铝板带生产中“气泡”和“黑麻点”缺陷的成因及期预防措施
铝板带箔常见主要缺陷及控制浅析
铝板带箔常见主要缺陷及控制浅析摘要：随着社会发展，带动着我国各行业的高速发展。
由于铝及铝合金具有一系列的优异特性，近年来发展速度非常快，同时客户对产品质量的要求也越来越高，各大企业对铝加工产品缺陷的控制也越来越重视，本文重点阐述铝板带箔产品缺陷的分类及生产过程中常见的典型缺陷产生的原因及预防措施，方便企业进行产品缺陷特征分析和预防。
进而通过对缺陷的周期进行分析，可准确推断出此类缺陷产生的位置及原因，为有效改善铝板带箔产品质量提供了良好基础。
另外对目前各大铝加工企业存在的现状问题进行分析，并供同行参考资料。
关键词：铝板带箔;轧制;周期性缺陷;技术人才;引言中国的铝板带箔加工企业，多数只是掌握了一般产品生产线的工艺技术，对高精端产品和特殊生产线的工艺技术尚处于模仿阶段。
比如，中国已经建成了多条铝合金厚板生产线，其生产能力占世界总产能的一半以上，但因工艺技术不成熟，实际生产能力还不足三分之一;中国建成了一条2000mm级当今世界最大的连铸连轧生产线，年生产能力超过250kt，却因工艺技术没有完全掌握，开机率还不足五分之一，成品率普遍偏低，产品加工费用偏高;中国从二十世纪八十年代末期就开始研发并生产PS版铝板基，目前超过10家以上企业拥有专门生产PS版铝板基的生产线，而因产品质量缺陷的控制及技术工艺始终没有获得突破，产品至今还处于中低端水平[1]。
1、铝板带箔加工企业铝合金带材缺陷的分类1.1铝合金带材缺陷分类按照缺陷出现的原因分类如下：1.1.1轧制缺陷。
有厚差、板形不良、表面波、金属或非金属压入、压折(斜角)、水迹(腐蚀)、皱折、打折、开缝、松卷、串层(塔形)、针孔、亮点、不规则亮带、张力线、辊印或辊眼、油污或条印、亮印、裂边和翘边。
1.1.2包装和储运缺陷。
有磕碰伤、压陷和腐蚀不同的缺陷分类方法适台于不同的场合.例如，按生产工艺流程来分，对购买毛料的厂家很有参考意义；按缺陷性质分类，有助于用技术手段解决问题，按缺陷形态分类，便于成品检验。
冷轧铝板带材轧制油起泡
【9】马前, 刘白成, 王兆昌. Fe2C合金高温保温过程中碳化 物表面的研究[ J ]. 钢铁, 1994, 29 (5) : 47. 【10】马前, 王兆昌. 白口铁热处理对共晶碳化物的溶解与粒 状化的影响[ J ]. 钢铁研究学报, 1990, 2 (1) : 63. 【11】王树奇, 姜启川, 崔向红. 稀土对莱氏体钢共晶碳化物 粒化的影响[ J ]. 中国稀土学报, 1998, 16 (3) : 242 -246.
一.轧制油起泡对产品质量的影响 轧制油起泡对产品质量的影响
在冷轧生产过程中, 由于轧制油起泡, 使它不能起到应有的润滑 冷轧铝板带材轧制油起泡的原 和冷却作用, 使板型难以控制, 还会将铝板压花或压漏, 严重影响产 品质量, 同时油品质量下降, 影响轧制油的循环使用, 缩短了轧制油 因及对策 的使用寿命。现将泡沫产生的危害列举如下。 1.轧制油的润滑性降低 轧制油起泡后, 气泡悬浮在油液上, 使轧制油的体积弹性模数下 降, 油的动力粘度增高, 导致油膜强度降低, 润滑性能下降; 泡沫内 制作人:尤凤霞 混入的空气使轧制油的散热性降低, 使大量的热量滞留, 冷却性能 下降, 变形的热效应使轧制区温度升高, 从而相应会抑制油膜厚度, 使摩擦因数增大, 润滑性能降低。
结束语
对轧制油起泡的原因从理论和实践上进行了系统分析, 并提 出了解决此问题的对策, 可防止铝板带材在冷轧过程中由于轧制 , 油起泡而引起产品质量的波动, 使冷轧生产能够顺利进行。
参考文献 【1】邹先瑞. 润滑油起泡原因、危害和处理[ J ]. 山西机械,2001 (增刊) : 164 - 166. 【2】孙建林. 轧制工艺润滑原理技术与应用[M ]. 北京: 冶金工业出版社, 2004. 【3】袁驰, 刘友良, 孙建林, 等. 冷轧过程中轧制油对铝材表面质量的影 响[ J ]. 轻合金加工技术, 2005, 33 ( 11 ) :24 - 26. 【4】熊绍钧. 液压设备设计和使用中如何预防气泡油问题[ J ]. 液压与气 动, 1999 (2) : 3 【5】吕振林, 周永欣, 时惠英. 破碎机械上易磨损件的材质选择[ J ]. 机械 工程材料, 1997 (5) : 44 - 46. , 【6】李茂林. 我国金属耐磨材料的发展和应用[ J ]. 铸造, 2002 (9) : 525 - 529. 【7】宋绪丁, 蒋志强, 符寒光. 高硼铸钢的制备与应用[ J ]. 铸造技术, 2006, 27 (8) : 805 - 808. 【8】符寒光, 胡开华. 高硼铸造铁基耐磨合金及其热处理方法: 中国, CN1624180 [ P ]. 2004: 12 - 14.
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法铝合金挤压是一种常见的金属加工方法，可以制造出各种形状复杂、尺寸准确的铝合金材料。
在挤压过程中，可能会出现一些缺陷，如裂纹、畸变、气泡等。
这些缺陷对最终产品的性能和质量产生重要影响。
因此，对铝合金挤压缺陷进行分析和质量控制非常重要。
首先，我们来分析一些铝合金挤压可能出现的缺陷：1.裂纹：裂纹是挤压过程中最常见的缺陷之一，可能是由于材料的拉伸、压缩或应力过大引起的。
裂纹通常位于材料的边缘或内部，严重影响材料的强度和耐久性。
2.畸变：挤压过程中，材料受到强烈的变形力，可能导致其形状发生畸变。
这可能是由于模具设计不当、材料不均匀或挤压温度过高等原因引起的。
畸变会影响产品的精度和外观质量。
3.气泡：在挤压过程中，可能会产生气泡，这通常与气体溶解度、挤压温度、模具设计等因素有关。
气泡会降低材料的强度和断裂韧性。
为了控制和避免上述铝合金挤压缺陷，可以采取以下质量控制方法：1.优化模具设计：合理的模具设计可以减少挤压过程中的应力集中和变形，降低裂纹和畸变的风险。
通过对挤压参数和材料性能的充分了解，可以设计出适合的模具几何形状和尺寸。
2.选择合适的挤压温度：挤压温度对铝合金挤压过程中的材料流动性和冷却速率具有重要影响。
选择适宜的挤压温度可以避免材料的过度损伤和缺陷的产生。
3.控制挤压速度：挤压速度对挤压过程中的应力分布和微观组织形成有影响。
过高的挤压速度可能引起过度的应力和快速冷却，增加裂纹和畸变的风险。
因此，需要控制挤压速度，使之适应材料的性质和模具的要求。
4.严格控制材料质量：合格的原材料是制造高质量铝合金挤压材料的基础。
需要严格遵守材料规格和标准，进行材料化学成分和物理性能的检测，确保材料的可靠性和稳定性。
5.加强挤压过程监控：挤压过程中需要不断监控挤压力、温度、速度等参数，及时反馈调整，并进行质量检验。
通过合理的挤压工艺和检测控制方法，可以最大限度地避免缺陷的出现。
以上是针对铝合金挤压缺陷的分析及质量控制方法的简要介绍。
铝型材成品缺陷及分析
1、表面处理前不要被水所沾湿；
2、轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除
雾腐蚀
表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀
进行氧化和着色后，点状腐蚀更明显
挤压后，直到表面处理的保管期间附着了雾，从而被腐蚀
1、在没有雾气的场所保管；
漆膜上水分附着，例如复合膜制品与复合膜制品之间长时间保持水分的场合发生
1、烤干终了后，留意材料的搬送和保管时不要附着水分
2、附着了水的场合要迅速除去
3、湿洗条件强的话不明显
挤压管材外表面常见的缺陷、废品及产生原因表
名称
产生原因
划沟、擦伤
1、模子工作带有伤痕
2、工作带粘有金属
3、挤压筒落入过多的润滑油
起皮、气泡
1、挤压筒磨损超过标准规定
2、挤压筒太脏，粘有油、石墨、水等
3、同时使用的两个挤压垫片之间直径差太大
4、挤压筒温度及挤压温度过高
5、铸锭本身有砂眼、气泡等
6、铸锭直径超过允许负偏差
在腐蚀及阳极氧化处理时，发生的在挤压方向上色调一场的带状模样。一般在着色工序较显著，但如加深腐蚀则不明显
1、铸棒的低倍和显微组织不均匀，
2、铸棒的均匀化处理不充分；
3、包含加工和热处理的挤压条件不恰当
1、铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择；
2、恰当的挤压条件
大气腐蚀
材料在大气中慢慢地发生的腐蚀
通常，材料被大气污染了的水沾湿，在表面生成三羟铝石，因这部分难以表面处理，与其他部分产生差别，从而残留的痕迹。
当铸锭长度与直径之比大于4-5时，填充时会产生双鼓变形，在挤压筒的中部产生一个封闭空间。随着填充的进行，次空间体积减少，气体压力增大，而进入铸锭表面的微裂纹中，这额裂纹通过模子时被焊合，则在制品表面形成气泡，或者未能焊合出模孔后形成起皮。
铝板常见的问题以及产生原因
1．表面气泡2．贯穿气孔熔铸品质不好。
铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，石家庄铝板经销空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
铝合金模板应用体系混凝土气泡控制措施
铝合金模板应用体系混凝土气泡控制措施下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝合金压铸件缺陷的产生与控制分析
铝合金压铸件缺陷的产生与控制分析摘要：铝合金是制造输电和变电站的导电件、传动件和结构件的重要材料。
在高压电器装置中，内部导体铸件必须具有良好的整体机械性能，以及至少23.78ms/m的导电率，因此铸件必须具有良好的内部和外部质量。
导体铸件经常被用作承重结构件，铸件的壁厚变化很大，可能会出现热节，导致在铸造过程中出现缩松的问题，造成很高的经济损失。
关键词：铝合金；缺陷；对策；压铸技术新发展引言：压铸是在最新的金属加工技术中发展起来的一种速度更快、效率更高、切割更少的金属成型精密铸造方法，在国民经济各行各业中广泛使用。
在压铸生产中，铝合金在使用性能和工艺性能方面比较优越，因此，铝合金压铸发展很快，用量远远高于其他有色金属合金，在压铸生产中具有极为重要的地位。
但铝合金压铸成型在生产中也会出现很多缺陷，这些缺陷严重影响了铸件的使用性能。
1铝合金压铸件常见的缺陷介绍1.1气孔问题在铝合金压铸件的生产中，最典型的缺陷之一是气孔问题，它主要是以气孔和气泡等形式出现。
气孔指的是铝合金铸件中存在的光滑孔洞，一般气孔是在零件的中心位置或合金比较集中的地方，主要是由于通风不良或裹气造成的。
气泡指的是铸件皮下由于气体的聚集而鼓起的泡。
1.2表面裂痕表面裂纹是指在铸造过程中由于操作不当而造成的流痕、印记和拉伤等痕迹。
流痕主要是指铸件光滑表面下出现的凹陷条纹，流痕的方向通常和金属液流动的方向一致。
印记是指金属液在生产中的划痕、镶块或拼接缝隙等，部分高于平滑的表面，或者是在光滑铸件表面出现的机械损伤等。
拉伤指的是铝合金铸件在脱模的时候产生的拉伸痕迹、拖痕或粘膜的伤痕。
1.3缩孔缩孔指在铝合金铸件表层出现不均匀的粗糙孔洞。
通常来说，气孔也发生在收缩区。
1.4飞边飞边主要是指压铸铝合金铸件生产过程中出现铝料溢出从而产生薄片。
当铝合金铸件中出现飞边时，会严重影响零件的性能、外观和尺寸[1]。
2铝合金压铸件性能缺陷形成的原因与控制策略2.1气孔缺陷形成的原因与控制方法当铝合金在进行压铸时，由于液态金属内含有许多气体。
钢板表面气泡缺陷
钢板表面气泡缺陷钢板表面气泡缺陷是一种常见的工业问题，它会影响到钢板的质量和性能。
这些气泡缺陷往往会导致钢板的强度下降，甚至可能引发安全隐患。
下面将从不同角度进行描述，以展示这一问题的严重性。
第一段：引言钢板是广泛应用于建筑、制造和船舶等行业的重要材料。
然而，钢板表面的气泡缺陷对其质量和性能产生了不可忽视的影响。
这些气泡缺陷可能会使钢板易于断裂，从而导致工程结构的失效。
因此，及早发现和解决钢板表面气泡缺陷的问题至关重要。
第二段：气泡缺陷的成因钢板表面气泡缺陷的成因有很多，其中最常见的是在钢板生产过程中的气体溶解问题。
当钢板冷却时，溶解在钢中的气体会逐渐释放，形成气泡。
此外，钢板的制造过程中，如果存在不合理的温度控制或冷却不均匀等问题，也会导致气泡缺陷的产生。
因此，控制生产过程中的参数和工艺是解决钢板表面气泡缺陷的关键。
第三段：气泡缺陷的危害钢板表面气泡缺陷的危害主要体现在以下几个方面。
首先，气泡会导致钢板表面不平整，降低其美观度和装饰性。
其次，气泡缺陷会降低钢板的强度和韧性，使其在使用过程中更容易出现断裂和变形。
最重要的是，气泡缺陷可能引发结构物的安全隐患，甚至导致事故发生。
因此，钢板表面气泡缺陷必须引起足够的重视和解决。
第四段：解决气泡缺陷的方法为了解决钢板表面气泡缺陷问题，首先需要加强生产工艺的管理。
通过合理控制冷却温度和冷却速度，可以有效减少气泡的产生。
此外，还可以采用改进的钢板制造技术，如真空处理、气体净化等，来降低气泡缺陷的发生率。
另外，定期对钢板进行质量检测和评估，及时发现和修复气泡缺陷也是关键步骤。
第五段：结尾钢板表面气泡缺陷是一个严重的问题，它不仅影响到钢板的质量和性能，还可能引发安全风险。
通过加强生产工艺管理和采用改进的制造技术，我们可以有效地解决这一问题。
只有保证钢板表面的质量和完整性，我们才能确保工程结构的安全和可靠性。
因此，解决钢板表面气泡缺陷问题是我们共同的责任和使命。
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铝板带生产中“气泡”和“黑麻点”缺陷的成因及期预防措施
在我国众多的中小型铝板生产厂仍在广泛地采用铝熔化、精炼→水平连铸、锯切→加热、
热轧→粗、中、精轧→退火的工艺。这是由于水平连铸法具有连续作业、锭 长不限、生产
效率较高、操作方便以及设备与基建投资较小等优点。然而，笔者在有关现场深入考察发现：
这些厂在生产过程中热轧坯料的表面“气泡”与成本表面 的“黑麻点”、“起皮”等缺陷都
与水平连铸方法有关。为此，围绕“气泡”、“黑麻点”形成原因进行分析讨论，并在预防措
施方面提出方面提出自己一些看法。
1 热轧坯料表面“气泡”成因及其预防措施
1．1 “气泡”现象
经现场了解，出现“气泡”大体规律为：偶尔成批出现在热轧后的坯料表面，“气泡”
呈“鼓包”形式；数量不多，大小不一；常出现在坯料的一个大面上。
1．2 成因分析
以观察分析确认：其根本原因是由于中间包上所安装的结晶器结构不合理，它不利于铝
熔体结晶凝固时析出的气体排出，使之滞留于锭坯上侧近表面处所致。现场采用的水平连铸
结晶器结构示意如图1。由于可见，结晶过程不利于析出气体排出。
铝熔体易于吸收氢气，且随温度与状态的变化，平衡吸氢量变化很大，高温一次电解铝
液，在950℃时的平衡吸氢量为2。9ml/100gAL, 750℃为1。2ml/100g/AL。660℃熔点的液态
铝中平衡吸氢量力0.69ml／100 gAL ，而在此温度结晶后的固态铝则为0。036mL／100 gAL，
即二者相差近20倍。由此说明，连铸时在结晶凝固界面附近的铝熔体中会出现氢气的“浓
化”，其分压增高，足以成核形成“气泡”。而此时，由于受石 棉挡板限制，“气泡”无法通
过中间包中体而逸出，只能滞留在锭坯上表面的次表层，使热轧后在气体膨胀压力作用下形
成“气泡”。在现场生产中对此常采用小刀 挑破力法试图消除其后续影响，岂不知此举可能
形成制品表面的“起皮”、“黑斑”等缺陷。
1．3 预防措施
首先是加强精炼气效果，使铝熔体在结晶器内即使氧气“浓化”也达不到形成“气泡”
的程度 这点对于直接使用高温电解铝液作原料的情况尤其重要。在采用有效精炼剂与除气
方法的同时，严格操作规程也特别重要，在生产中时有时无成批出现此缺陷，应该 与此密
切相关；再是改进结晶器结构。前述传统的结构小甚合理的中间包结晶器，有必要通过实践
探索加以改进。如可否将石棉挡板铝液入口缝由中间缝改成上、下 两侧缝，或者适当增加
结晶器长度，干脆去除石棉挡板，让结晶器内熔体与小间包中熔体完全相通．这一点参照熔
体静压大得多、温度高得多的铜及铜合金水平连铸 方法考虑，应有其可行性。
2 表面“黑麻点”成因及其预防措施
2．1 “黑麻点”现象与规律
现场观察表明：所谓“黑麻点”系出现在板带材成品表面，在用户经进一步加工、蚀洗
与抛光等处理后，表面暴露的微小、分散的黑色小麻点；在板带表 面呈区域忭(成块)线迹
点状分布；在严重碱蚀后黑点可脱落上除；与热轧乳泄使用时间有关，在热轧乳液“老化”
后出现情况较严重。
2.2 “黑麻点”缺陷成因分析
据“嵌在加工制品表面或近表面处夹杂一般来自加工过程”的原则，可以确定“黑麻点”
是在水平铸锭之后的轧制(主要热轧)过程中异物压人所致。作为本缺陷的成因成分为主导因
素与促成因素两个方面：
(1)主导因素——热轧润滑冷却乳化液的“老化”与“脏化”所致所渭乳液“老化”系
指随使用时间过长，由于多力面原因而使乳液成分改变，润滑性 能恶化、出现油水分层、
乳液变黄以及制品表面污染加重等现象；“脏化”则指乳液中“脏物”增多，其中包括尘埃、
砂粒、管道系统锈蚀物、脱落铝颗粒及其与乳 液形成的乳膏状物质等。
由于乳液“老化”与“脏化”都将为热轧时板坏表面形成异物压人创造了条件。然而就
“黑麻点”形成而言．更应考虑的是乳液“老化”，油水分层，燃油残炭造成的影响。对此，
由文献4所进行的研究以及对”小黑点”成分分析结果得到证实。
(2)促成因素——锭坏表面平整度不好所致。
在水平连铸过程中，特别是铸造工艺控制不当时，在铸锭表面易形成明显的“冷隔纹路”；
在结晶器磨损或损伤时则还会出现“沟纹”。”沟纹”的存在有利于油或脏物滞留，而热轧时
“纹路”凸起部分的覆盖又使之形成皮下夹杂，以致缺陷在成品人表面不直接裸露。
2．3 减少“黑麻点”的措施
2 3．1 减少或消除热轧孔液的影响
(1)使用热轧铝用的优质乳化液，以保证其工作条件厂“老化”期长，不易出现油水分
层；
(2)在温度、细菌、金属离子(特别是Al 3”)等作用使乳液“老化”不可避免的情况下，
可在保证热轧所需乳液量条件下“适量多换”；
(3)乳液池宜为“多槽、暗流、过滤、静置”，有利浮油、脏物分离，净化乳液。
2．3．2 减少或消除锭坯表面不平度影响
对此可通过调节连铸工艺参数加以控制，即适当提高中间包中铝液温度，减少结晶器冷
却强度以及降低拉锭速度等，使“冷隔纹”尽可能减轻；对于表1面已损伤的，致使锭坏表
面出现纵向“沟纹”的结晶器应及时更换。
3 结束语
钢板带生产过程中出现的“气泡”和“黑麻点”缺陷，直接影响最终产品质量，企业应
子重视，并根据其产生的原因，从原料、工艺、设备与操作等方向采取相应措施加以预防。
在本文中所提及的—些看法，由于在生产中试验研究不够，仅供有关工程技术人员参考。