【图文】精益生产管理体系方式
精益生产基础篇—5S进阶课件
5S与其他精益工具的关系
5S是精益生产的基础
精益生产是一种以最大化减少浪费为目标的生产方式，而5S就是实现这个目标 的基础。通过5S的实施，可以减少人员、时间、空间、物料等方面的浪费，为 精益生产的实施打下基础。
5S与其他精益工具相互促进
5S虽然是一个基础工具，但它可以和其他精益工具相互促进。例如，实施单元 化生产需要先做好5S，而单元化生产的实施又可以进一步促进5S的提升。
制，确保5S成果的持续巩固和拓展。
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5S的目的和意义
目的
5S的目的是创造一个干净、整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率，减少 浪费，提升产品品质，增强员工士气。
意义
实施5S可以带来很多好处，如提高工作效率，减少故障和事故，降低生产成本， 提高产品质量和客户满意度，改善企业形象和增强员工归属感等。同时，5S也是 其他精益工具的基础，如单件流、单元化生产等都需要先做好5S。
设备故障降低
通过5S管理，加强对设备的维护保 养，降低设备故障率，确保生产线 的稳定运行。
快速响应市场需求
5S管理有助于缩短生产周期，提高 生产线的灵活性，快速响应市场需 求变化。
5S与质量改进
强化质量意识
通过5S管理，使员工养成遵守规 定、注重细节的习惯，从而提高
质量意识。
降低质量波动
整洁有序的生产环境可以减少质 量波动，提高产品质量的稳定性
整顿(Seiton)
实施步骤 将工作场所清晰分区，每个区域都有一个负责人。
对每个区域进行规划，制定物品放置的位置和标识方法。
整顿(Seiton)
按照规划进行物品的放置和标识，保 证整洁有序，方便使用。
定期进行检查和调整，保持整顿后的 状态。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产系列现场管理和改善
精益生产系列现场管理和改善
② 标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程
适用于由人的手
作业与设备的自动作业 所组合的作业。
改善工具：
[标准作业组合票]是作 业分配及决定作业程序 所使用的一种工具。 表中清楚地显示出人工 作业及机械作业的经过 时间。监督者可以利用 这张表来分析每一部属 的工作量以及对于工作 本身的熟练程度和技术 水平等问题，以便加强 改善
⑤ 重复教导至牢记为止
1.
作业说明 2.
示范， 指导方式
让他做
三阶段
做看 3.
指导后观察
① 让他开始工作，指定协助他的人； ② 经常检查，帮他改正错误； ③ 鼓励提问，必要时再指导 ④ 逐步减少指导。
① 使他平心静气 ② 创造使之乐于学习的气氛 ③ 说明要做什么作业 ④ 确认对该作业了解的程度 ⑤ 说明该作业的重要度 ⑥ 安置正确的工作位置（容
异常 应对
“救火”
工作质量 人员培训
风气培养
精益生产系列现场管理和改善
6.监督者角色定位
1个核心
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
3个任务
• •
•
目标的达成 工作的标准化及提高工作效率 部下的培育
① 做正确的工作（设定标准作业）
② 要求部下贯彻正确的工作『使其遵守标准作业』
5.班组管理体系图
公 司 方 针
部 门 目 标
部班 门组 计计 划划
QCDSM 【 班组目标管理 - 进度管技理 - 业绩管理管】
术 H型上升 理 方 通道 方
向
向
精益管理培训【共28张PPT】
★ 全面设备管理
◇ 人工成本损失 二、为什么要进行精益生产
不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 三、精益生产的七大浪费
○缺乏防错机制
★ 建立防差错机制
是作业◇指示能及源零件损调失配的依据。
○设计能力不足
★ 提高设计的质量管控
◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
○操作水平不足
★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。
③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。 ……
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
精简人员，做到成工程联系计划表，培养技能多样化。 ……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未 对照标准作业，导致产品出现缺陷。
★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
问题 三、精益生产的七大浪费
清扫、清洁、教养等5S
原因
解决方案
◇ 原材料损失 ○没有标准作业 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
《精益生产》课件
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
5S教你管理精益化_图文
作为全世界集装箱产销量龙头老大的中集集团,经国际著名咨询公司一天的现场“号脉”之后,开出的“诊断证明”竟然是该企业的管理水平离使用“精益生产”原则的现代制造业差距竟然为二、三十年,中短期内有3亿元利益的改进空问。
他41"】引以为傲的工艺被认为是尚有近55%的时问在做无效功,一开始觉得很难服气的中集人,在认真听完了整个报告的讲解后,最终接受了这一残酷现实。
那么,打败了美国汽车、电器、机器的日本人,又是凭借什么做到了战而胜之这一点呢?5S教你管理搬纪口文/路明干一、推行精益管理的必要性精益管理指的是通过不断减少无效劳动,不断增加收益,这是一种投入少,效果逐渐放大,完全没有风险,适合于所有类型和规模企业的一种管理理念和方法。
它是日本丰田汽车厂在生产中逐步成长起来的,其核心内容是现场改善。
现场改善的基本理念是相信可以使用常识性的、低成本的方法解决生产现场的大部分问题:相信任何事情都有改善的余地;要求全体人员只做能对客户产生附加价值的事情以杜绝各种形式的浪费。
尤其对于生产型企业来讲,精益管理是持续降低成本、改善产品质量、提高核心竞争力的无本万利的良方。
安泰科技难熔材料分公司某产品的烧结弯曲率一直居高不下,有时达到2096。
虽然该产品校直后仍是合格品,但无形中加大了生产成本。
分公司组织质管部、技术部和生产部的人员对其生产工艺过程逐一研究,通过改进模具、平整料垫和靠板、对毛坯整型等手段,使烧结弯曲率降到了5~8%,既节约了成本又提高了生产效率。
尤其是对毛坯整型这一项,使某产品单件用粉量由18公斤减为16公斤, 单件节约原料费lOO~150元。
现场改善对与生产型企业的价值可以总结为以下几个方面:(1不用新的投资,就可以使产品的不合格率降低75%;(2现场改善的效果有放大效应,逐渐会对公司 64・中国蘧甜 2004年第5期整体的竞争力产生巨大影响;(3与ERP、MIs、CRM等计算机管理系统不同,现场改善只有成功程度不同,没有失败,不会损失任何东西;(4现场改善是任何设备、任何体系、任何核心技术都无法替代的;(5不要求企业的管理人员具有新的管理技术和理论;(6可以使员工整体素质得到提高,改善公司氛围和客户关系。
jit精益生产运作方法(ppt 12页)
• 讨论题 • 1、消除浪费JIT的关键内容。指出一些
浪费的根源，并讨论如何消除这些浪费。
• 2、在服务环境中可以JIT吗？为什么？
• 3、为什么在实践中JIT很难实行？
• 4、用JIT的思想解释质量和生产率的关 系？
• 4）变更事务处理 • 敏感的信息系统 • 敏捷的反映系统
• 5、看板管理
• 看板是一种能够调节和控制在必 要的时间生产出必要数量的必要 产品的管理手段，是对各制造过 程生产量进行控制的资讯系统。
• 看板管理则是通过看板的传递或 运动实施对企业整个生产过程的 有效组织与控制，从而优化生产 系统的一种方法。
生产 存放货架号： 工件号： 工件名： 产品型号：
看板 工件背面号：
容器容量：
生产设备
货位号 零件名称： 零件号： 投入批量：
加工设备
订货点
第四节 JIT与其他生产系统的比较
• 一、JIT与传统制造哲学的比较
• 比较因素
JIT哲学
传统系统哲学
• 库存认识
一种负载
一种资产
• 批量确定
按需确定
按标准确定
• 一、人事/组织
• 1、职工是财产 • 2、交叉培训工人 • 3、树立质量持续改进意识 • 4、改变管理与被管理者的关系
• 二、制造计划与控制
• 1、均衡负荷 • 2、拉系统 • 以市场需求拉动企业生产 • 在企业内部，以后道工序拉动
前道工序 •Biblioteka 以前方生产拉动后方准时服务于生产现场 • 以主机厂拉动协作配套厂生产
• 取货看板，用于后道工序向前道 工序取货或向外协配套厂取货， 板上标明后工序所应领取的物品 和数量。
• 生产看板，它主要显示前工序应 生产物品及数量，形式主要有用 于一般用途的一般看板和用于批 量生产的三角看板两种。