金属压铸工艺与模具设计 精品
《金属压铸工艺与模具设计》第12章：加热与冷却
使模具升温的热源，一是由金属液带入的热量，二是金属液充填型腔所消耗的一部分机械 能转换成的热能。模具在得到热量的同时也向周围散发热量，如果在单位时间内模具吸收 的热量与散发的热量相等而达到一个平衡状态，则称为模具的热平衡。模具的温度控制就 是把模具在热平衡时的温度控制在模具的最佳工作温度内。
模具内设置冷却水通道，使热量随冷却水流动而迅速排出。水冷的特点为： (1) 模具内增设冷却水通道，增加了模具的复杂程度。 (2) 冷却速度比风冷快，生产效率高，控制方便。 (3) 冷却水温度要控制。 (4) 要防止冷却水通道内沉积沉淀物。 (5) 冷却水通道直径φ推荐为8～16 mm，其孔壁距浇口或型腔的壁面一般取10～15
12.2 模具的冷却
模具的冷却方式主要有风冷和水冷两种。 1．风冷的特点 风冷用于散热量要求较小的模具，如压铸低熔点、中小型薄壁铸件的模具。 (1) 风力来自鼓风机或压缩空气。 (2) 模具内不设冷却装置，结构简单。 (3) 能将模具涂料吹匀，并加速驱散涂料所挥发的气体，减少铸件气孔。 (4) 冷却速度慢，生产效率低。 图12.2所示为型芯风冷的结构。 2．水冷的特点 在连续大批量生产大、中型铸件或厚壁铸件时，为保持模具热平衡，多用水冷却模具。在
后使型腔软化，从而降低模具寿命，而且加热时间长。 2．低熔点合金加热 用煤气、天然气和电加热模具是利用外部热源加热模具，这种加热方法是比较合理的。对
于压铸锌合金之类低熔点合金，也可以不用外部热源加热压铸模，而是在冷的压铸模中直 接浇入金属液，利用金属液热量加热模具。开始压铸的几个铸件表面质量是很差的，舍弃 不要。这种预热方法一般对压铸模使用寿命影响不大，但有时也出现铸件会粘附在动、定 模上的现象，如果压铸铝合金等高熔点合金也用这种方法时，就会大大降低模具寿命。 3．电加热 电加热器有电阻加热器、电感应加热器和红外线加热器。其中最常采用的是电热管加热， 可以根据需要选用合适的规格。电热管一般布置在动定模套板(也可以通过镶块)、支承板 和座板上，按实际需要设置电热管的安装孔，布置时应避免与活动型芯或推杆发生干扰。 电加热清洁方便、操作安全，但成本较高。如果用SRM3型电热管时，模具的孔径与电热 管外径的配合间隙不应大于0.8 mm，否则会降低传热效率。在动、定模上可布置供安装 热电偶的测温孔，以便控制模温。
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
压铸工艺及压铸模具设计
压铸工艺及压铸模具设计1.压铸工艺简介压铸是一种将熔化金属注入模具腔内，然后通过压力固化成型的工艺。
它具有高效、高精度、高复杂度的特点，被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车零件、电子零件等。
压铸工艺主要分为准备工作、铸造操作和后处理三个阶段。
准备工作包括选材、设计和制造模具等；铸造操作包括将金属加热至熔点、注入模具等；后处理包括去除模具、修整铸件等。
压铸模具是实现压铸工艺的重要工具，它直接影响着产品质量和生产效率。
模具设计需要考虑以下几个方面。
首先是材料选择。
模具的材料需要具备高强度、高耐磨性、高热稳定性等特点，以保证模具长期使用。
其次是结构设计。
模具结构应该简单、合理，易于加工和维修。
同时，对于复杂的产品，需要设计合适的分型面和可抽出芯等特殊结构。
再次是流道系统设计。
流道系统是将熔化金属导入模腔的通道。
优化的流道系统能够保证铸件充型充满、减小气泡和炸破等缺陷的产生。
最后是冷却系统设计。
良好的冷却系统能够快速、均匀地将铸件冷却，提高生产效率和产品质量。
常见的冷却系统包括水冷却、气冷却等。
3.常见问题及解决方法在压铸工艺和模具设计过程中，常会面临一些问题和挑战。
以下是一些常见问题及其解决方法。
首先是翘曲和变形问题。
由于金属在冷却过程中会有收缩和变形，容易导致铸件产生翘曲和变形。
解决方法可以是增加冷却系统，控制金属温度等。
其次是气孔和缺陷问题。
气孔和缺陷是常见的铸件质量问题，可能是由于金属中的气体未能完全排出或模具内部有不完全填充的区域导致。
解决方法可以是优化流道和冷却系统，增加压力等。
最后是模具使用寿命问题。
模具在使用过程中会受到磨损、冲击和热应力等的影响，容易损坏。
解决方法可以是选用高耐磨材料、增加模具表面硬度等。
4.发展趋势随着科技的发展和需求的变化，压铸工艺和模具设计也在不断发展和改进。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面。
首先是数字化和智能化。
通过数字化技术和智能化设备，可以实现对压铸工艺和模具设计的更精确和高效的控制。
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计抽芯机构设计是金属压铸工艺中的一个重要环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。
本文将从设计原则、设计要点以及常见问题等方面探讨金属压铸抽芯机构的设计。
设计原则：1.保证产品的几何形状：抽芯机构的设计应能保证产品的几何形状，防止出现变形、缺陷等问题。
2.保证产品的尺寸精度：抽芯机构应保证产品的尺寸精度，防止出现尺寸超差现象。
3.提高生产效率：设计时考虑抽芯机构的操作方便性，使得生产效率能够得到提高。
4.减小成本：合理设计抽芯机构，尽可能减少零件数量，节省材料和制造成本。
设计要点：1.抽芯方向选择：根据产品的几何形状和结构要求，确定抽芯的方向。
一般情况下，抽芯方向与产品的最大壁厚方向垂直，以方便脱模。
2.抽芯位置选择：根据产品的结构特点和表面装饰要求，选择合适的抽芯位置。
同时考虑到抽芯机构对产品力学性能的影响。
3.抽芯力学分析：对于较大壁厚的产品，需要进行抽芯力学分析。
通过分析抽芯过程中的力学参数，确定合适的抽芯形式和参数。
4.抽芯机构设计：根据抽芯方向和位置确定抽芯机构结构，包括固定模芯、顶出杆、分离机构等。
5.抽芯机构的材料选择：根据抽芯机构的工作条件和要求，选择适合的材料，如各种高强度合金钢、硬质合金等。
6.抽芯机构的表面处理：抽芯机构表面应进行适当的处理，以提高其硬度和耐磨性，如渗碳、氮化等。
常见问题及解决方法：1.抽芯机构划伤产品：可能是抽芯机构表面硬度不足，解决方法是对抽芯机构进行适当的表面处理，提高其硬度和耐磨性。
2.抽芯机构运动不灵活：可能是抽芯机构结构不合理或润滑不良，解决方法是优化抽芯机构设计，确保其运动灵活，并做好润滑保养。
3.抽芯机构易损坏：可能是抽芯机构材料选择不当，解决方法是选择适合的材料，提高抽芯机构的耐磨性和强度。
4.抽芯机构设计复杂：可能是抽芯机构设计过程中没有充分考虑产品的结构要求和成本控制，解决方法是在设计过程中重视简洁性和成本效益。
压铸工艺及模具设计
求要本基定测
GI测定应遵守相关伦理要求。 测定机构设施与条件应符合附录B的要求。
• 开展GI测定的机构应具备食物检验资质和/或临床检验资质。 • 测定机构应能提供安静、舒适、可供受试者静坐及小范围活动的场地。 • 测定机构设有独立的食物准备区、抽血区、血液分离及血糖测定分区等。 • 测定场所应配备抢救或急救基本设施，防止发生应急事件。 • 测试机构应配备从事医学、预防医学、营养学工作的专业人员负责方案
压铸工艺及模具设计
表1-1 常见的压铸分类方法
压铸的分类方法
说明
压铸的分类方法
说明
按压 铸材 料分
单金属压铸
铁合金
合
压铸
金 压
非铁合 金压铸
铸
复合材 料压铸
目前主要是 非铁合金压 铸
按压铸 机分
按合金 状态分
热室压 铸
冷室压 铸
全液态 压铸
半固态 压铸
压室浸在保 温坩埚内 压室与保温
炉分开
常规压铸
与其他铸造方法相比较，压铸的特点见表1-2。
血糖生成指数测定方法
数指成生糖血
食 物
肠道
食欲
肠降糖素
Wha消t is the glycaemic index?
化
A ran酶king of foods base d on their postprandial
肠-胰岛轴
blood glucose response
NSP
纤维、半纤维，果 胶
] ] ]
全薯碳谷类物 、根茎类 豆水类
] 蔬化菜
] 水合果
] 脱物脂奶
] 糖来作物
Hale Waihona Puke ] 含源糖饮料DF高 粗加工 天然
《金属压铸工艺与模具设计》第9章压铸模成型零部件与
9.1.3 成型零件的固定
图9.7 镶块在盲孔套板中的固定形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.8 通孔套板台阶固定
9.1.3 成型零件的固定
图9.9 通孔套板无台阶式
9.1.3 成型零件的固定
图9.10 型芯固定形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.11 螺钉固定型芯
和裂纹。如图9.4 (a)所示两个型芯全镶拼，加工虽较简单，但型芯之间的镶块 壁很薄，强度较差，易出现材料热疲劳，热处理后易变形和产生裂纹。改为如 图9.4(b)所示结构，镶块强度高，使用寿命长。如图9.5(a)所示中镶块边缘A 处有锐角影响镶块寿命，改为如图9.4(b)所示结构则镶块强度高。 (3) 镶拼间隙处的披缝方向与脱模方向应一致，以免影响脱模。如图9.5(a)所 示镶拼形式会在铸件上产生与脱模方向不一致的披缝，如图9.5(b)所示结构披 缝不影响脱模。 (4) 提高镶块、型芯与模板相对位置的稳定性。如图9.6(a)所示型芯细长一端 固定，稳定性差，易弯曲甚至断裂。如图9.6(b)所示型芯两端固定就避免上述 问题。 (5) 镶块、型芯应便于维修、更换。
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.3 成型零件的固定
成型零件安装时与相关构件应有足够的稳定性，还要便于加工和装拆。 1．镶块的固定 镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和盲孔两种，因而固定的形式有所不同，但都要求固定时保持与相
关零件的稳定性和可靠性，以及便于加工和装拆。 (1) 对盲孔的套板，镶块用螺钉直接紧固在套板上(见图9.7)。该形式多用于圆形镶块或型腔较浅的模具。非圆形镶