石灰石 石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点
石膏湿法脱硫工艺原理
石膏湿法脱硫工艺原理
石膏湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，其工作原理如下：
1. 烟气进入石膏吸收塔：烟气首先通过石膏吸收塔，烟气中的二氧化硫（SO2）与石膏中的水反应生成硫酸，从而实现脱硫。
2. 硫酸和石膏结晶：生成的硫酸与石膏中的钙离子（Ca2+）反应生成石膏水合物，形成结晶体。
这些结晶体被称为石膏，通过分离装置或离心机进行分离。
3. 排放石膏：分离出的石膏经过处理后可以用于其他用途，比如作为建筑材料或者肥料等。
这种湿法脱硫工艺的优点是能够高效地去除烟气中的二氧化硫，同时石膏产物具有一定的经济价值。
然而，湿法脱硫工艺也存在一些问题，比如对水资源的需求较大、设备投资较高等。
因此，在具体应用中需要综合考虑各种因素，选择合适的脱硫工艺。
石灰石石膏湿法脱硫原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。
是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。
它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用.根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。
已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。
在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是：1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。
2、原料来源广泛、易取得、价格优惠3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放7、技术进步快。
石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。
基本工艺过程在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。
基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解（2）SO2进行反应生成亚硫根（3）亚硫根氧化生成硫酸根（4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐（5）硫酸盐从吸收剂中分离用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下：CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气中。
石灰石—石膏湿法脱硫工艺应用分析
石灰石—石膏湿法脱硫工艺应用分析
石灰石是一种重要的原材料，广泛应用于建筑材料、化学工业等领域。
然而，石灰石
的燃烧会产生大量的二氧化硫等废气，对环境造成严重污染。
因此，石灰石燃烧过程中需
要进行脱硫处理。
其中，石膏湿法脱硫工艺是一种较为成熟的技术，本文将对其应用进行
分析。
石膏湿法脱硫工艺是指利用石灰石反应生成的石膏吸收废气中的二氧化硫，从而实现
脱硫的方法。
其具体步骤如下：
第一步，将石灰石加入燃料之中进行燃烧，产生废气;
第二步，将喷淋装置喷入石膏水溶液，使其形成小水滴;
第三步，将所生成的石膏小水滴与废气进行接触，废气中的二氧化硫被吸收，并与石
膏反应生成硫酸钙和水;
第四步，将所生成的硫酸钙以石膏的形式从喷淋装置中收集并处理。
石膏湿法脱硫工艺的优点在于能够高效地去除二氧化硫，脱硫效率可达到90%以上。
同时，该工艺具有较为简单的操作过程，适用于不同的火力发电装置。
此外，该工艺还能
够收集并处理所生成的石膏，对环境造成的影响较小。
但对于该工艺的应用也存在一些问题。
首先，该工艺在处理废气时需要消耗大量的水，这对于缺水的地区而言是一种挑战。
其次，石膏的收集和处理也需要消耗大量的能源和设
备成本，需要进行经济性和环保性综合考虑。
最后，石膏湿法脱硫工艺不能完全去除废气
中的氮氧化物等污染物，因此可能需要与其他脱硫技术结合使用。
总之，在实际应用中，石膏湿法脱硫工艺是一种成熟可靠的技术，能够有效去除二氧
化硫等污染物，使其满足环保要求。
但其也存在着一些需要注意的问题，需要进行综合考
虑和优化。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理一、概述：脱硫过程就是吸收，吸附，催化氧化和催化还原，石灰石浆液洗涤含SO烟气，产生化学反应分离出脱硫副产物，化学吸收速率较快与扩散速率有关，2又与化学反应速度有关，在吸收过程中被吸收组分的气液平衡关系，既服从于相平衡（液气比L/G，烟气和石灰石浆液的比），又服从于化学平衡（钙硫比Ca/S，二氧化硫与炭酸钙的化学反应）。
1、气相：烟气压力，烟气浊度，烟气中的二氧化硫含量，烟尘含量，烟气中的氧含量，烟气温度，烟气总量2、液相：石灰石粉粒度，炭酸钙含量，黏土含量，与水的排比密度，－，它们与溶解了的CaCO和SOHSO的反应3、气液界面处：参加反应的主要是323是瞬间进行的。
二、脱硫系统整个化学反应的过程简述：1、 SO在气流中的扩散，22、扩散通过气膜3、 SO被水吸收，由气态转入溶液态，生成水化合物24、 SO水化合物和离子在液膜中扩散25、石灰石的颗粒表面溶解，由固相转入液相6、中和（SO水化合物与溶解的石灰石粉发生反应）27、氧化反应8、结晶分离，沉淀析出石膏，三、烟气的成份：火力发电厂煤燃烧产生的污染物主要是飞灰、氮氧化物和二氧化硫，使用静电除尘器可控制99%的飞灰污染。
四、二氧化硫的物理、化学性质：①. 二氧化硫SO的物理、化学性质：无色有刺激性气味的有毒气体。
密度比2空气大，易液化（沸点-10℃），易溶于水，在常温、常压下，1体积水大约能溶解40体积的二氧化硫，成弱酸性。
SO为酸性氧化物，具有酸性氧化物的通性、2还原性、氧化性、漂白性。
还原性更为突出，在潮湿的环境中对金属材料有腐蚀性，液体SO无色透明，是良好的制冷剂和溶剂，还可作防腐剂和消毒剂及还原2剂。
②. 三氧化硫SO的物理、化学性质：由二氧化硫SO催化氧化而得，无色易挥23发晶体，熔点16.8℃，沸点44.8℃。
SO为酸性氧化物，SO极易溶于水，溶于33水生成硫酸HSO,同时放出大量的热，42③. 硫酸HSO的物理、化学性质：二元强酸，纯硫酸为无色油状液体，凝固点423,浓硫酸溶于水会放出大量的热，密度为1.84g/cm具有10.4℃，沸点338℃，为强氧化性（是强氧化剂）和吸水性，具有很强的腐蚀性和破坏性，五、石灰石湿－石膏法脱硫化学反应的主要动力过程：1、气相SO被液相吸收的反应：SO经扩散作用从气相溶入液相中与水生成亚硫22－＋，当PHH 亚硫酸迅速离解成亚硫酸氢根离子HSO值较高时，和氢离子酸HSO3232－，要使SO吸收不断进行下去，必须中和HSO二级电离才会生成较高浓度的SO233＋＋当，即降低吸收剂的酸度，碱性吸收剂的作用就是中和氢离子电离产生的HH 吸收液中的吸收剂反应完后，如果不添加新的吸收剂或添加量不足，吸收液的酸度迅速提高，PH值迅速下降，当SO溶解达到饱和后，SO的吸收就告停止，脱22硫效率迅速下降2、吸收剂溶解和中和反应：固体CaCO 的溶解和进入液相中的CaCO的分解，33＋浓度（PH固体石灰石的溶解速度，反应活性以及液相中的H值）影响中和反应2+2+的形CaCa的氧化反应，以及其它一些化合物也会影响中和反应速度。
石灰石石膏湿法脱硫工艺原理
石灰石石膏湿法脱硫工艺原理
石灰石石膏湿法脱硫工艺是一种能够有效降低含硫的可燃性气体的处理工艺，它主要利用石灰石石膏的催化作用，将气体中的二氧化硫转化成硫酸盐，从而减少其对大气的污染。
该工艺的原理是，通过在管道内安装石灰石石膏塔，将含硫的气体流入石灰石石膏塔中，使得石灰石石膏媒介气体中的二氧化硫，其中，石灰石石膏催化剂可以将气体中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
此外，当气体经过石灰石石膏塔时，空气中的湿度也会随之升高，从而增加了脱硫的效果。
石灰石—石膏法脱硫工艺
石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除S02 S03 HCL和HF,与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4?2H2O ，并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46—55 C左右，且为水蒸气所饱和。
通过GGH将烟气加热到80C以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理如下：①烟气中的二氧化硫溶解水，生成亚硫酸并离解成氢离子和HS0-3离子；②烟气中的氧和氧化风机送入的空气中的氧将溶液中H S0-3氧化成SO2-4:③吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于溶液中离解出Ca2+;④在吸收塔内，溶液中的SO2-4、Ca2+及水反应生成石膏（CaS04- 2H20。
化学反应式分别如下：①S02 + H23 H2S0S H++ HS0-3②H+ + HS0-3+ 1/202 T 2H++ SO2-4③CaC03 + 2H++ H23 Ca2++ 2H2O^ C02f④Ca2+ + SO2-4+ 2H2S CaS04- 2H2O由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HS0-3或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaS04达到一定过饱和度后，结晶形成石膏-CaS04 - 2H20石膏可根据需要进行综合利用或作抛弃处理。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理及存在的技术问题和处理方法_百度概要
阐述了石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理及存在的技术问题和处理方法, 并对影响脱硫效率的主要因素进行了探讨。
当前脱硫技术在新建、扩建、或改建的大型燃煤工矿企业,特别是燃煤电厂正得到广泛的推广应用,而石灰石-石膏湿法脱硫是技术最成熟、适合我国国情且国内应用最多的高效脱硫工艺,但在实际应用中如果不能针对具体情况正确处理结垢、堵塞、腐蚀等的技术问题,将达不到预期的脱硫效果。
本文就该法的工艺原理、实践中存在的技术问题、处理方法及影响脱硫效率的主要因素做如下简要探讨。
1. 石灰石-石膏湿法脱硫工艺及脱硫原理从电除尘器出来的烟气通过增压风机 BUF 进入换热器 GGH ,烟气被冷却后进入吸收塔 Abs ,并与石灰石浆液相混合。
浆液中的部分水份蒸发掉,烟气进一步冷却。
烟气经循环石灰石稀浆的洗涤,可将烟气中 95%以上的硫脱除。
同时还能将烟气中近 100%的氯化氢除去。
在吸收器的顶部,烟道气穿过除雾器 Me ,除去悬浮水滴。
离开吸收塔以后,在进入烟囱之前,烟气再次穿过换热器,进行升温。
吸收塔出口温度一般为 50-70℃, 这主要取决于燃烧的燃料类型。
烟囱的最低气体温度常常按国家排放标准规定下来。
在我国, 有 GGH 的脱硫, 烟囱的最低气温一般是 80℃, 无GGH 的脱硫,其温度在 50℃左右。
大部分脱硫烟道都配备有旁路挡板(正常情况下处于关闭状态。
在紧急情况下或启动时, 旁路挡板打开, 以使烟道气绕过二氧化硫脱除装置,直接排入烟囱。
石灰石—石膏稀浆从吸收塔沉淀槽中泵入安装在塔顶部的喷嘴集管中。
在石灰石—石膏稀浆沿喷雾塔下落过程中它与上升的烟气接触。
烟气中的 SO2溶入水溶液中, 并被其中的碱性物质中和,从而使烟气中的硫脱除。
石灰石中的碳酸钙与二氧化硫和氧(空气中的氧发生反应,并最终生成石膏,这些石膏在沉淀槽中从溶液中析出。
石膏稀浆由吸收塔沉淀槽中抽出,经浓缩、脱水和洗涤后先储存起来,然后再从当地运走。
2. 脱硫系统的结垢、堵塞与解决办法2. 1结垢、堵塞机理1 石膏终产物浓度超过了浆液的吸收极限,石膏就会以晶体的形式开始沉积,当相对饱和浓度达到一定值时,石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长, 当饱和度达到更高值时,就会形成晶核,同时,晶体也会在其它各种物体表面上生长,导致吸收塔内壁结垢。
石灰石(石灰)湿法脱硫技术
石灰石（石灰）湿法脱硫技术湿法脱硫中所应用的脱硫系统位于烟道的末端，脱硫过程中的反应温度低于露点，因此，脱硫后的烟气需要进行加热处理才能排出。
由于脱硫过程中的反应类型为气液反应，其脱硫效率和所用脱硫添加剂的使用效率均较高，因此，在许多大型燃煤电站中都已建成使用。
一、石灰石（石灰）湿法脱硫技术概述根据最新的技术统计资料显示，到目前为止投入使用的脱硫技术种类已经超过200种，在形式多样的脱硫技术中，湿法脱硫技术是应用范围最广、脱硫效率最高的一种应用技术，占脱硫设备总装机量的80%以上，始终占据着脱硫技术领域的主导地位。
石灰石（石灰）湿法脱硫技术作为最成熟的一种脱硫技术，其脱硫效率可到90%以上，成为效果最显著的脱硫方法。
石灰石（石灰）湿法脱硫技术经过几十年的发展，已被应用于600MW 烟气单塔的烟气处理系统中，脱硫剂的利用效率基本稳定在95%以上，反应过程所消耗的电能不足电厂出力的1.5%，与十多年前的脱硫系统相比，在脱硫成本轻微上升的条件下脱硫效果却得到了质的飞跃。
二、石灰石（石灰）湿法脱硫技术的应用原理（一）工艺流程石灰石（石灰）湿法脱硫技术的基本过程是：烟气经锅炉排出后进入除尘器，之后进入脱硫塔，脱硫塔内的石灰石浆液与烟气中的SO2进行气液反应，生成CaCO3和CaCO4。
在反应之后的浆液中充入氧气，可将CaCO3氧化成CaCO4和石膏，石膏经脱水处理后可作为脱硫反应的副产品被回收利用。
工业实践中采用最多的脱硫塔方式是单塔，在单塔中可完成脱硫反应的全过程，脱硫成本和运行费用也更低。
（二）反应过程烟气中的SO2在脱硫塔内的反应过程可用下面两个方程表示，其中，第二个反应过程中生产的CaSO3会被烟气中的氧气氧化生成CaSO4，形成副产品被回收利用。
SO2+CaCO3—CaSO3+CO2 石灰石浆液（1）SO2+Ca（OH）2—CaSO3+H2O 石灰浆液（2）（三）脱硫效率脱硫效率受到诸多因素的影响，其中，脱硫塔中的pH值对脱硫效率会产生较大的影响。
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石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点 一、工艺原理 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉壮，制成吸收浆液（当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆）。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3(碳酸钙)以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏，二氧化硫被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。
烟气从吸收塔下侧进入，与吸收浆液逆流接触，在塔内CaCO3与SO2、H2O进行反应，生成CaSO3·1/2H2O和CO2↑；对落入吸收塔浆浆池的CaSO3·1/2H2O和O2、H2O再进行氧气反应，得到脱流副产品二水石膏。
化学反应方程式： 2CaCO3+H2O+2SO2====2CaSO3·1/2H2O+2CO2 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O====2CaSO4·2H2O 二、FGD烟气系统的原理 从锅炉引风机后烟道引出的烟气，通过增压风机升压，烟气换热器（GGH）降温后，进入吸收塔，在吸收塔内与雾状石灰石浆液逆流接触，将烟气脱硫净化，经除雾期除去水雾后，又经GGH升温至大于75摄氏度，再进入净烟道经烟囱排放。
脱硫系统在引风机出口与烟囱之间的烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置运行时，烟道旁路挡板门关闭，FGD装置进出口挡板门打开，烟气通过增压风机的吸力作用引入FGD系统。在FGD装置故障和停运时，旁路挡板门打开，FGD装置进出口挡板门关闭，烟气由旁路挡板经 烟道直接进入烟囱，排向大气，从而保证锅炉机组的安全稳定运行。．
FGD装置的原烟气挡板、净烟气挡板及旁路挡板一般采用双百叶挡板并设置密封空气系统。旁路挡板具有快开功能，快开时间要小于10s，挡板的调整时间在正常情况下为75s，在事故情况下约为3~10s。
一、旁路挡板门的控制原理 概述 一、烟气脱硫挡板风门的结构简述 1． 烟气脱硫挡板风门——风门框架和截面的主体部分和叶片均按设计用不同材质、规格的钢板制造。
2． 烟气脱硫挡板风门——与系统的联接法兰用螺栓固定在相应的系统烟道中。 3． 烟气脱硫挡板风门——叶片由合金钢或普通钢制成，具有符合烟气脱硫工况参数条件下的适当强度，并牢固的附着在加伸轴上。每个风门叶片和轴柄装置由两个外部安装、自动找平、不需维护的带法兰盘轴承加以支撑，每个轴柄通过风门框架的位置上都是装有密封套的可调整的专用钢，以防止热气的逸出或外部空气的渗入。
4． 烟气脱硫挡板风门——密封结构为：双重柔性+密封气体 安装在风门框架周边内侧的是双重密封层。 当叶片在密闭环境中，叶片与密封/邻近的叶片之间相密封，通过的密封气体与烟道内烟气相隔离。密封风机提供了密封气体给叶片之间的界面，剩余的压力是500pa（最小值），高于联动烟气风道内的气压，并保证气流通过时有100%的密封闭性。
一、烟气脱硫挡板风门的操作： 1． 操作装置：气动执行机构或电动执行机构。 2． 操作原理：风门的操作是开启和关闭。 二、烟气脱硫挡板门的检查： 1． 检验过程： 在安装前，有必要验证风门装置和附近没有因为任何形式出现任何损坏。 2． 风门检查： 检查主体是否遭受损害，腐蚀或者部件缺失。应检查以下部件。 1． 风门主体/外壳 2． 密封衬垫 3． 联动装置/控制杆 检查叶片/风门片是否有损坏或者腐蚀 检查下列驱动系统部件： 1． 加伸轴 2． 轴承 3． 联轴节 4． 操作装置 检查附件：对以下部件（如果设备提供的话）进行一般的检查，确认是否有损坏，腐蚀或者． 部件缺失：
1．限位开关 2．电气操作装置 3．接线盒 4．电缆 烟道挡板技术要求如下： （1） 耐高温特性（尤其原烟道）。 （2） 高化学防腐性能（酸腐蚀）。 （3） 过压 （4） 负压 （5） 防结垢性能 （6） 防机械磨损 （7） 低压力降 （8） 挡板密封风
一、增压风机的工作原理 传递当流体通过叶轮时，叶轮上游和下游的静压力几乎相等。是根据脉动原理进行工作的。． 给流体的能量主要是指在叶轮下游的以动能形式出现的有用的能量。流体从叶轮流出是涡流，可由安装在叶轮下游的后导叶直接流入连接的扩压器，使绝大部分动能转化为所需要的静压能。 轴流通风机的运行范围是受失速线的限制。如果超过此极限，首先就必然使叶片处的气流出现局部分离。当风机内存在一定量涡流时，就可能产生“喘振”，即空气气流周期性的倒流。
当系统的阻力线位于性能曲线图中的失速线的上方时，由于不稳定性的出现，则通风机就不可能在相应的压力、流量范围的工况点运行。如果机器在非稳定区运行，将使叶片产生激振，会导致疲劳断裂。
二、增压风机的并列运行 当一台风机正在运行时，起动第二台风机采用并联方法。 （9） 如果要将第二台风机起动并与正在运行的第一台风机并联运行，则一定要将正在运行第一台风机的工况点（风量和风压）向下调至风机失速线最低点以下（见风特性曲线）。当正在运行的第一台风机的工况点调至失速线最低点以下后，可以随时起动第二台风机与第一台风机并联。
准备投入并联的第二台风机起动前，应按节正文“通风机起动程序”第2.2.1至条起动。然后开启角度相同、电耗相同，使两台风机的风量风压相一致，同时进一步打开两台风机的导叶，直至所需工况点为止．
（２） 从并联运行的两台风机中停运一台风机，将两台风机的工况点同时调低到失速线最低点以下，接着按２．５节“通风机起动程序”关闭准备停运的那台风机．
三、风机投运对系统的要求． 大多数通风机都要求配有入口管路挡板和出口管路挡板，使通风机与系统隔开，其理由如下： 在起动过程中，应节制电机负荷： 在系统装置中可能只是为了试机而启动； 在同一系统装置中有几台通风机，而且备用通风机必须与系统装置隔开，以防止气流之间发生干扰，出现倒流使通风机转动或反向转动，入口挡板关闭时连续运行是不允许的但在入口管路挡板关闭时起动是可以的。出口挡板在设备起动前必须先打开。
每台通风机在入口管路挡板关闭时，如果进口导叶已闭合，将通风机增速到全速是可以的。但当通风机在额定转速下运行时，必须立即打开人口管路挡板。然后可将进口导叶打开到所要求的范围。
人口管路挡板开启根据以下要求确定，即必须在通风机达到额定转速以后最迟1分钟内使人口管路挡板全开，因此执行过程最好是自动的。 2 使用说明（可参见附件《AN系列风机系统控制功能表示意图》） 一、通风机启动前的准备 如果在试运行与正式运行之间的间隔时间较长，则在正式运行之前应完成如下事项： 1． 清除防腐剂 2． 检查轴承 必须更换硬化后的油脂。 3． 必须确信全部螺钉均已拧紧而可靠。检查所有管路、法兰及其螺栓的紧密性。 4． 在电动机联轴器处人工盘转通风机转子，盘转必须轻便容易。检查叶轮叶片顶部与其风筒之间的轴向间隙。间隙数据已在总装图中给出。
5． 检查进口导叶调节机构。手动操作导叶执行装置，应全部关闭和打开数次。接着应在导叶全开或全闭时分别检查刻度板。
6． 检查监视仪表及其在联锁时的功能是否正确。 7． 应确保工具或外务不得遗留在通风机内和其进口上游的管路内． 8． 按照正确功能检查＂排除紧急事故＂的开关；如果电动机电缆由于某些原因或在此期间的其它理由没有接好，则必须在重新连接以后检查电动机的旋转方向．
9． 按照制造厂的说明书检查联轴器和电动机的驱动装置． 二、通风机启动程序 １．应确保油脂均已充满油管（在设备出厂前轴承箱润滑油脂已加好，运行前可不用加注油脂） ２．开机２小时前开启冷却风机。 ３．关闭风机进口导叶（调到－７５） ４．全部打开风机出口管路档板 ５．关闭风机入口管路挡板 ６．接通主电机 ７．自动打开入口管路挡板，入口管挡板在一分种内没能全开，应立即停止风机运行。 ８．开启风机进口导叶，调至所需工况。 一、ＧＧＨ设备说明 １．换热元件 换热元件都布置在同一层，运行时有“冷端”和“热端“之分。这些换热元件都由去碳钢板加工而成并加镀搪瓷。再热器“冷端”是原烟气出口和净烟气入口，由于吸收塔出口净烟气湿度较高，而烟气温度较低，所以更容易被腐蚀。
换热元件有两种不同形状的薄钢板制成。一片钢板上的波纹形的，另一片上则带有波纹和槽口，波纹与槽口成30度夹角。带波纹的换热片和带有波纹和槽口的换热片交替层叠。波纹间交叉60度。槽口与转子轴和烟气流平行布置，使元件板之间保持适当的距离。使得烟气流经烟气再热器时形成较大的紊流。
这些钢板首先被切割成形，然后分别镀上搪瓷，为方便运输和吊装将它们装入元件盒。这些换热元件盒都是可以反向使用的，每个角上的支撑板条端部都有吊装孔。
２．转子 连在圆形刚直、钢制中心筒上的考登钢板构成转子的基本骨架。转子的中心部分，即中心盘，与中心筒连为一体。从中心筒延伸到转子外缘的径向隔板将转子分为24个扇区。
这些扇区又被分隔板和二次径向隔板分割,垂直于它们的环向隔板加强转子并支撑换热元件盒。元件盒的支撑钢板被焊接到环向隔板的底部。
沿着径向隔板的顶边，底边和外部垂直边上钻孔，以便安装密封片。这同样也适用于二次隔板及焊接在外部隔板上与二次隔板对齐的轴向密封板（24块）。
转子最终由24个周围平直的扇区构成，包括栓接在外缘环向隔板的底部和底部转子角钢。 转子钢板的厚度已经考虑了腐蚀佘量。．
每个扇形隔仓中包含10个换热元件盒，整个转子共有240个。 ３．转子外壳 转子外壳包围转子并构成再热器的一部分，由预加工的钢板制成，内部涂有玻璃鳞片涂层。 再热器外壳位于端柱之间，由6个部分组装成呈八面体结构。转子外壳端部靠端柱和连接顶部结构和底梁的管撑支撑。
端术能够满足再热器外壳的不风吹草动位移。