cfb脱硫技术方案
CFB烟气脱硫工艺及其优缺点【2014.3.9】
一、CFB脱硫工艺及其优缺点注：CFB脱硫工艺不是指CFB锅炉的脱硫措施，而只是一种脱硫方法，可以应用于煤粉炉尾部烟气脱硫中去。
CFB烟气脱硫工艺是一种类似于循环流化床锅炉冷态运行工艺的一种脱硫方式，属于干法脱硫的一种。
但实际上，石灰石喷嘴将石灰石粉末喷入脱硫塔的同时，为了控制空间温度，仍然需要喷入一定的减温水进行延期温度平衡。
对其工艺构成可以作如下描述：（1）从锅炉排出的尾部烟气首先在初级除尘器除去75%以上烟气含尘量【一次除尘】；（2）然后进入类似于CFB锅炉布风板的烟气均流板及其后的减温水文丘里喷嘴组，实现烟气均匀流场【均匀布风】；（3）紧接着经过扩口减速后正式进入脱硫塔的反应室【进入反应室】；（4）由石灰石供应系统斜槽向反应室送入1.05-1.15钙硫摩尔比的定量石灰石粉，参与脱硫反应【喷入脱硫剂】；（5）反应后生成的固体颗粒粉尘一部分经二级除尘器捕捉后，直接送到细灰仓【捕集细粉】；而另一部分则由返料斜槽送回脱硫塔底部循环反应【粗粉循环反应】。
这样，随着循环与排灰的长期稳定平衡与积累，使得脱硫塔反应室内实际的钙硫摩尔比高达（30-50）:1，形成非常好的脱硫效果。
从开始投运石灰石系统，到建立平衡关系的时间一般需要30-45h左右的时间。
这种CFB锅炉脱硫工艺的流化速度很高，属于气力输送的快速循环流化床。
与其他脱硫工艺相比，CFB锅炉脱硫技术具有以下优势:（1）装置工艺简单；（2）消耗的水量很小；（3）无需烟气冷却和加热；（4）设备基本无腐蚀、无磨损、无结垢、无废水排放；（5）脱硫副产品为干态；（6）占地面积少，节省空间，设备投资低；（7）钙的利用率高，运行费用较低；（8）对煤种适应性强，适用于不同的燃煤电厂；CFB锅炉脱硫技术的缺点是【易阻塞】:（1）反吹扫系统电磁阀组（防止测量回路出现堵塞或测量回路不通畅影响测量结果，对测量回路定期自动进行吹扫，确保测量回路的畅通。
在整个测量吹扫过程中无需人工干预）的质量要求高，要求快速、灵活、可靠、严密；（2）石灰石斜槽、循环物料返料斜槽输送风物理参数和安装质量要求高。
CFB锅炉炉内脱硫技术分析
CFB锅炉炉内脱硫技术分析薛 宁(福建福人木业有限公司,福建 福州,350009)摘 要 从CF B锅炉运行特点、脱硫机理及影响脱硫的因素等方面,较详细地介绍了在近年来得到很大发展的CF B锅炉的脱硫技术。
并结合工程实例,针对CF B锅炉炉内脱硫技术及电站煤粉锅炉其他脱硫技术进行比较,体现其技术及经济优势。
关键词 CF B锅炉 脱硫技术 技术经济性 比较 中图分类号:TK229166 文献标识码:A 文章编码:1007-3132(2003)04-0015-04 我国是以燃煤为主的国家,目前我国每年排放的S O2超过2090万t,成为世界S O2排放的第一大国。
S O2的大量排放使城市环境空气质量不断下降,并引发大面积的酸雨。
酸雨和S O2污染破坏生态系统,腐蚀建筑材料及各种设施,危害人体健康,造成了巨大的经济损失,全国每年因酸雨造成的损失在1100亿元,相当于每吨S O2造成的损失近5000元,已经成为制约社会经济发展的重要因素之一。
为了控制酸雨和S O2污染,国务院于1998年2月批复了国家环保总局关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区的划分方案。
同时,加大了环保执法力度,相继出台了一些政策和法规,主要是用经济手段促使企业采取措施对S O2的排放进行治理,同时增加了环境污染治理的资金投入。
本课题针对人们日益关注的环保问题,着重研究现行的我国循环流化床锅炉的炉内脱硫技术,并结合工程实例,把它和其他脱硫技术作比较,分析其存在的优势。
1 CF B锅炉简介111 CF B锅炉的结构特点CF B锅炉由流化床燃烧室及一个旋风分离器和返料器组成循环燃烧系统。
煤斗中的燃料经螺旋给煤机或气力输送进入炉膛燃烧,产生的热烟气携带未被燃尽的细颗粒煤炭进入旋风分离器,被分离器分离的细煤粒由返料器送回炉膛循环燃烧。
热烟气由旋风筒出口进入对流管束及省煤器,由除尘器除尘后排入大气。
物料在锅炉中反复循环再燃烧,为燃尽和脱硫提供了良好的条件。
基于复合脱硫的CFB烟气超洁净排放技术
基于复合脱硫的CFB烟气超洁净排放技术复合脱硫是指炉内脱硫与炉后脱硫相结合的一种脱硫方式。
对于循环流化床锅炉先以石灰石为脱硫剂进行炉内脱硫，然后再在炉后（空气预热器之后，除尘器之前）对炉后脱硫后未脱除的SO2进一步脱硫除的一种脱硫方式。
炉内脱硫1、炉内脱硫脱除大部分SO2，，SO3可以减轻对后续设备的腐蚀2、炉内脱硫后可以降低SCR脱硝后产生硫酸氢铵堵塞空气预热器的风险脱硝后产生硫酸氢铵堵塞空气预热器的风险性3、炉内脱硫可以充分发挥循环流化床低温燃烧、环保性能好的优势。
炉后脱硫系统炉后脱硫后未利用完的氧化钙到炉后脱硫塔后喷水增转化后氢氧化钙新具备脱硫能力。
在炉后脱硫塔内，经喷水后烟气温度较低湿度增加，反应能力更强，再加入烟气与脱硫灰的高效湍流混合，可以达到更高的脱硫效率与脱硫剂的利用率。
为了弥补飞灰中含有的脱硫剂不足，可以在炉后脱硫反应塔内，另加入部分氢氧化钙。
为了提高脱硫剂的利用率，经除尘器捕集的脱硫灰部分返回到脱硫反应塔内，可以使其多次循环重复利用。
从图实际运行画面可以看出：在入口从图实际运行画面可以看出：在入口SO2浓度1103mg/m3时，出口SO2浓度仅为30.8mg/m3。
有了炉后脱硫脱硫系统后，对炉内脱硫要求的脱硫效率降低，炉内脱硫钙硫比大幅降低。
因此复合脱硫的钙硫比可以达到因此复合脱硫的钙硫比可以达到1.5以下。
复合脱硫系统与半干法区别1、、复合脱硫以炉内脱硫为主，炉后脱硫为辅助，两者结合脱硫效率比半干法脱硫效率更高。
2、复合脱硫以石灰石为主脱硫剂，只用部分氢氧化钙（或氧化钙）辅助，、复合脱硫以石灰石为主脱硫剂，只用部分氢氧化钙（或氧化钙）辅助，而半干法脱硫脱硫剂全部为氢氧化钙（或氧化钙），复合脱硫与半干法相比，成本更低。
3、复合脱硫的炉内部分与炉后部分看起来是两个独立的系统，其实两者是一个有机的整体，炉内部分投入的石灰石，一方面用来脱硫，一方面用、复合脱硫的炉内部分与炉后部分看起来是两个独立的系统，其实两者是一个有机的整体，炉内部分投入的石灰石，一方面用来脱硫，一方面用来将石灰石锻烧用氧化钙，为炉后提供脱硫剂，从而降低炉后脱硫部分的氢氧化钙（或氧化钙）用量。
炉内脱硫
循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。
循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。
气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。
为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。
钙硫比达到2～2.5左右时，脱硫率可达90％以上。
流化床燃烧方式的特点是：1．清洁燃烧，脱硫率可达80％～95％，NOx排放可减少50％；2．燃料适应性强，特别适合中、低硫煤；3．燃烧效率高，可达95％～99％；4．负荷适应性好。
负荷调节范围30％～100％。
燃料中的S在燃烧过程中产生SO2，与炉内石灰石粉受热分解产生的CaO反应生成CaSO3，CaSO3经氧化生成CaSO4，CaSO4或CaSO3随灰渣排除，从而实现了在燃烧过程中炉内脱硫。
石灰石煅烧速度与温度的关系若煅烧温度为900摄氏度时，每小时可烧透石灰石3.3mm；若煅烧温度为1000摄氏度时，每小时可烧透石灰石6.6mm；若煅烧温度为1100摄氏度时，每小时可烧透石灰石14mm；若煅烧温度为1052摄氏度时，每小时可烧透石灰石10mm；而实际上，因石灰的导热系数小于石灰石，并且随热量传入石灰石内部愈深，二氧化碳逸出的阻力也愈大，所以速度也就愈慢。
因此，在实际窑炉中1052摄氏度时，煅烧直径150mm石灰石，需要20小时以上才能煅烧完全，如果要煅烧小于1mm的粉状石灰石，反应速度不到一秒。
由此可见，如果能用小粒度石灰石煅烧石灰，则煅烧温度和煅烧石灰所需要的热耗会得到大幅度的降低。
脱硫剂石灰石粉气力输送系统输送（锅炉炉内脱硫）一、系统介绍炉内喷钙（脱硫剂：石灰石粉），CaCO3在炉内热解为高活性CaO与SO2反应，脱除SO2。
CFB干法烟气脱硫技术的应用
循环流化床干法烟气脱硫技术的应用1. 概况烟气脱硫技术按脱硫产物的干湿形态，可以分为湿法、半干法、干法工艺，循环流化床烟气脱硫属于干法脱硫工艺，较多运用于国内小机组的烟气脱硫改造项目中。
南昌发电厂装机容量2×125MW，配2台420t/h燃煤锅炉，采用循环流化床干法脱硫工艺、一炉一塔脱硫装置，烟气尾部安装布袋除尘器。
该装置于2007年7月完成系统调试，8月进入试运行，脱硫效率达到85%以上,烟尘出口浓度小于50mg/Nm3，目前该脱硫装置运行稳定。
2. 工艺流程循环流化床脱硫工艺采用干态的消石灰作为吸收剂，通过二氧化硫与粉状消石灰氢氧化钙在Turbosorp反应器内发生反应，去除烟气中的SO2，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，提高烟气脱硫效率。
锅炉炉膛燃烧后的烟气通过空气预热器出口，进入静电除尘器ESP 预除尘。
经过静电除尘预除尘之后，烟气从锅炉引风机后的主烟道上引出从底部进入Turbo反应器并从上部离开。
烟气和氢氧化钙以及返回产品气流，在通过反应器下部文丘里管时, 受到气流的加速而悬浮起来,形成流化床,烟气和颗粒之间不断摩擦、碰撞,强化了气固之间的传热、传质反应。
通过向反应器内喷水,使烟气温度冷却并控制在70 ℃左右，达到最佳的反应温度与脱硫效率。
与烟气接触发生化学反应剩下的烟尘和烟气一起离开反应器并进入下游的布袋除尘器。
经过布袋除尘器净化后的烟气经增压风机和出口挡板门后排入210m高度烟囱。
工艺流程见图1 所示。
3. 设计参数3.1 煤质分析南昌电厂燃用煤种较多，矿点主要分布在萍乡、丰城、高安一带。
表1为2×125MW 机组设计燃用煤种的煤质分析结果。
3.2 设计烟气参数烟气主要参数见表2。
3.3 生石灰参数石灰成分见表3。
4. 影响脱硫效率的因素及对策4.1 反应温度运行过程中反应塔的温度变化对脱硫效率的影响较大，反应塔烟气温度越低,脱硫效率越高。
控制脱硫反应温度是通过向反应塔内喷入工艺水来调节的。
循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案解析
循环流化床锅炉炉内脱硫系统存在问题及优化脱硫方案循环流化床锅炉具有效率高、燃料适应性广、负荷调节灵活、环保性能好等优点，近年来发展非常迅速，技术日趋成熟。
随着我国对环保要求越来越高，环保电价政策的出台，国内一些拥有循环流化床锅炉的电厂正在抓紧改造或新加脱硫装置。
近几年，一些采用循环流化床锅炉的电厂还是被环保部门坚决要求进行锅炉尾部烟气脱硫，主要原因就是CFB锅炉炉内脱硫的效率令人怀疑。
传统的粗糟的炉内脱硫系统设计及设备制造使脱硫效率低下，同时脱硫固化剂'>脱硫固化剂的消耗量却非常可观，即使采用廉价的石灰石脱硫也使发电成本显著增加。
加之出现了锅炉灰渣的综合利用受到脱硫固化剂'>脱硫固化剂品种的影响，有的电厂只能将灰渣当做废品的废品抛弃掉。
更可靠、更实用、更经济的CFB锅炉炉内脱硫系统优化设计方案的重点是强化系统防堵设计、合理布置炉膛接口、选择合适脱硫固化剂'>脱硫固化剂，能够保证循环流化床锅炉烟气脱硫效率90%以上，烟气能够达标排放，灰渣能够综合利用。
下文中按习惯称呼的石灰石（粉）实际上泛制指脱硫固化剂'>脱硫固化剂（粉）。
1 循环流化床锅炉炉内烟气脱硫特点循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂'>脱硫固化剂。
一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。
在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。
循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。
石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率（还会影响到灰的综合利用）。
循环流化床烟气脱硫工艺
吊顶是现代家庭装修常见的装饰手法。 吊顶既具有美化空间的作用，也是区分室 内空间一种方法。很多情况下，室内空间不能 通过墙体、隔断来划分，那样就会让空间显得 很拥挤，很局促。设计上可以通过天花与地面 来对室内空间进行区分，而天花所占的比例又 很大。吊顶材料可以分为面板和架构龙骨。吊 顶面板分为普通石膏板和防水防潮类面板。龙 骨分为金属龙骨与木龙骨。
现代房产大多是清水房,因此家庭装修的 一个很大的项目就是包门窗套、安装室内门。 中国过去的房子，大多以实用为主，随着室内 装饰的兴起，人们越来越关注房屋空间的美化 和装饰。因此，在门框的基础上，发展成为门 套，即将安装门后剩余的墙壁给包起来，一则 美观漂亮，二则起到对墙壁的保护作用。
2.对已建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方式：
1.对新建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方 式：
锅炉空气预热器 一级除尘 循环流化床吸收 塔 脱硫除尘器 引风机 烟囱。
一级除尘的目的是：可回收部分经济效益 高的粉煤灰‘减少脱硫灰量。效率可达 70%~90%。
• 在CFD-FGD工艺布置中。通常有以下两 种情况：
• 场地较宽裕时：一级除尘器两个进出口， 吸收塔一个进出口，二级（脱硫除尘器） 两个进出口，或引风机布置在二级除尘 器与引风机之间。
典型工艺系统流程
一个典型的循环流化床烟气脱硫系统是由预除尘 器、吸收剂制备、脱硫塔、脱硫灰再循环、注 水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。
影响系统脱硫效率的主要因素
• 床料循环倍率 • 流化床床料浓度(一般在5~塔操作温度
CFD-FGD工艺布置
本章小结
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介1. 概况烟气循环流化床(CFB)脱硫技术在最近几年中已有所发展，不但用户增多，而且系统的烟气处理能力也比过去增大了，达到950,000Nm3/h，用于300MW机组的烟气脱硫系统。
目前，已达到工业化应用的主要有三种流程, 它们是：1.由德国Lurgi公司开发的烟气CFB脱硫技术；2.由德国Wulff公司在Lurgi技术基础上进行改进后的RCFB脱硫技术；3.由丹麦F.L.Smith公司开发的GSA烟气脱硫技术。
早在七十年代初，擅长于冶金工业工程建设的德国Lurgi公司就采用了烟气循环流化技术对炼铝设备的尾气进行处理。
八十年代中期，由于开始对环境质量的严格控制以及政府的有关法规的强行规定，德国的动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。
Lurgi公司在原来用于炼铝尾气处理的技术的基础上开发了一种新的适用于锅炉和其它燃烧设备的干法烟气脱硫工艺，即烟气循环流化床脱硫工艺。
这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触时间增加，一般可达30分钟以上，从而大大提高了吸收剂的利用效率。
这种工艺不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及脱硫副产品呈干态，因而易于处理或综合利用，而且能在很低的钙硫比的情况下(Ca/S=1.1-1.2)达到与湿法工艺相近的脱硫效率(95%)。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。
它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。
脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
F.L.Smith公司是丹麦最大的工业企业，在水泥工业及散装物料输送机械制造方面享有很高的声誉。
循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫技术1.引言我国是以燃煤为主的国家，据统计，1995年煤炭消耗量为12.8亿吨，且逐年递增，二氧化硫的排放量达2370万吨，超过美国2100万吨的排放量，成为世界二氧化硫排放第一大国。
目前全国62%以上的城市SO2浓度超过国家环境质量二级标准，占全国面积40%左右的地区受到SO2大量排放引起的酸雨污染，因此控制SO2的污染势在必行。
1996年我国颁布的《新大气法》针对我国酸雨和SO2污染日趋加重的情况，规定对已经产生和可能产生酸雨的地区和其他SO2污染严重地区划定酸雨控制区或者SO2控制区，控制区内新建的不能燃用低硫煤的火电厂和其他大中型企业必须配套建设脱硫和除尘装置，或者采用相应控制SO2的措施；已建成的不能燃用低硫煤的企业应采取控制SO2排放和除尘措施。
国家环保局要求在两控区内，要把治理措施作为当地规划的重点内容。
因此高效脱硫设备的研究开发任重道远。
2.国内外研究现状目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。
其中，烟气脱硫(FGD即FlueGasDesulfuration)是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。
全世界已有15个国家和地区应用了 FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5 亿Kw，每年去除SO21000万吨。
据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。
由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2 排放总量却逐年减少。
日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。
截止1990年，该装置达1900多套，总装机容量达0.5—0.6亿Kw。
目前，日本的SO2已基本得到控制。
自70年代初开始，特别是1978年美国重新修改了环境法规，否决了高烟囱排放，使FGD技术发展迅速。
cfb脱硫温度
cfb脱硫温度脱硫是指将燃料中的硫化物（如硫化氢和硫化物）转化为气态或水溶液中的硫化物，从而减少或消除燃料中的硫含量。
脱硫过程是环保领域一个重要的步骤，因为硫化物会在燃烧过程中产生二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成严重影响。
而脱硫温度是指进行脱硫反应所需的温度范围。
脱硫温度是一个关键参数，它决定着脱硫反应的速率和效果。
一般而言，脱硫温度越高，反应速率越快，但也会带来一些不良影响，如能耗增加、设备腐蚀加剧等。
因此，在实际应用中需要进行适当的温度控制。
CFB脱硫是指在循环流化床（CFB）燃烧锅炉中进行脱硫反应。
循环流化床燃烧技术以其高效、灵活、低污染等特点，被广泛应用于燃煤、燃气等不同种类的燃料。
在CFB脱硫中，常采用石灰石作为脱硫剂。
具体的脱硫温度将受到多种因素的影响，如燃料性质、脱硫剂种类和配比、床温等。
以下是一些参考内容：1. 燃料性质：燃料中的硫含量、硫化物种类和结合形式会影响到脱硫的温度。
一般来说，硫含量越高，脱硫温度会相对较低。
2. 脱硫剂种类和配比：不同种类的脱硫剂对应不同的脱硫温度。
常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
脱硫剂的配比也会对脱硫温度产生影响。
3. 床温：床温是流化床燃烧系统中一个重要参数，同时也会影响到脱硫温度。
床温过高容易造成烟气中的SO2不完全还原，而床温过低则会降低脱硫效果。
4. 反应速率：反应速率与温度密切相关，一般来说，脱硫反应速率随着温度的升高而增加。
5. 产品质量：脱硫温度还需要考虑到产品质量的要求。
例如，在石膏生产中，需要将脱硫废气中的SO2充分吸收转化为石膏，从而保证石膏产率和石膏质量。
6. 能源效率：脱硫温度的选择也需要考虑到能源效率的问题。
过高的脱硫温度会增加能耗，而过低的脱硫温度会降低能源利用效率。
综上所述，CFB脱硫温度的选择需要根据具体的燃料类型、脱硫剂种类和配比、床温等因素综合考虑。
在实际应用中，需要进行工艺优化，以达到脱硫效果最佳且能耗最低的目标。
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cfb脱硫技术方案
--- 脱硫技术方案 ---
脱硫技术方案是针对燃煤发电厂等高硫煤燃烧设备的尾气中含有较
高二氧化硫（SO2）的情况而设计的。
该技术方案旨在减少二氧化硫的排放，以降低大气污染对环境和人类健康的影响。
一、研究背景
随着全球能源需求的不断增加，以及煤炭在能源生产中的重要地位，大量的煤炭燃烧导致了大量的二氧化硫排放。
二氧化硫是造成酸雨和
大气污染的主要原因之一。
因此，采取有效的脱硫技术，将二氧化硫
排放控制在合理范围内，成为了迫切的需求。
二、技术原理
CFB（循环流化床）脱硫技术方案是目前应用最广泛、最成熟的脱
硫技术之一。
该技术利用循环流化床的特殊结构和工作原理，将煤粉
与石灰石或石膏混合燃烧，通过循环流化床内的气固反应，使煤燃烧
产生的二氧化硫与石灰石或石膏发生化学反应生成硫酸钙，从而实现
脱硫目的。
三、工艺流程
1. 排渣系统
燃煤过程中，产生大量的灰渣，为了保证燃烧效率和脱硫效果，需要通过排渣系统将灰渣及时排除。
排渣系统由悬浮燃烧装置、床渣分离器和排渣器组成，确保床内渣粒的平衡。
2. 循环流化床系统
循环流化床系统是CFB脱硫技术方案的核心部分。
通过循环流化床内的均质悬浮和快速混合作用，实现床内气固两相流动的平衡，并提供良好的反应条件，以保证脱硫效果。
3. 石灰石预处理系统
石灰石是脱硫过程中所需的主要原料之一。
石灰石需要进行粉碎、干燥等预处理，以提高反应效率和利用率。
4. 二氧化硫吸收系统
二氧化硫吸收系统主要由吸收塔和吸收液循环系统组成。
在此系统中，二氧化硫与石灰石或石膏进行充分接触和反应，形成硫酸钙。
5. 石灰石制备系统
石灰石制备系统是将脱硫废料（硫酸钙）处理、脱水、干燥，将其转化为再生石灰石，以实现资源的循环利用。
四、技术优势
1. 高效脱硫：CFB脱硫技术具有高脱硫效率、高脱硫率的特点，可以将煤炭中的二氧化硫排放量降低到国家标准以内。
2. 产物资源化：通过对脱硫废料的处理，可以得到再生石灰石等有用产物，实现资源的循环利用，降低资源浪费。
3. 适应性强：CFB脱硫技术适用于不同煤种、不同燃烧设备的燃煤烟气脱硫，具有广泛的应用前景。
五、总结
CFB脱硫技术方案是一种有效的降低大气污染的技术手段。
通过对煤炭燃烧中二氧化硫的捕集和转化，可实现对尾气中二氧化硫排放的控制，并进一步促进煤炭资源的循环利用。
在今后的环境保护和能源领域发展中，CFB脱硫技术将发挥重要作用，为清洁能源发展贡献力量。