产生和排放，降低了大气污染程度。
4. 该技术在冶金行业的推广应用，能够有效降低碳排放，推动绿色、低碳冶金的发展，对于缓解气候变化、保护环境具有积极意义。
需要注意的是，富氢碳循环氧气高炉低碳冶金技术的实施需要考虑设备材料耐高温、耐腐蚀、耐磨等性能，以及与传统高炉工艺的兼容性等问题。
同时，技术的推广和应用还需要充分考虑经济和成本因素，确保其具备可行性和可持续性。
冶炼炉渣干法粒化余热回收技术
★新型高温炉渣余热回收技术研究分析及对策建议2012年7月，国务院正式发布《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》，在重点发展方向和主要任务中明确提出“积极开发和推广用能系统优化技术，促进能源的梯次利用和高效利用”，确定了“中低品位余热余压回收利用技术”作为高效节能产业发展的重大行动之一。
为了贯彻落实国家节约能源，保护环境的政策，建设资源节约型社会和环境友好型社会，实现可持续发展的战略目标，六院自筹资金积极开展冶炼炉渣余热回收利用技术研究。
目前我国主要采用水淬工艺处理高温炉渣。
水冲渣之后产生大量蒸汽，同时生成污染性酸性气体。
蒸汽直接排入大气无法进行热量回收，酸性气体造成大气的污染。
由于冲渣后的水温度较低，是一种很难高效利用的低品位热源，使用热泵等技术进行利用效率低、污染大且很难在短期内回收投资。
冶炼炉渣显热为高品位余热资源，有很高的回收价值，随着国际竞争的日益加剧和能源的持续紧缺，冶金行业面临着多项维系可持续发展战略的问题，其中如何高效地回收冶炼炉渣显热是其中的重要问题之一，因此有必要转变思路采用环保高效的余热利用工艺进行余热回收。
六院十一所成功开发出一种新型高温炉渣余热回收技术——离心空气粒化结合两级流化床余热回收工艺，该工艺能够高效环保地进行炉渣的余热回收，代表了国际上最为先进的高温炉渣余热吸收工艺。
一、国内外相关研究开展情况高温炉渣余热回收的工艺主要有湿法工艺和干法工艺两种。
湿法工艺是指用水或水与空气的混合物使熔融渣冷却，然后再运输的方案，一般也称为水淬工艺。
干法工艺即依靠高压空气或其他方法实现熔融金属冷却、粒化的工艺。
湿法处理工艺是将高炉渣作为一种材料来加以利用，并没有对其余热量进行充分的利用。
从节能和环保的角度来看，湿法工艺都无法避免处理渣耗水量大的问题。
干式粒化工艺是在不消耗新水的情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行的高炉渣粒化和显热回收的工艺，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好的新式处理工艺。
高炉炼铁尾气之谜
汇报人：XX
目录
高炉炼铁尾气的成分
01
高炉炼铁尾气产生的原因
02
高炉炼铁尾气的处理方法
0高炉炼铁尾气治理的未来 展望
05
高炉炼铁尾气的 成分
尾气中的气体成分
一氧化碳：高 炉炼铁尾气中 的主要成分，
可燃且有毒
二氧化碳：高 炉炼铁尾气中 的次要成分，
无色无味
缺点：设备投资 较大，运行成本 较高。
高炉炼铁尾气的 利用价值
能源回收利用
高炉炼铁尾气中含有大量的热量，可以用于发电或供热。 高炉炼铁尾气中的一氧化碳可以用于合成气或甲烷的生产。 高炉炼铁尾气中的二氧化碳可以用于提取和分离，实现资源的有效利用。 高炉炼铁尾气的利用可以降低能耗和减少环境污染，提高经济效益和环保效益。
原理：利用吸收剂 吸收高炉炼铁尾气 中的有害物质
吸收剂：常用的吸 收剂有水、酸、碱 等
处理流程：将高炉炼 铁尾气引入吸收塔， 与吸收剂接触，吸收 其中的有害物质
优点：处理效果好 ，适用于处理大量 高炉炼铁尾气
吸附法处理
原理：利用吸附 剂吸附尾气中的 有害物质
优点：处理效果 好，适用于各种 尾气成分
气体成分对环境的影响
成分：一氧化碳、二氧化碳、氮气、水蒸气等
影响：一氧化碳是主要的污染物，会对人体健康和环境造成危害；二氧化碳会导致温室效应， 影响气候变化。
防治措施：采用低硫燃料、加强尾气处理等措施减少污染物排放。
未来发展：随着环保意识的提高，高炉炼铁技术将不断改进，尾气处理技术也将更加先进， 以降低对环境的影响。
添加标题
环保法规将更加严格，推动企业加 强尾气治理
未来将更加注重低碳、绿色发展， 减少对环境的负面影响
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世界金属导报/2009年/9月/29日/第011版
绿色钢铁
炼钢炉渣水浸解吸CO2废气工艺
道尔吉
地球生态的失衡与主宰地球的人类的不负责行为有关。大气保护层中的黑洞不断扩大与地球气候
的日益变暖都是人类排放温室气体造成的。钢铁行业是温室气体排放源之一，因此各国钢铁企业也有
责任考虑解决自身的温室气体排放问题。
钢铁企业的CO2废气排放量因所在地域及生产流程的不同而存在差异。大型钢铁联合企业由于生
产上游有炼焦及炼铁工序，因而其吨钢CO2排放量要高于采用以消耗废钢为主的电炉冶炼的小钢厂。
以美国为例，大钢厂CO2排放量达3400t碳当量(其中约65%是由炼焦及炼铁排放的)，而小钢厂CO2
排放量不到前者的1/2，仅为1400t碳当量(其中80%由供给电炉电能的火力发电厂排放的)。
据有关权威机构统计，世界主要产钢国家(包括日本、美国、欧洲各国)的吨钢CO2排放量为0 4～
0.5t之间，平均为0.42t，这一水平已接近钢厂CO2排放量的理论极限值0.4t。这意味着钢铁企业今后
靠技术改进来降低其CO2排放量的努力不会有明显收获，甚至会是徒劳的。因此，如果减少温室气体
排放由国际协议变成各国政府的环保强制法令，那么各国就必须设法从源头上捕集及消化其各个领域
产生的温室气体——CO2废气。
缓和自身造成的生态失衡是钢厂应负的社会责任，一些厂家已意识到这点，并为减少CO2排放在
积极主动寻求对策。在这种大趋势下，美国数家大钢厂出资，由美国能源部与美国钢铁学会指导与支
持美国密苏里州科技大学开展一项旨在推出一种具体减排技术的实验研究，经过两年的努力，取得可
喜效果。
在密苏里州科技大学开展这项湿法工艺前，已有研究表明，利用炼钢产生的炉渣有可能借助矿物
学相应技术消除钢厂自身产生的CO2。据认为，通过这种处理可消除6%～10%高炉-转炉CO2排放量
与28%～34%电炉CO2排放量。此外有些厂家还可利用钢包炉渣消除1.0%～1.5%转炉CO2与7.8%～
10.4%电炉CO2。这样利用炼钢炉渣减少CO2排放量就可达到大型钢铁联合企业所排CO2总量的6%～
11%与用废钢炼钢的电炉钢厂所排CO2总量的35%～45%。同时研究表明，捕集及化解CO2废气所用
设备配置在布袋除尘系统之后较为合理，这样才能避免炉渣受到除尘器粉尘的污染。据检测，此时CO2
废气的性状是气体温度90～150℃；C02平均浓度4%～5%，最高达10%～12%。
目前研究中试验用的炉渣-废气反应装置有两种不同类型。第一种是此前已报导过的连续式或回转
式反应装置，属于干法处理系统。另一种是最近刚推出的湿法处理设备，也是密苏里州科技大学现在
的重点试验项目。湿法处理系统的内容是将炼钢炉渣(微粉渣)与一定量的水相混合，形成渣浆水溶液，
然后让CO2废气在此溶液里鼓泡通过。据试验验证，若在溶液中添加碳酸脱水酶可出现生物模拟演化
过程，提高反应速率。湿法处理设计为两级系统，第一级使渣中碱土金属氧化物成分溶于水形成碱性
水溶液；第二级使CO2气体与此碱性渣浆溶液接触，完成CO2气体的分解与C及o2和相关成分的结
合。与干法处理系统相比，湿法工艺反应速度快、效率高，因而可制成体积更小的反应装置。
湿法处理中炼钢炉渣化解CO2气体的作用原理如下:炼钢炉渣的主要成分是硅酸二钙、硅酸三钙、
钙镁方柱石、C12A7(Cal2A114033)、MgSi03及MgFeO2等。在上述各相中蕴藏着大量碱土金属氧化物，
尤其是CaO与MgO是其中最重要的两种碱土氧化物，其含量分别占炼钢炉渣重量的30%～50%与
10%～20%，这些碱土金属氧化物(也就是炼钢炉渣)与水溶合，形成碱性很强的渣浆溶液，即碱性水溶
液，而且这种溶液处于稳定的热力学状态，因而在大气条件下CO2气体进入此溶液时，会因溶液里的
钙与碳酸离子的相互作用而生成氢氧化物与碳酸盐，并使碳化物附着于渣粉(粒)表面，从而使C02彻底
“瓦解”。
第2页 共2页
湿法处理试验所用原型反应装置主件为两只大小不同的塑料容器。此外，整个系统还包括容器之
间的溶液交换用的循环管路、快速抽送溶液用的活塞泵、pH计及其他相应检测与监视仪表装置，如图
1所示。大塑料容器为1号反应器，小塑料容器为2号反应器。1号反应器执行一级系统任务，即将炼
钢炉渣与水混合，生成渣浆溶液。1号反应器中炉渣与水的配比为2kg:20L。2号反应器承担的任务是
使C02气体与渣浆溶液接触，分解CO2，其容量小仅为2L。1、2号反应器由循环管路彼此相联。渣浆
溶液的酸碱度是反应的重要因素，因此两个反应容器都装有pH计。当2号反应容器内溶液pH值偏离
规定数值时，用可调排量的活塞泵，通过循环管路与1号反应容器交换溶液，使之恢复标准pH值。在
输入C02气体时，为使其与溶液充分接触，特在CO2吹入口处配置特制的微孔弥散器，使C02气体经
此弥散器从2号反应容器底部吹入溶液中。这样可保护CO2气体在溶液里鼓出大量的细小气泡，保证
CO2气体与碱性溶液充分又均匀的接触及反应。一般需24h才能充分使碱浸出与CO2解吸。
为进一步评价利用炼钢炉渣化解CO2废气这项创新技术的可行性，特别对渣浆溶液进行了热动力
学试验，测定了这种碱性溶液在不同渣粉粒度与不同反应时间内的动力反应速率和渣粉碳化程度。对
所得数据的分析表明，制约反应速率及时间的主要因素有:
1.碳酸离子溶液，即HCo3-及CO32-的反应；
2.该溶液在层界上的物质传递；
3.该溶液在渣粒表面新生碳化层中的向深扩散。
而本研究所用的湿法处理工艺及所选二级处理设备系统能保证促进这些影响因素加快CO2中碳转
变成碳酸钙的过程，及使渣中的碱充分析出。而另一关键因素——反应时间，也会因这些保证条件得
以减少，尽管处理效果与反应时间成正比。
经验证，原型湿法反应装置试运行所得的各项参数适用于设备级。届时，只需根据钢厂炼钢炉渣
水化后，渣浆动力反应速率与渣-气体积比确定每只反应容器的大小及管路规格。溶液交换用的泵等自
然可选用更大排量的装置。
由于化解CO2废气的新湿法处理系统分两级，所以在其工业化升级时有很大的灵活性，既可作为
完整的系统配用于钢厂现有炉渣与废气处理设施上，也可不做大的修改单独使用1号反应器进行碱浸
出作业。
如前面已指出的那样，为避免炉渣受到除尘器粉尘的污染，必须将CO2废气湿法化解系统设备布
置在转炉或电炉除尘系统的后面。
此项实验研究的另一成果是钢厂采用一级或两级处理技术都可生产稳态炉渣。在CO2分解当中，
由于渣粒表面覆盖着较厚的碳酸钙即碳化层，所以炼钢炉渣在以后的各种利废使用期间，不会出现以
往常见的炉渣膨胀与浸析等影响炉渣质量的问题，并可避免炉渣利废使用前旷日持久的堆放，实现钢
厂及用户的双赢。